Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Организация производства шлакоблоков — один из самых востребованных видов бизнеса

В последнее время на рынке появляются новые строительные материалы и технологии возведения домов. Потребитель в основном делает выбор в пользу ценовой доступности и простоты технологии в процессе строительных работ. Шлакоблок как раз является одним из подобных материалов. Все строения с его использованием звуко- и теплонепроницаемы.

Таким образом, бизнес по производству шлакоблоков является экономически выгодным, так как спрос на готовую продукцию будет всегда. Немаловажным является тот факт, что изготовляемые шлакоблоки (равно как и виброформовочное оборудование) не подлежат обязательной сертификации.

Технология производства шлакоблоков

Данный производственный процесс включает в себя три этапа.

Этап первый

На первом следует приготовить полусухую бетонную смесь, которая будет состоять из цемента, воды и отсева. Данная технология позволяет существенно сэкономить цемент, так как не потребуется добавлять большое количество воды. Возможно (но совсем не обязательно) добавление пластифицирующей добавки (в среднем 5 грамм на один блок), которая будет обеспечивать:

• быстрое набирание прочности блоков (особенно актуально при ограниченной производственной площадке);
• улучшение качества готового изделия (уменьшается количество трещин);
• повышение водонепроницаемости и морозостойкости шлакоблока;
• существенное увеличение производительности.

Приготовить жесткую смесь желательно с помощью бетономешалки, иначе потребуется затратить большие физические усилия для этого. Зачастую ручной труд используется в случае небольшой производительности и малых вибростанках.

Этап второй

На втором этапе свежеприготовленный раствор выгружают в формы вибропресса (обычно с размером 390х190х188).

Эти формы могут быть как цельными, так и с пустыми образованиями. Жесткая смесь подвергается уплотнению за счет действия вибрации и силового прижима пуансоном. После этого матрица поднимается, а на поддоне получается готовый стеновой блок. Процесс вибропрессования длится от 10 и до 90 секунд – в зависимости от прижима станка (усиленного или обычного). Получившийся блок должен держать форму и не рассыпаться во время высыхания. Это происходит благодаря технологии замеса жесткого раствора, поэтому крайне важно строго соблюдать пропорции компонентов. Смесь не должна быть чрезмерно жидкой или сухой.

Этап третий

На последнем этапе происходит процесс затвердевания готовых изделий, который продолжается 36-96 часов при естественной температуре. Все шлакоблоки набирают прочность для складирования. Этот период можно значительно сократить, если добавить в замес специальные добавки (фулерон, релаксол и др.). С помощью грузоподъемных механизмов, для складирования и последующей пропарки можно использовать многоярусные стеллажи. Благодаря этому увеличится прочность изделий и сократится время для их затвердевания. И что немаловажно – производственная площадь будет использоваться с максимальной эффективностью. Окончательное затвердевание шлакоблоков будет длиться 20-27 дней в помещении с температурой не ниже 18 градусов. Повышенная влажность будет препятствовать пересыханию готового изделия.

Дополнительный этап — изготовление цветных шлакоблоков

Данный этап в расчет бизнес плана не берем (т.к. в качестве кладочного материала чаще всего используется обычный серый строительный блок с последующей внешней отделкой), однако при желании, Вы можете самостоятельно просчитать затраты на колеровочную смесь, чтобы получить полную картину производства шлакоблоков в цвете.

Бизнес план производства шлакоблоков

Приобретаем необходимое оборудование для производства шлакоблоков на мини заводе:

• бетономешалка (бетоносмеситель) – 6 280 рублей;
• универсальный вибростанок – 90 000 рублей;
• тачка строительная – 1800 рублей;
• лопата – 500 рублей.

Стоимость оборудования (общие капитальные затраты) будет составлять 98 580 рублей.

Указанный вибростанок для производства шлакоблока многофункционален, он позволяет изготавливать тротуарную плитку, бордюрные и перегородные камни. Поэтому впоследствии можно переквалифицироваться на производство данных изделий, не затрачивая дополнительные средства. Но возможно и приобретение передвижной виброустановки исключительно для шлакоблочного производства.

Ее стоимость составляет 48 000 рублей.

Ежемесячные переменные затраты на исходное сырье составят 32 800 рублей:

• 10 кубических метров отсева – 2800 рублей;
• 10 мешков цемента – 30 000 рублей.

А годовые затраты соответственно будут составлять 393 600 рублей.

