Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление примитивного сверла и крепление для него

Крепление тонкого сверла: безлюфтовое и самоцентрирующееся

Данный способ предназначен для крепления без патрона тонких свёрл с прямым хвостовиком непосредственно в валу электродвигателя.
  1. Высверливаем вал двигателя.
  2. Разогреваем конец вала паяльником.
  3. Заполняем отверстие расплавленной канифолью.
  4. Вставляем хвостовик сверла на канифоли.
  5. Включаем малые обороты и центрируем сверло.
  6. Ждём остывания и затвердевания канифоли.
  7. .
  8. Profit.

Под тонким сверлом я подразумеваю диаметр менее одного миллиметра.
Данное описание было навеяно вот этой статьёй.

Я таки помню время, когда ничего не было. Ну, то есть не совсем уж ничего, бывало что-то кое-где у нас порой, но «дремеля» не было и цанговые патроны тоже не продавались. Только если попросить знакомого «дядю Васю» выточить элементарный цанговый зажим. Но такого дяди Васи лично у меня тоже не было. Поэтому я, увы, отлично помню все эти мучения с центровкой сверла. И однажды мне подсказали изящный способ безлюфтового самоцентрирующегося крепления свёрл малых диаметров.

А теперь поподробнее.
  1. Высверливаем вал двигателя. Глубину и диаметр отверстия выбираем исходя из имеющихся свёрл и двигателя, пусть вам подскажет здравый смысл. Неразумно сверлить отверстие диаметром более половины диаметра вала, пусть будет примерно от до, максимум, диаметра. Слишком большая глубина тоже ни к чему, около 10 мм будет достаточно. В большом отверстии можно будет крепить тонкие и короткие свёрла, здесь проблем не будет. Сверлить можно самим же мотором: включаем мотор, приставляем конец сверла к концу вала и — вперёд. Часто на конце вала есть центровочное углубление, что облегчает задачу, если же конец скруглён или заострён, торец можно сделать плоским шлифовкой на точиле. Начинать сверление можно сверлом малого диаметра, а продолжить более толстым.
  2. Разогреваем конец вала паяльником. Температура — до плавления канифоли, строго на глаз, чтобы канифоль стала жидкой, но не кипела.
  3. Заполняем отверстие расплавленной канифолью. Бросаем в отверстие крошки канифоли, помогаем им проваливаться при помощи лески, проволочки или, опять же, тонкого сверла. По необходимости, при остывании вала снова подогреваем его.
  4. Вставляем хвостовик сверла в канифоль. Пузырьки воздуха в канифоли нежелательны.
  5. Включаем малые обороты и центрируем сверло, придерживаея его двумя пальцами или пинцетом если горячо. Скорость вращения — строго на глаз, чтобы канифоль не разлеталась, но и чтобы сверло не плавало, а центрировалось за счёт достаточно быстрой скорости вращения. Следите, чтобы сверло было отцентрировано и у вала и на кончике.
  6. Ждём гудкаостывания и затвердевания канифоли. Мотор не выключаем, продолжаем придерживать сверло и следим за правильной центровкой вплоть до застывания канифоли. Включаем большие обороты и проверяем центровку: спираль сверла не должна быть видна, всё сверло должно видеться сплошным однородным цилиндром. Если есть биения — подогреваем, повторяем. Видимые биения возможны из‑за вибрации несбалансированного двигателя.
  7. .
  8. Profit.

Данный способ наиболее подходит для крепления тонких свёрл с прямым (не утолщённым) хвостовиком. Почему именно тонкие свёрла с прямым хвостовиком? Ведь так можно крепить любые вращающиеся насадки: свёрла с утолщённым 3,2 мм хвостовиком, боры, маленькие абразивные круги и дисковые пилки на таких валах, даже метчики. Просто потому, что вызывает наибольшие трудности именно крепление тонких хвостовиков от 0,1 до 1,0 мм, а этот метод подойдёт наилучшим образом. Для 3,2 мм хвостовиков потребуется вал диаметром от 8 мм, массивный мотор, разогрев-остывание займёт довольно много времени и, в общем, выйдет не слишком удобно. Качественный цанговый патрон в этом случае подойдёт намного лучше.

Почему крепление самоцентрирующееся, ведь его нужно центрировать пока канифоль мягкая? Ну, во‑­первых, во время этого процесса оно центрируется почти само (никаких регулировочных винтов!), а во­‑вторых, потом, во время работы сверло никуда не «убежит» и от возможных боковых нагрузок центровка не нарушится.

Достоинства:

  • Дёшево, почти бесплатно. Только ножницы и клеймотор и собственно сами свёрла.
  • Исключены некоторые источники биений: посадка вал-патрон и патрон-сверло. Отсюда высокая точность, биений нет.
  • Никаких винтов, настроек и регулировок.
  • Можно сверлить металлы, канифоль держит нагрузку.

Недостатки:

  • Нужен паяльник. Да, а есть ли у вас паяльник?
  • Невозможная быстрая смена: разогрев-остывание потребует 1‒2‒3 минуты.
  • Частый нагрев вала может привести к осмолению смазки в подшипнике мотора, то есть смазка может затвердеть.
  • Желательно иметь 2‒3 мотора с предустановленными самыми ходовыми свёрлами, например, 0,6, 0,8 и 1,2 мм. При использовании сверлильной оснастки (т. е. штатива, станка, станины) желательны одинаковые моторы и возможность их быстрой смены.

Не я изобрёл этот способ, мне его когда‑­то подсказали. Более того, он был опубликован в журнале «Радио» № 4 за 1989 г. на с. 78.

Фотографии? Да, собственно, зачем они? Возможно, я добавлю пару картинок позже.

Комментируйте, обсуждайте, критикуйте, спрашивайте, предлагайте.

Крепление сверл

Крепление сверл

Сверла закрепляются либо непосредственно в шпинделе станка (если хвостовик конический), либо в патронах (если хвостовик цилиндрический). Наряду с надежностью зажима очень важно, чтобы сверло вращалось без биения; биение приводит к увеличенным размерам отверстия и может вызвать повреждение станка.

При работе сверлами необходимо обращать внимание на следующее:

1. Недопустимы изношенность, забоины или грязь на поверхностях хвостовика сверла, переходной втулки и шпинделя станка, а также заусенцы на лапках сверла. При наличии этих дефектов хвостовик сверла неплотно прилегает к коническому отверстию шпинделя или втулки, а это приводит к биению сверла и, кроме того, может вызвать поломки лапки.

2. Применение переходных втулок является нежелательным; в случае необходимости нужно пользоваться только одной втулкой.

3. При работе в патроне последний должен крепко зажимать и точно центрировать сверло. Не допускается исправление положения сверла непосредственно в патроне; если сверло устанавливается неправильно, то нужно вынуть его и отремонтировать патрон.

4. Чем короче сверло, тем большую устойчивость имеет оно при работе. При длинных сверлах чаще возникают дрожания. Если сверло малого диаметра имеет большую длину, то нужно в начале сверления выставить его из патрона не более чем на половину длины и уже при втором переходе выдвинуть сверло на всю длину.

5. Удалять сверло из шпинделя станка или втулки нужно с помощью специального клина, иначе можно повредить шпиндель станка. Нельзя выколачивать сверло из втулки в шпинделе станка, втулку со сверлом нужно предварительно вынуть.

В тех случаях, когда на одном и том же станке приходится последовательно выполнять сверление, зенкерование, развертывание и т. д., целесообразно применять быстросменные патроны, которые позволяют производить смену инструмента без остановки станка.

Все инструменты, применяемые на данной операции, должны быть заранее закреплены во втулках, и смена их на ходу станка требует только соответствующих перемещений обоймы.