С помощью данного оборудования, можно за 1 день изготавливать 600 штук готовой продукции. На первых порах будет достаточно двух работников: один будет приготавливать смесь в бетономешалке и подвозить ее к станку, а второй – заниматься непосредственным изготовлением блоков. С каждым новым работником производительность за 1 смену будет увеличиваться на 300 штук. Кроме этого, нужно приобрести производственное помещение со строительной площадкой и местом для складирования готовых изделий. Это может быть гараж, или участок земли под открытым небом, навесом и т.д. Ежемесячная аренда площадки – 10 000 рублей, годовая – 120 000 рублей.

Определим себестоимость одного шлакоблока

Приблизительный вес одного шлакоблока – 20 кг. Самым распространенным методом его изготовления является использование 5 частей отсева и по одной части цемента и воды. Следовательно: 5+1+1=7, а 20 кг/ 7 = 2,85 – вес одной части.

1 кг отсева будет стоить 0,28 руб.

1 кг цемента – 6 рублей.

Цена 1 кубического метра воды – 26, 75 руб., а соответственно 1 литра – 0,26 руб.

Расход материала на 1 единицу изготовленного изделия:

Отсев: 5 частей х 2,85 х 0,28 = 3,99 руб.

Цемент: 1х2,85х6=17,10 руб.Вода: 0,26х2,85=0,74 руб.

Электричество: 8 часов х 2,51 кВт/ч х 0,5 кВт = 10,04/600 = 0,02 руб.

Оплата труда рабочим – 2 руб.

Следовательно, себестоимость одного шлакоблока будет составлять 23,85 рублей, в то время как средняя рыночная цена составляет 40 рублей. Заработная плата двум работникам – 30 000 рублей ежемесячно.

Подсчитаем годовой размер прибыль при условии полной реализации изделий.

Объем изготовленных шлакоблоков: – 600 х 22 рабочих дня = 13 200 шт./месяц х 12 месяцев = 158 400 штук х 40 руб. = 6 336 000 рублей.

Валовая годовая прибыль (выручка — себестоимость) – 6 336 000 руб. – 3 777 840 руб. = 2 558 160 рублей.

Общие расходы (капитальные затраты+ оборотные затраты)= 972 180 рублей.

Прибыль до налогообложения (валовая прибыль – общие расходы)= 1 585 980 рублей.

Чистая прибыль (после уплаты единого налога — 15%) = 1 348 083 рублей.

Рентабельность производства шлакоблока (чистая прибыль/выручка) будет составлять 52,6 %.

Сбыт готовой продукции

Главным преимуществом реализации шлакоблока является его низкая себестоимость и доступность составляющих компонентов. Поэтому и цены на этот строительный материал будут ниже, чем на кирпич, пенобетон и т.д. Конечно, в первое время придется завоевывать рынок, узнаваемость продукции также является немаловажным фактором. К примеру, можно придать блокам фирменный цвет. Но в этом случае немного увеличится себестоимость шлакоблока.

Для рекламы своей продукции можно напечатать листовки и заняться их расклеиванием в частных секторах и местах предполагаемой стройки. Также неплохим вариантом для налаживания спроса является периодическая печать объявления в газете и Интернете, трансляция рекламного видеоролика на телевидении.

Полезное по теме:

Полусухое вибропрессование: технология и оборудование

Что такое полусухое вибропрессование?

Вибропрессование – это технология производства строительных материалов, заключающаяся в уплотнении полусухих (жестких) бетонных смесей, благодаря воздействию на них вибрации и высокого давления. В производстве используется три основных компонента:

1.Вяжущее вещество (цемент);

2.Заполнитель (песок, щебень, керамзит, шлак и др). В зависимости от свойств применяемого заполнителя, готовая бетонная продукция различается своими физико-механическими показателями (прочностью, теплопроводностью и др.);

3.Вода. Благодаря низкому содержанию воды в смеси, получаемые строительные материалы обладают высокими эксплуатационными качествами (морозостойкость, прочность). Технология вибропрессования подразумевает заполнение формы не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне, а за счет вибрации и давления на полусухую смесь;

4.При необходимости — красители, пластификаторы, ускорители затвердевания;

Производство изделий методом вибропрессования практически или полностью автоматизировано, что позволяет наладить выпуск продукции в промышленных масштабах.

Что можно производить технологией полусухого вибропрессования

Вибропрессование – популярный метод производства мелкоштучных строительных материалов, так как позволяет изготавливать широкую номенклатуру бетонных изделий. В этот список входят:

Стеновые и перегородочные камни (шлакоблоки, керамзитоблоки, арболитоблоки и др.)

Фасадный кирпич

Тротуарная плитка/брусчатка

Дорожные и садовые бордюры, поребрики

Водосточные лотки

Фундаментные блоки и блоки несъемной опалубки

Элементы ландшафтной архитектуры

Для выпуска принципиально нового вида изделий достаточно сменить формообразующую оснастку на вибропрессе. Производители вибропрессового оборудования при необходимости могут создать пресс — форму по вашим чертежам.