§ 7. Крепление сверл

Крепление сверл, разверток, зенкеров и зенковок на сверлильных станках осуществляют тремя способами: непосредственно в коническом отверстии шпинделя, переходных конических втулках, в сверлильном патроне (рис 178). В коническом отверстии шпинделя конический хвостовик удерживается силой трения, возникающей между коническими поверхностями. Лапка хвостовика входит в паз шпинделя и предохраняет хвостовик от проворачивания. Этот способ установки режущего инструмента наиболее простой, удобный.

Рис. 178. Установка и крепление режущего инструмента:
а — непосредственно в шпиндель станка, б — в переходной втулке, в — в сверлильном патроне, г — переходные втулки, д — выталкивание сверла с помощью клина

Но не всегда коническое гнездо шпинделя может быть использовано для непосредственного крепления конического хвостовика инструмента. Когда конус хвостовика инструмента меньше конуса гнезда шпинделя, применяют переходные конические короткие и длинные втулки (рис. 178, б). Иногда применяют не сколько переходных втулок, которые вставляют одну в другую (рис. 178, г). Однако следует избегать крепления инструмента в нескольких переходных коротких втулках, так как точность обработки при этом значительно снижается.

Из конического отверстия шпинделя инструмент выталкивается при помощи клина через прорезь (рис. 178, д).

Номера переходных втулок выбираются по размерам конусов режущего инструмента.

Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепятся в сверлильных патронах (рис. 178, в). Существует несколько конструкций сверлильных патронов, основные из них следующие.

Двухкулачковый патрон (рис. 179, а) имеет цилиндрический корпус 1, в пазы которого вставлены два стальных закаленных кулачка 2, 3. Кулачки при вращении винта 4 сдвигаются, зажимая хвостовик инструмента, или раздвигаются, освобождая инструмент. Винт вращают ключом, который вставляется в квадратное отверстие 5. В патроне закрепляют режущий инструмент диаметром от 3 до 14 мм.

Рис. 179. Сверлильные патроны:
а — двухкулачковый, б — трехкулачковый, в — трехкулачковый с наклонными кулачками, г — цанговый

На рис. 179, б показан трехкулачковый патрон для закрепления сверл диаметром от 2 до 12 мм с коническим хвостовиком. На резьбовую часть хвостовика 1 навинчена втулка 2 с наружной резьбой, на которую навернут корпус 5 патрона, имеющий внутренний конус. При повороте корпуса по часовой стрелке три кулачка 4, прижатые к нему пружинами 3, сходятся и зажимают сверло.

Трехкулачковый патрон с наклонно расположенными кулачками (рис. 179, в) обеспечивает более точное и прочное закрепление сверла. Обойма 1 прочно насажена на гайку 2, на внутреннем конусе которой имеется резьба, а на торце — конические зубья. В пазах корпуса патрона находятся три расположенных наклонно кулачка 3, на внешних сторонах их тоже нарезана резьба, которая соединена с резьбой гайки 2. При повороте обоймы специальным ключом, имеющим на конце конические зубья и вставляемым в отверстие 4, кулачки сходятся или расходятся, зажимая или освобождая сверло.

Читать еще:  Характеристики и разновидности дюбель-гвоздей 6х40 мм

Заводы выпускают три типоразмера патронов с наклонными кулачками: ПС-6, Г1С-9, ПС-15 (цифра в марке указывает наибольший диаметр сверла).

Цанговый патрон (рис. 179, г) используют для зажима сверл небольшого диаметра с цилиндрическим хвостовиком в сверлильных станках. Цанговые патроны обеспечивают надежное и точное закрепление инструмента.

Корпус 2 цангового патрона имеет хвостовик 1 для закрепления в конусе шпинделя станка и резьбовую часть 3, на которую навинчена гайка 6, имеющая на боковой стороне лыски для гаечного ключа. Зажимная цанга 5 устанавливается в конус 4. При навинчивании гайки 6 на резьбовую часть 3 цанга сжимается и закрепляет хвостовик сверла.

Быстросменные патроны применяют в тех случаях, когда при обработке отверстий требуется частая смена режущего инструмента без остановки станка.

Быстросменный патрон (рис. 180) закрепляется в шпинделе станка коническим хвостовиком. В коническое отверстие сменной втулки 3 вставляют хвостовик режущего инструмента 1, после чего втулку вводят в цилиндрическое отверстие корпуса патрона. При опускании кольца 2 вниз два шарика 5 входят в выточку 4 сменной втулки, прочно зажимая ее вместе с инструментом в корпусе патрона и фиксируется в этом положении кольцом 6.

Рис. 180. Быстросменный патрон:
а — устройство, б — последовательность установки инструментов

Для смены втулки с инструментом при работе станка нужно поднять вверх кольцо 2, шарики 5 выйдут из выточки 4 втулки 3 и. войдя в выточку кольца, освободят втулку: после чего опускают кольцо 6 вниз и снимают инструмент.

Изготовление примитивного сверла и крепление для него

Бывает такое, что нужно просверлить одно или несколько небольших отверстий, а в наличии нет ни нужного сверла, ни дрели/бормашинки, это особенно актуально радиоэлектроникам при изготовлении печатных плат в домашних условиях. В этой статье я расскажу и покажу, как быстро можно сделать сверло из обыкновенной швейной иглы и прикрепить его на небольшой электрический моторчик.

Сначала нам нужна игла для шитья, она в общем-то очень дешевая и продаются они обычно наборами по двадцать штук разной длинны и толщины. Брендовые и дорогие нам не к чему. Конечно недорогие иглы будут плохого качества, но для наших целей хорошо сгодятся и такие, да и не жалко, если сломаешь. На фото ниже пример такого набора, советского образца.

Всё – можно сказать что сверло готово к использованию. Если у вас есть сверлящий инструмент, то смело крепите наше только что изготовленное сверло в патрон/цанговый зажим.

На следующем этапе на нужно как-то прикрепить самодельное сверло на вал электродвигателя. Делать это мы будем с помощью пасты от шариковой ручки, кусочка изоляция провода и супер клея. Для начала ищем подходящею по диаметру пасту, чтобы она с небольшим усилием насаживалась на вал двигателя постоянного тока.

Моторчик у меня был изъят при разборке старого нерабочего видеомагнитофона, он компактный, но сделан качественно. Напряжение питания 3-12 Вольт заявлено, но я подаю 20-30 – всё работает хорошо, если использовать его несколько минут не греется, дальше начинается нагрев. Его мощности хватает для просверливания отверстий.

Итак, сначала нужного сделать вал немного шершавим, делаем это абразивным камнем или наждачной бумагой. Это делается чтобы клей лучше схватился с пластмассовым цилиндром.

Таким же способом можно закрепить и обыкновенное сверло 0,8 мм, что и демонстрируется в конце видео. Испытания прошли более чем успешно, конечно сверло крутиться не очень прямо и махает во все стороны, но главное, что сверлит. Если нужна точность, то просто предварительно накерним место сверления гвоздем или саморезом. Текстолит одно миллиметровый с легкостью просверливается за короткое время, также и с деревом. После того как сверло затупится и станет плохо сверлить опять откалываем часть уха иглы и продолжаем работу.

Чуть ниже вы можете увидеть видео-демонстрация, как ведет себя самодельное сверло в деле.

САМОДЕЛЬНЫЙ ДЕРЖАТЕЛЬ ДЛЯ СВЕРЛА

Совершенно случайно обратил внимание на то, что длина и внутренний размер пластиковой пробки от стеклянной бутылки совпадают с длиной и наружным размером электродвигателя от струйного принтера, который уже давно претендовал на то, чтобы превратиться в ручную миниатюрную дрель. В первый же свободный вечер разобрал пробку (проще иметь и использовать две – у одной ломаем корпус и достаём внутреннюю часть, у второй, наоборот, при разборе сохраняем наружную) и дополнив всё фронтальной шайбой крепления, разъёмом «тюльпан» и проводами получил следующую конструкцию:

Которую собрал в единое целое при помощи двух винтов и трёх небольших саморезов.