Оборудование, необходимое для производства вибропрессованных изделий

От соблюдения технологии производства и используемого оборудования зависит качество производимых изделий. Оборудование для полусухого вибропрессования включает в себя:

· Вибропресс – это прессующий агрегат, который может выпускать широкую номенклатуру мелкоштучных строительных материалов, благодаря применению ударной или гармонической вибрации. Вибропрессы бывают мобильные, стационарные и ручные.

Ручные станки имеют низкую производительность и предназначены для использования в индивидуальных целях. Мобильные агрегаты производят формование бетонного изделия непосредственно на подготовленную рабочую площадку в помещении или на улице, пошагово передвигаясь по ней. Такой станок часто называют «шагающим» или «несушкой». Стационарный вибропресс устанавливается на фундаментную площадку и эксплуатируется в одном месте. Его преимуществом является то, что он может работать в составе целого формовочного комплекса, включающего в себя бетоносмесители, дозаторы, транспортеры и др.

· Бетоносмеситель. Для приготовления полусухих бетонных смесей используются бетоносмесители принудительного типа (горизонтальные лопастные, планетарные). Их особенность заключается в перемешивании бетонной смеси не за счет вращения барабана, как в гравитационных бетономешалках, а за счет вращения внутри неподвижной емкости вала с лопастями.

· Формообразующая оснастка. Для изготовления вибропрессованных строительных материалов необходима формообразующая оснастка: пуансоны и матрицы. Матрица — это металлическая форма, определяющую параметры будущего готового изделия. Пуансон — выполняет функцию пресса и имеет форму, обратную форме матрицы, точно входя в нее в процессе формования.

· Технологические поддоны — сменное оборудование для оснащения вибропрессов при формовании бетонных изделий, а также их перемещения в зону сушки.

· Ленточный конвейер или скиповый подъемник предназначены для транспортировки бетонной смеси из бетоносмесителя в бункер вибропресса.

· Вибросито применяют для механического просеивания сыпучих материалов для получения необходимой фракции. Его использование помогает повысить качество готовых вибропрессованных изделий.

· Дробилка позволяет из более крупной фракции наполнителя получать более мелкую. Крупная фракция дешевле, поэтому использование дробилки позволяет сэкономить деньги на закупе керамзита, щебня и т. д.

Этапы производства вибропрессованных изделий

Процесс вибропрессования делится на несколько этапов:

1.Замешивание бетонной смеси в бетоносмесителе.

2.Формование изделий. На вибростол вибропресса помещается технологический поддон, на который устанавливается матрица. Форма заполняется подготовленной смесью. Пуансон, опускаясь, давит на смесь и, при включенной вибрации, происходит формование. После завершения процесса пуансон и матрица поднимаются, оставляя на поддоне готовые изделия.

Жесткие бетонные смеси не требуют выдержки в пресс формах перед распалубкой, так как только что отформованные изделия сохраняют свою форму и могут быть сразу перемещены в зону сушки.

3.Сушка готовой продукции происходит либо в специальных пропарочных камерах – до 8 часов, либо в естественных условиях при температуре не менее 10°С – до 24 часов.

Технология вибропрессования, благодаря высокой степени механизации и автоматизации, позволяет производить большие объемы бетонных изделий с минимальным использованием ручного труда.

Достоинства вибропрессованной продукции

Вибропрессование позволяет получать качественные строительные материалы, обладающие высокой прочностью и долговечностью. К основным достоинствам вибропрессованных изделий относятся:

·Точность геометрических форм и размеров,

·Высокая устойчивость к постоянным нагрузкам, механическим и химическим воздействиям

·Низкий показатель водопоглощения, благодаря чему вибропрессованные изделия можно использовать в любой климатической зоне.

·Соответствие производимых материалов требованиям государственного стандарта (ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия»).

·Изделия, произведенные с использованием красящего пигмента, не теряют насыщенности цвета на протяжении всего срока эксплуатации.

·Вибропрессованные блоки, хорошо поддаются оштукатуриванию и другим видам отделочных работ; при этом, они сами могут быть фасадным материалом (цветной кирпич, колотый кирпич).

Возможности линий полусухого вибропрессования

·Применение технологии вибропрессования позволяет производить распалубку сразу же после завершения процесса формования. Это сокращает время изготовления изделия.

·Высокая производительность оборудования и минимизация влияния человеческого фактора на результат.

·Использование различных наполнителей в приготовлении бетонных смесей: песок, шлак, бой кирпича, щебень, керамзит, арболит и др.