Добавив к этому провод подвода питания и специально приобретённую цангу для крепления свёрл диаметром от 0,7 до 1 мм. Но заверения продавца не сбылись, цанга свёрла диаметр меньше 1 мм не фиксировала.

Однако перспектива, «прогнуться» под давлением обстоятельств, не очень симпатичная и потому, напрягши мозг, решил испробовать следующее:

Диаметр «носика» шприца, на который устанавливается игла несколько меньше диаметра вала электродвигателя (2,5 против 3,2 мм), но дело поправимое.

Взял сверло на 3 мм, увеличил диаметр, отрезал необходимое от корпуса и с силой насадил на вал. и ничего не получилось. Иголка по месту не вставала, центровка насаженного элемента не выдерживала никакой критики.

Тогда взял свёрла следующих диаметров – 2,6 мм, 2,8 мм, 3 мм, 3,1 мм и увеличивал при их помощи отверстие уже постепенно и с внутренней стороны корпуса.

Слегка доработал отверстие круглым надфилем.

С небольшим усилием одел переходник на вал и произвёл наружную чистовую обработку.

Медицинскую иглу нагрел на огне и вытащил с места установки плоскогубцами.

Диаметр извлечённой иглы в 0,7 мм соответствовал диаметру устанавливаемого сверла, однако его хвостовик вошёл в образовавшееся отверстие только после приложения весьма достаточного усилия.

Следующее сверло было диаметром 0,8 мм, для него также нашлась игла с соответствующим диаметром в 0,8 мм (пластик синего цвета), а вот для сверла диаметром в 1 мм подходящей иголки не нашлось и отверстие от 0,8 мм иглы пришлось этим же сверлом и рассверлить. Тем не менее, для его установки, при помощи пассатижей, также потребовалось некоторое усилие.

Видео

Биение кончика сверла отсутствует, сцепление оправки сверла с переходником на валу достаточное даже для того чтобы легко просверлить 17 мм древесностружечную плиту и при этом оправка со сверлом свободно снимается если её поддеть отвёрткой. Ну чем не альтернатива цанговому зажиму (ещё молчу про отсутствие финансовых затрат). В общем ещё одно применение в радиолюбительской практике медицинским шприцам, и в первую очередь уже использованным, придумал (надеюсь, что это так) Babay из Barnaula.

Обсудить статью САМОДЕЛЬНЫЙ ДЕРЖАТЕЛЬ ДЛЯ СВЕРЛА

Как изготовить мегасверло для дрели своими руками

Дрель – инструмент универсальный, к ней есть большое количество насадок разного размера. Есть в том числе и коронки для сверления больших отверстий в различных материалах. Но вот беда: глубина сверления в них ограничена размерами насадки. А как быть, если вам нужно сделать не просто большое, но ещё и глубокое отверстие, например, глубиной хотя бы сантиметров 30? Найти такое сверло практически невозможно. В лучшем случае вам придётся выбирать отверстие с помощью обычных длинных свёрл, а результат в этом случае будет далеко от совершенства. Но не всё так безнадёжно! Воспользуйтесь опытом YouTube-мастера под псевдонимом GOOD_WOOD.

Что потребуется для изготовления мегасверла

Первое, что вам нужно подобрать для изготовления самодельного инструмента – трубу подходящего диаметра.

ФОТО: YouTube.com Ещё для изготовления инструмента вам нужен металлический стержень, который фиксируется в патроне дрели. Это может быть кусок металлической арматуры

ФОТО: YouTube.com Последнее, что нужно найти – кусок металла для изготовления заглушки. Автор использовал для этого остаток трубы квадратного сечения. Из неё он и выпилил заглушку по размерам трубы

Алгоритм изготовления большого сверла для дрели

Готовое сверло должно фиксироваться в дрели. А для этого нужно соединить его со стержнем, который подходит к патрону.