·Стоимость вибропрессового оборудования зависит от его производительности, поэтому для индивидуального использования легко найти модель, которая будет соответствовать вашему бюджету.

·Простота управления вибропрессом, быстрая смена формообразующей оснастки без обращения к специалистам.

·Возможность производить изделия различной формы и размеров: блоки могут иметь различное количество и форму пустот; дорожные камни (бордюры, тротуарная плитка) имеют широкую номенклатуру.

Полусухое вибропрессование – это современный высокопроизводительный метод производства строительных материалов. Высокая степень автоматизации используемого оборудования позволяет наладить выпуск большого объема продукции с минимальным использованием ручного труда. К тому же, вибропрессы просты в эксплуатации и не требуют наличия специального образования.

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

• Шлак.
• Зола.
• Отходы горения угля или других материалов.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Преимущества шлакоблоков

• Высокая прочность.
• Приемлемая цена.
• Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
• Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

1. 1 часть цемента.
2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

• Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
• Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Производство шлакоблока в домашних условиях

1. Готовим смесь средней текучести, как и обычный цементный раствор, используемый для заливки фундамента.
2. Перед заливкой в форму, его следует «утрусить». В промышленных условиях для этого используется специальное оборудование. В быту же желательно иметь небольшой глубинный вибратор. Если же его нет, емкость просто простукивается снаружи небольшим молотком.
   Это необходимо для того, чтобы все компоненты смеси распределились равномерно, заполнив все пустоты формы. Также простукивание удаляет пузырьки воздуха, которые значительно понижают прочность изделия.
3. Заливаем бетон. В формах он должен отстояться около 96 часов.

Заключение

Шлакоблок является прочным материалом, технология изготовления которого предельно проста и осуществима даже в домашних условиях. Зная состав шлакоблоков, и изготовив деревянные формы, вы можете делать такую продукцию самостоятельно для бытовых целей, что значительно сэкономит средства из семейного бюджета.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Отсев является идеальным сырьем для изготовления строительных материалов. При этом такой бизнес имеет ряд неоспоримых преимуществ, которые делают его выгодным и быстро окупаемым. Перед тем как выбрать оборудование для производства отсевоблоков, необходимо разобраться с этими достоинствами.

Почему следует заниматься таким делом

Итак, к плюсам такого бизнеса следует отнести:

— низкую себестоимость сырья;

— хорошую окупаемость производства благодаря широкому использованию конечного продукта;

— использование блоков в строительстве, так как они обладают высокой прочностью, хорошо изолируют звук и тепло, имеют приемлемую стоимость, могут производиться собственноручно;

— сокращение времени возведения здания;

— экологическую чистоту материала, то есть с течением времени он не выделяет вредных веществ;

— небольшой вес изделия позволит строить дома в несколько этажей даже на сложных грунтах.

Какое сырье необходимо для работы

Перед тем как установить оборудование для производства отсевоблоков, необходимо узнать, какие ингредиенты вам будут нужны. Итак, продукт изготавливается из такого сырья:

— каменная крошка (при надобности);

— добавки, которые ускоряют затвердевание изделия;

Состав отсевоблока необходимо подбирать внимательно. От количества и соотношения компонентов зависят технические характеристики и качество изделия.

Состав производственной линии

Теперь можно выяснить, какие же аппараты понадобятся для налаживания дела. Итак, желательно покупать полностью автоматизированную линию. Дело в том, что она содержит все необходимые станки и требует минимального человеческого вмешательства. Такая линия состоит из следующих устройств:

— Устройство для сортировки и смешивания всех компонентов. Чаще всего для такой процедуры используется миксер.

— Оборудование для производства отсевоблоков, которое производит вибрационное уплотнение смеси.

— Формы заданного размера.

— Сушильная камера (при необходимости).

— Роликовые конвейеры, которые доставляют готовое изделие для перевозки на склад.

В принципе, этих станков вполне хватит, чтобы начать дело. Далее вы можете расширять свое производство.

Особенности изготовления отсевоблоков

Теперь следует рассмотреть все те действия, которые вам придется совершить, чтобы получить готовый продукт. Итак, производство отсевоблоков предусматривает осуществление таких видов работ:

1. Отбор и контроль качества исходного сырья.

2. Смешивание компонентов и получение жесткого бетонного раствора. Нежелательно производить эту процедуру вручную, так как качество конечного продукта в этом случае может пострадать. Учтите, что работа должна производиться в благоприятных условиях: при температуре не ниже 10 градусов тепла и при нормальном уровне влажности.

3. Загрузка раствора в формы и его уплотнение при помощи вибропресования.

4. Выемка блоков.