ФОТО: YouTube.com Именно для этого и нужно вырезать заглушку по размерам трубы. Особенно стараться с краями нет смысла, потому что она будет привариваться

ФОТО: YouTube.com В заглушке для сверла нужно просверлить три отверстия. Одно из них предназначено для фиксации стержня, о назначении остальных вы узнаете чуть позже

ФОТО: YouTube.com Чтобы заставить трубу выбирать материал при просверливании, на её конце следует сделать коронку, как на заводских свёрлах. Оберните кончик трубы малярным скотчем и сделайте разметку. Смысл в том, что вам нужно разметить трубу на чётное количество зубцов. Это сделать очень просто: делайте отметки точно друг напротив друга. Сначала отметьте 4 линии, потом поделите каждый отрезок ─ и так далее, пока не получатся отметки примерно через каждые 5 мм

ФОТО: YouTube.com Следующий этап разметки – зубья. Здесь всё очень просто: соедините верхние и нижние концы разметки диагональными линиями. По ним нужно выпилить зубья отрезным диском болгарки

Читать еще:  Характеристики и применение арматуры из стеклопластика

ФОТО: YouTube.com Нарезание зубьев – задача непростая, требует аккуратности и терпения. Но при определённом упорстве результат получится примерно вот таким, как на фото

ФОТО: YouTube.com Зубья нужно направить. Вот почему важно, чтобы их было чётное количество. Следует отклонить каждый второй зуб наружу примерно на 2-3 мм, а остальные – внутрь на такое же расстояние. Наружное отклонение даст возможность свободно вынуть сверло из материала, а внутреннее – вынуть отработанный материал из внутренней части сверла

ФОТО: YouTube.com Теперь – окончательная сборка. Закрепите металлический стержень сваркой по центру заглушки. Можно дополнительно использовать гайки

ФОТО: YouTube.com И затем приварите заглушку к трубе с зубцами. Необязательно, но желательно обработать край сварки

Как работать самодельным сверлом

В управлении большим сверлом нет никаких сложностей. Просто фиксируйте его в патроне дрели и работайте.

ФОТО: YouTube.com Это сверло легко справится с древесиной, даже большими стволами

ФОТО: YouTube.com Отверстия получаются большими и глубокими, сверло легко вынимается, не клинит. Вы можете просверлить очень глубокий ход, если постоянно очищать самодельное сверло от попавшего внутрь материала

ФОТО: YouTube.com А для быстрой очистки сверла как раз и пригодятся те два лишних отверстия в заглушке. Используйте ещё один стержень, чтобы вытолкнуть застрявший материал из трубы

Такое большое сверло вы можете использовать для разных целей. В его изготовлении нет никаких сложностей, разве что только потребуется умение пользоваться сварочным аппаратом. Запас хода у такого сверла намного больше стандартной заводской коронки, которая за раз выбирает максимум 5 см. Единственный минус этого сверла, как и других корончатых – невозможность высверливания глухих отверстий в твёрдых материалах.

Если закалить это сверло, то можно делать отверстия и в бетоне, например под водопроводные трубы. Для закаливания лучше использовать трубу из пружинно-рессорной стали. Такую найти непросто, но зато результат в работе с бетоном будет впечатляющим.

Если вам нужно сделать именно глухое отверстие, то есть другой вариант самодельного перьевого сверла:

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Крепление сверл, разверток, зенкеров и зенковок на сверлильных станках в зависимости от формы хвостовика осуществляют тремя способами: непосредственно в коническом отверстии шпинделя, в переходных конических втулках, в сверлильном патроне.

Крепление инструмента непосредственно в коническом отверстии шпинделя. Конические хвостовики сверл, разверток, зенкеров и т. д. , а также конические отверстия в шпинделях сверлильных и других станков изготовляют по системе Морзе. Конусы Морзе имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; каждому номеру соответствуют определенные размеры конуса. Номера переходных втулок выбирают по размерам конусов режущих инструментов. В коническом отверстии шпинделя конический хвостовик удерживается силой трения, возникающей между коническими поверхностями. Лапка хвостика входит в паз шпинделя и предохраняет хвостовик от проворачивания.