5. Контроль качества готового изделия. На этом этапе производятся все испытания, которые подтверждают или отрицают наличие всех необходимых технических характеристик продукта.

6. Набор прочности. Для складирования достаточно продержать блоки в цеху около 24 часов. Полный цикл набора прочности составляет не менее месяца. При этом температура воздуха не должна падать ниже 20 градусов. Кроме того, готовые блоки следует периодически увлажнять, чтобы они не пересыхали и не рассыпались. По истечении данного срока готовый продукт можно применять в строительстве.

Вот и все особенности изготовления отсевоблоков. Удачи!

Производство шлакоблоков своими руками: состав, пропорции

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. По технологии производства этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав шлакоблока и пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В состав арболита входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

• улучшить морозо- и влагоустойчивость;
• увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
• ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Виды приготовления раствора

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета);

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях.

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Изготовление в домашних условиях

Его изготовление при желании можно начать с минимальных капиталовложений. Это будет выгодно, если планируется построить частный дом или хозпостройки, а также производство может обернуться неплохим коммерческим мероприятием. Если заранее составить простой бизнес-план и рассчитать окупаемость проекта.

Подходить к этому надо серьезно:

• создать производственные места для сушки и хранения получаемого материала;
• выделить помещение для установки необходимого оборудования;
• рассчитать затраты на станки и их использование, имеется ввиду потребление электроэнергии и других ресурсов;
• найти поставщиков сырья и потенциальных клиентов;
• продумать рекламу или пиар-ход, чтобы о вашей продукции узнало как можно больше людей;
• нанять работников и установить им зарплату.

Как применяется и какова цена клея для блоков из газобетона, можно узнать из данной статьи.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

Каков вес газобетона 1м3, указано в описании к данной статье.

Для формовки шлакоблока нужны подходящие емкости. Их можно сделать самостоятельно или купить в строительных магазинах. Необходимо заранее рассчитать оптимальное количество форм для заливки, чтобы оборудование не простаивало без загрузки. Экономным вариантом является емкость с двумя выпуклостями на дне, которые делают пустоты в получаемом блоке. На прочностных характеристиках материала это никак не скажется, а вот расход раствора значительно снизится. По некоторым данным можно сэкономить на наполнителях более чем 50%.

Следующим приобретением должен быть станок, так званый вибропресс. Не стоит сразу брать дорогой агрегат на много форм. Вначале достаточно ограничиться устройством, которое формует 1-2 блока за цикл. Со временем, когда дело будет поставлено на «широкую ногу», и проявятся все нюансы производства, можно будет купить станок мощнее и производительнее.

Газобетон плюсы и минусы, а так же особенности использования указаны в статье.

Некоторые умельцы делают такие станки самостоятельно, вооружившись сборочными и детальными чертежами нужного агрегата, которые имеются в свободном доступе в интернете. Купив лист металла и электродвигатель, имея сварочный аппарат вполне возможно за несколько дней обзавестись станком собственного производства.

Это самый экономный вариант производства шлакоблоков. Вначале из уголков или металлических профилей сваривается фундамент будущего агрегата, а затем к его углам привариваются пружины, на которых закрепляется упомянутый лист, по его краям прикрепляются, с помощью сварки, уголки. Они будут служить бортиками. При расстановке форм с раствором при встряске они будут понемногу двигаться по листу, а бортики будут удерживать их от падения.

Технология получения

Его изготовление начинается с замеса раствора. Это осуществляется в бетономешалке или смесителе. В любом из этих аппаратов на выходе получается нужная смесь. Только при их выборе нужно учесть мощность и производительность.

Опишем все стадии производства:

• Первая. Готовиться бетонная смесь, в ее состав будет входить цемент, вода и гранотсев, при желании добавляется пластификатор. В принципе это приготовление очень схоже с изготовлением обычного песчано-цементного раствора. Если еще не купили аппараты для перемешивания смеси, то надо будет использовать ручной труд. А подходящая емкость для замеса и лопата станут надежными помощниками.
• Вторая. После приготовления состав тут же заливается в формы вибропресса. Смесь, проходя вибрацию, запрессовывается еще и пуансоном, который плотно прижимается к каждой ячейке. Процесс двойного воздействия длится не более 1,5 минуты. После окончания матрица пресса поднимается, а на рабочем столе остается готовый шлакоблок. Благодаря жесткому замесу он не растрескивается при высыхании, и надолго сохраняет свою форму.
• Третья. Во время нее происходит затвердевание готовых изделий. Их выкладывают на специально отведенные места под открытым небом, лучше для этих целей предусмотреть поддоны. Тогда в случае выпадения атмосферных осадков можно накрыть изделия полиэтиленом и закрепить его. В среднем сушка при хорошей погоде занимает 36 часов. Это время можно сократить, если в смесь добавить специальные пластификаторы.
• Четвертая. При помощи грузоподъемных устройств шлакоблоки складируются. Наилучший вариант – многоярусные стеллажи, они значительно сэкономят площадь хранения, а также на них можно произвести пропарку сразу нескольких десятков изделий. После нее улучшается прочность блоков и сокращается время их полного высыхания. Окончательное затвердевание может занять месяц.

Газобетонный блок d500 характеристики и правили применения указаны в статье.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Необходимое оборудование для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС». Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения.

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС. Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час.

Интересным представителем вибропрессовых станков является Команч-34. На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует.

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

Газобетон размеры блоков и особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Доставка в регионы России

Изделия на оцинкованном каркасе равны, по стоимости, изделиям на окрашенном каркасе!

• Главная
• О компании
• Каталог

• Ванны моечные
  • Односекционные
  • Двухсекционные
  • Трехсекционные
  • Котломойки
  • Цельнотянутые
• Зонты вентиляционные
  • Зонт вытяжной островной (потолочный, подвесной)
  • Зонт вытяжной настенный
• Лопата для пиццы
• Подтоварники
• Подставки под оборудование
• Полки
• Противни
• Стеллажи для кухни, стойки
  • Стеллаж для сушки посуды
• Столы
  • Столы разделочные
  • Столы производственные
  • Столы тумбы
  • Столы для сбора отходов
• Тележки
  • Тележка сервировочная
  • Тележки для гастроемкостей
  • Тележки для траспортировки тарелок
• Шкафы
• Шпильки

• Главная >

Нейтральное оборудование из нержавеющей стали от производителя в Москве

Нейтральное оборудование для общепита: ресторанов, кафе, баров, столовых

Любое предприятие общественного питания должно иметь оборудование из нержавеющей стали – это жесткое требование санитарных государственных органов в Москве.

Нейтральное оборудование изготавливается из легированных конструкционных сталей, которые устойчивы к воздействию активных химических соединение, не вступают в реакции с пищевыми продуктами и не изменяют их химический состав. Нами организовано производство оборудования из нержавеющей стали по самым современным технологиям на высокопроизводительных станках, пищевое оборудование из нержавеющей стали проходит контроль качества поверхности и сварных швов на всех стадиях производства в режиме он-лайн.

Во время производства нейтрального оборудования мы учитываем все индивидуальные требования наших заказчиков, при необходимости выпускаем полный комплект отдельных элементов, которые подлежат монтажу в комплексе с различными промышленными агрегатами. Пищевое оборудование из нержавеющей стали позволяет длительное время сохранять продукты питания в надлежащих условиях, оно легко моется, служит многие годы, во время резких перепадов температур линейные размеры не изменяются.

У нас Вы можете купить нейтральное оборудование стандартное и по собственным эскизам

Своим клиентам мы можем предложить стандартную готовую продукцию, для тех, кто использует некомплектные агрегаты, мы предлагаем изготавливать нейтральное оборудование из нержавеющей стали по индивидуальным эскизам. Наши специалисты имеют достаточно опыта, чтобы помочь создать вам бизнес с нуля, мы разработаем нейтральное оборудование для общепита с учетом характеристик помещения, расчетной нагрузки и применяемых технологий во время приготовления пищи.

Нейтральное оборудование для ресторана и столовой должно отвечать не только максимальному числу посадочных мест, но и конкретной направленности деятельности предприятия. Различное количество ванн, вытяжек, моек, столов для разделки продуктов, тележек для транспортировки, поддонов и т. д. подбирается с учетом максимального количества индивидуальных особенностей производства.

Изготовление оборудования из нержавеющей стали довольно сложное производство с технологической и инженерной точки зрения, только опытные специалисты могут работать с таким материалами на высоком уровне качества. Кухонное оборудование из нержавеющей стали должно быть герметичным, удобным в пользовании и с универсальными возможностями монтажа.

• У нас можно купить нейтральное оборудование с гарантией качества, на всю продукцию выдается полный комплект сопроводительных документов.

Отсевоблоки

Это разновидность современных стеновых строительных материалов, изготавливаемых при помощи уплотнения на вибростолах тщательно подобранной смеси из высокомарочных цементов, каменной крошки и крупнозернистых песков.

Состав смеси для отсевоблока

Для изготовления изделий используются следующие ингредиенты:

• качественный цементный отсев;
• крупнозернистый песок;
• очищенная каменная крошка;
• пластификаторы;
• добавки, ускоряющие твердение блоков;
• красители;
• чистая вода.