Крепление инструмента через переходные конические втулки производят в тех случаях, когда конус хвостовика инструмента меньше конуса отверстия шпинделя. Переходные конические втулки (рис. 220, б) бывают короткие и длинные. На рис. 220, в показано крепление инструмента с помощью переходной втулки. Втулку со сверлом вставляют в отверстие шпинделя станка.

Новаторы Ю. М. Орлов и Ю. В. Козловский предложили и изготовили переходные втулки из пружиннои проволоки диаметром 2,5 мм (рис. 220, г). Проволоку навивают на специальную оправку, затем наружную поверхность шлифуют на круглошлифовальном станке. С верхней стороны во втулку вставляют пробку, служащую для выколотки инструмента. Пружинная втулка легче и дешевле в изготовлении, чем стандартные втулки. Она не проворачивается, что предохраняет от задиров. Втулку применяют на сверлильных и токарных станках.

Удаление инструмента из конического отверстия шпинделя станка осуществляют с помощью клина (рис. 2, а) через прорезь. На рис. 2, б показан безопасный клин с пружиной, применяемой без молотка.

Клин для удаления сверл или переходных втулок из шпинделя сверлильного станка новатора Б. М. Гусева состоит из массивной пустотелой ручки, внутри которой имеется подвижный боек с клином, подпружиненным пружиной.

Для извлечения сверла или переходной втулки из шпинделя клин приспособления вставляют в паз шпинделя, а рукоятку резко перемещают. При этом пружина сжимается и донышко рукоятки ударяет по бойку клина.

Усилие, необходимое для сжатия пружины, незначительное, так как оно предназначено только для перемещения рукоятки в исходное положение.

Крепление сверл в патронах. Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепят в сверлильных патронах, основные типы которых приведены ниже.

На рис. 3 изображен трехкулачковый сверлильный патрон, в котором инструменты закрепляются ключом. Внутри корпуса патрона (рис. 3) расположены наклонно три кулачка, имеющие резьбу, связывающую их с гайкой. Обойма вращается специальным ключом, вставленным в отверстие корпуса патрона. При вращении обоймы по часовой стрелке вращается также гайка. Зажимные кулачки, опускаясь вниз, постепенно сходятся и зажимают цилиндрический хвостовик сверла или другого инструмента. При вращении обоймы в обратном направлении кулачки, поднимаясь вверх, расходятся и освобождают зажатый инструмент.

На рис. 4, а, б показан трехкулачковый патрон самоцентрирующий для закрепления сверл диаметром от 2 до 12 мм с коническим хвостовиком. На резьбовую часть хвостовика навинчена втулка с наружной резьбой, на которую навернут корпус патрона, имеющий внутренний конус. При повороте корпуса по часовой стрелке три кулачка, прижатые к нему пружинами , сходятся и зажимают сверло.

Трехкулачковый патрон с наклонно расположенными кулачками обеспечивает более точное и прочное закрепление сверла. Обойма прочно насажена на гайку, на внутреннем конусе которой имеется резьба, а на торце — конические зубья. В пазах корпуса патрона находятся три расположенных наклонно кулачка, на внешних сторонах их тоже нарезана резьба, которая соединена с резьбой гайки. При повороте обоймы специальным ключом, имеющим на конце конические зубья и вставляемым в отверстие, кулачки сходятся или расходятся, зажимая или освобождая сверло.

Заводы выпускают три типоразмера патронов с наклонными кулачками: ПС-6, ПС-9, ПС-15 (число в марке указывает наибольший диаметр зажимаемого патроном сверла).

Цанговый патрон используют для зажима сверл небольшого диаметра с цилиндрическим хвостовиком в сверлильных станках. Цанговые патроны обеспечивают надежное точное закрепление инструмента. Корпус цангового патрона имеет хвостовик для закрепления в конусе шпинделя станка и резьбовую часть, на которую навинчена гайка 6, имеющая на боковой стороне лыски для гаечного ключа. Зажимную цангу устанавливают на конус. При навинчивании гайки на резьбовую часть цанга сжимается и закрепляет хвостовик сверла.