Технические характеристики отсевоблоков и их качество напрямую зависят от количества и соотношения входящих в бетонную смесь компонентов.

Состав отсевоблока необходимо подбирать внимательно. От количества и соотношения компонентов зависят технические характеристики и качество изделия. В качестве вяжущего применяется только портландцемент М500-ДО.

Стандартные размеры отсевоблока в мм:

• длина — 390;
• ширина — 190;
• высота — 188.

Объём одного блока эквивалентен 8-ми стандартных кирпичей.

Основные достоинства и минусы материала

1. Высокая прочность и долговечность с полным сохранением качественных характеристик во время всего эксплуатационного периода.
2. Хорошая звукоизоляция.
3. Предел огнестойкости составляет 90-то минут.
4. Низкая теплопроводность отсевоблока, за счёт оптимальной формы, геометрии и расположения пустот, обеспечивает отличные показатели по теплоизоляции и эксплуатационным характеристикам.
5. Экологичная чистота и безопасность для человека и окружающей природной среды, обусловленная применением натуральных природных составляющих, не выделяющих вредных веществ с течением времени.
6. Морозостойкость ≥ 50-ти циклов.
7. Отсевной блок характеризуется доступной ценой, а экономия строительного раствора достигает 50-ти %.
8. Малый вес (блок весит около 16-ти кг) с наличием пустот создаёт небольшие нагрузки на фундаменты, позволяющие возведение зданий в несколько этажей даже на слабых грунтовых основаниях.
9. Скорость ведения кладки в 5-ть раз выше, чем из традиционного кирпича.
10. Возможность устройства более тонких стен увеличивает полезную площадь помещений.
11. Простота выполнения работ, не требующая наличия квалификации.
12. Отсутствие необходимости использование тяжёлых грузоподъёмных средств.
13. Универсальность применения.

Недостатки отсевоблока

• материал позволяет возведение самых разнообразных конструкций от многоэтажных домов до коттеджей, хозяйственных построек и заборов, но отличается неприглядным внешним видом при неиспользовании красителей;
• нарушение технологии изготовления приводит к потере прочности, при транспортировке и хранении в блоках появляются трещины и разломы.
• стоимость несколько выше аналогичных блочных изделий.

Отсевоблоки своими руками

Достичь достойного качества продукции в домашних условиях без наличия специального оборудования практически невозможно. Без аренды больших площадей рекомендуется приобрести комплектацию небольшой мощности мини-линии с производительностью 100 блоков в час.

В минимальный комплект входят:

• оборудование для изготовления блоков;
• дозатор входящих компонентов;
• миксер, при помощи которого выполняется сортировка и смешивание компонентов;
• сушильная камера, без неё сушка продлится около месяца;
• вибропресс с набором специальных матриц;
• накопитель поддонов с готовыми изделиями;
• роликовые конвейеры для доставки готовых блоков на временный склад.

Стоимость такой линии порядка 1000000 рублей, окупаемость затрат около 6-ти месяцев. Потребная площадь — 50-т кв. м. В цех необходимо выполнить подвод электрической энергии, водопровода и канализации. В дальнейшем производство можно легко расширить.

Как сделать отсевоблок

Процесс не отличается особой сложностью, но требует соблюдение технологии.

Порядок выполнения работ:

1. Приобретение и отбор качественного сырья.
2. Подбор необходимых пропорций бетонных смесей. Для получения изделий нужной марки необходимо осуществить правильный подбор соотношения всех составляющих компонентов. Правильные пропорции бетона для отсевоблоков определяются путём вычитания от базовых пропорций бетона требуемого класса по одной части щебня и песка с заменой их отвесом. Например, берутся цемента одна часть, 2-е песка, 3-и щебня и 2-е отсева. Отсев придаст конструкции дополнительную прочность.
3. Смешивание составляющих с получением жёсткого бетонного раствора. Приготовление бетона необходимо выполнять при температурах ≥ +10-ти гр., и влажности от 40-ка до 60-ти %.
4. Загрузка бетона в формы и последующее уплотнение.
5. Выемка блоков из форм и создание условий для хранения до набора прочности.
6. При отсутствии сушильных камер температура хранения должна соответствовать 20-ти градусам с необходимостью регулярного увлажнения изделий.

Дом из отсевоблока, изготовленный по инновационной технологии, отличается надёжностью и долговечностью, природной экологичностью и удобством в эксплуатации, а доступная цена и сокращение сроков строительства сделало его особенно привлекательным для российских индивидуальных застройщиков.