Быстросменные патроны. При обработке деталей, в которых необходимо последовательно выполнять сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и т. д, приходится часто менять режущий инструмент, на что затрачивается много времени. Для сокращения времени на смену инструмента применяют быстросменные патроны. Известны быстросменные патроны с ведущими шариками и поводковые. На рис. 226, 6 приведен быстросменный патрон с ведущими шариками, применяемый для легких работ. Конструктивно он прост и допускает смену инструмента без остановки шпинделя станка. Корпус патрона закрепляют хвостовиком в шпинделе станка. В цилиндрическом отверстии корпуса расположена сменная втулка с гнездом для инструмента. Вращательное движение от корпуса патрона втулке передают два шарика, находящиеся в поперечных гнездах корпуса. Для замены втулки с режущим инструментом приостанавливают вращение обоймы, взяв ее за рифленую поверхность, и поднимают обойму вверх до упора в пружинное кольцо, заложенное в паз корпуса. Перемещение обоймы вниз ограничено вторым пружинным кольцом.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Чашечное сверло из головки.

Всем привет.Недавно возникла ситуация с необходимостью просверлить в металле отверстие большого диаметра (32 мм), для изготовления коллектора. Пришлось сварганить сверло из подручных материалов.
Вариант применим при необходимости прокладывания трасс жгутов, проводов в авто, а так же при сращивании
профильных и круглых труб, при проходе через профили гипсокатрона, при изготовлении зеркал и перегородок для глушителей авто, при изготовлении эллипсных отверстий.
Можно использовать в роли фрезы на фрезерных и токарных станках, естественно на тонком металле и с охлаждением, как вариант выйти из положения.
Головку можно брать старую, даже треснувшую, нагрузку выдержит.
В целом функционал используемой
головки увеличивается, можно так же использовать по прямому назначению.

Материалы:
1)головка слесарная, под отверстие нужного диаметра, предпочтительно 12 гранная;
2)кусок шпильки, или болт, в комплекте с двумя шайбами и гайками, проходящую через центральное отверстие головки;
3)сверло, по диаметру резбы шпильки, или чуть меньше;
4)диск отрезной, ключи по размеру гаек;

Инструмент:
1)болгарка;
2)дрель, для испытания, желательно по мощнее, низко оборотистую.
Процесс:
1)берем слесарную Головку, необходимого диаметра, закрепляем на шпильку или болт, с двух торон гайками, через шайбу.

При условии квадратного отверстия, шайба устанавливаем внутрь, должна касаться краев граней и быть по размеру резбы шпильки, желательно с натягом.
2)закрепляем отрезной круг на УШМ и прорезаем переднюю сторону зуба, по каждой грани, параллельно оси вращения,
На нлубину 5-7 мм. Прорезь делать левее или правее от вершины в зависимости от необходимого направления вращения сверла, образующей зуб.
3)формируем заднюю часть зуба, срезаем треугольник до конца пропила, формирщего переднюю часть зуба;
4)формируем на шпильке конус, для захода сверла, в подготовленные отверстие;
5)размечаем место, под сверление;
6)сверлим центрующее отверстие;
7) вставляем в дрель наше чашечное сверло и просверливаем нужный диаметр.

Читать еще:  ГОСТ 18980-90 Ригели железобетонные для многоэтажных зданий. Технические условия

Маленькое устройство, решившее большую проблему

Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.

Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.

Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.

И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:

(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)

Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.

Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.

Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:

Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.

Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.

Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.

Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.

В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.

Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.

Максимальный — 37 мм.

Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.

Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.

На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.

Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.

Максимальное расстояние — 39 мм.

Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:

Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!

Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.

Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.

Стоит 100 с чем-то рублей.

Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.

Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.

Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.

Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.

Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.

Потом сверлим с торца.

Повторяем все то же самое со второй дощечкой.

Вот что получилось:

Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:

Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.

Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.

Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.

Вот одно из последних отверстий:

Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.

Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.

Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:

В другой плоскости:

И вот что получилось в результате:

Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.

Сейчас стоит что-то около 2700, там скидка.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×