Отсевоблок

Стеновой блок из отсева — современный высокоэффективный строительный материал, обладающий рядом существенных преимуществ по сравнению с традиционными строительными материалами. Огромный плюс отсевоблока в том, что его использование позволяет значительно снизить затраты на строительство, а значит, теперь гораздо больше людей смогут наконец-то воплотить в реальность мечту о частном доме.

Что немаловажно, отсевоблок признан во всем мире экологически чистым строительным материалом, поскольку производятся из натурального сырья. Для изготовления отсевоблока используют высококачественный цемент, каменную крошку (песок из отсевов дробления), особо крупнозернистый песок 2,5-2,8 мкр. и т.д. Сам материал, используемый для изготовления стенового блока из отсева, оптимальная форма, геометрия и расположение пустот в отсевоблоке, обеспечивают ему отличные теплоизоляционные и эксплуатационные свойства.

Отсевоблоки успешно используются в высотном домостроении, в строительстве коттеджей, гаражей, хозяйственных построек, заборов, для возведения межкомнатных и межквартирных перегородок и т.д.

Отсевоблоки были и остаются одним из самых популярных материалов для возведения стен в любом виде строительства. Они прочны, удобны в применении, стену из них может выложить не только профессиональный каменщик, но и любой частный застройщик.

Применение в строительстве стенового блока позволяет:

• увеличить полезную площадь помещений за счёт уменьшения толщины стен (несущая способность кладки из отсевоблока на 20% выше, чем предусмотрено СНиП «Каменные и армокаменные конструкции. Нормы проектирования»» для кладки из керамического кирпича той же толщины);
• резко повысить производительность процесса строительства (скорость монтажа отсевоблока в 4-5 раз выше, чем скорость монтажа кирпича для того же возводимого объёма);
• сэкономить на возведении элемента конструкции до 50% раствора. При этом суммарная масса 1 м³ кладки из отсевоблока уменьшится в 1,3 раза, что в свою очередь снизит нагрузку на фундамент;
• снизить себестоимость общестроительных работ по укладке отсевоблоков, по сравнению с использованием обычного кирпича, на 30-40%.

Таким образом, высокая производительность строительства из отсевоблока, отсутствие необходимости использовать сложные грузоподъёмные механизмы и уменьшение площади застройки приводит к резкому снижению удельной стоимости 1 м² стенового блока.

Характеристика отсевоблоков

Изготовление пластиковых ящиков

Ящики различной величины, изготовленные из пластмассы, широко востребованы в торговле и других сферах. В них удобно хранить и транспортировать мелкие товары: от крепежа до фруктов. Поэтому высоко востребовано изготовление пластиковых ящиков под заказ: определенной конфигурации, прочности, массы.

И благодаря современному оборудованию можно быстро получать большое количество тары, которая обладает весомым преимуществом – многократностью использования. Главное, подобрать подходящую технологию и тип полимера. Тогда на выходе получаются качественные и долговечные изделия, подходящие для широкого спектра товаров.

Как осуществляется производство

Чаще всего для изготовления пластиковых ящиков применяется специальный термопластавтомат. Это высокотехнологичная машина полного цикла. В емкость подаются гранулы полимера, которые нагреваются при высокой температуре и расплавляются. Затем жидкая масса подается в литейную форму и охлаждается. И через несколько минут автомат выдает готовый ящик.

Данной процедуре предшествует такой этап, как изготовление пресс-форм. Это формы определенных габаритов – таких, какие должны быть присущи готовым изделиям. Это довольно сложный элемент, состоящий из металла и имеющий массу конструктивных особенностей.

Поэтому для получения формы нужного размера предварительно выполняется ее профессиональное проектирование, а затем изготовление. В результате получается надежное устройство для литья пластмасс под давлением, которое может работать в целях производства пластмассовых ящиков практически безостановочно долгие годы.

Преимущества термопластавтоматов

Высокотехнологичное оборудование для изготовления пластмассовых ящиков в виде автоматов с пресс-формами является довольно сложным и дорогостоящим. Однако, данное вложение быстро окупается за счет изготовления большого объема товаров в сжатые сроки. Учитывая, что полимерная тара в разных формах и размерах востребована в торговле ежедневно, данная сфера деятельности показывает себя довольно прибыльной.

Вот основные преимущества данного подхода к получению тары из разных видов полимеров.

• Минимальный процент брака. При правильном выборе пластика и тщательной подготовке на выходе получаются изделия без пустот и иных дефектов.
• Полностью автоматизированный процесс с высокой степенью производительности.
• Нет необходимости дополнительной обработки изделий (кроме удаления облоя).
• Можно изготавливать тонкостенные ящики сложной структуры и формы.

Если вас заинтересовала данная технология, обращайтесь: специалисты компании проконсультируют по вопросам подбора оборудования Jonwai.