Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Съем изделий из пресс-формы. Мы побеждаем брак! (4780 просмотров)

Брак и его предупреждение при прессовании

Основные виды брака при прессовании следующие:

1. Недопрессовка — рыхлость изделия общая или частичная (мастная недопрессовка). Основная причина недопрессовки — нехватка пресс-материала, которая возникает из-за неправильной дозировки, а также чрезмерного вытекания пресс-материала при его повышенной текучести или наличии больших зазоров между пуансоном и матрицей. Кроме того, к недопрессовке могут приводить низкая текучесть материала, низкое удельное давление и отклонения от оптимальной температуры прессования. Слишком высокая температура вызывает преждевременное отверждение и снижение текучести (ведет к понижению текучести и недостаточно высокая температура). Снизить текучесть пресс-материала сверх нормы может перегрев материала в стадии предварительного прогрева. К недопрессовке приводит и недостаточная посадка пуансона вследствие засорения направляющих втулок.

2. Матовостьизделия возникает из-за того, что связующее не выступает на поверхность пресс-изделия и не обеспечивает внешность глянца. Причиной матовости может быть слишком высокая или слишком низкая температура прессования, а также недостаточная полировка пресс-формы или загрязнение ее поверхности маслом при продувке воздухом.

3. Вздутия на поверхности изделия бывают в основном из-за чрезмерно высокой температуры прессования и повышенного содержания летучих. Повышенное давление паров и газов приводит к вздутиям недостаточно отвержденной поверхности. Неполное отверждение может быть также при пониженной температуре прессования и недостаточной выдержке.

4.Трещины часто появляются совместно с вздутиями вследствие выхода летучих через поверхность изделия. К появлению трещин приводят внутренние напряжения из-за неравномерной усадки, неправильного расположения арматуры и нерациональной конструкции пресс-формы. Трещины также образуются при неисправностях выталкивающей системы.

5 .Неровность и волнистость изделия наблюдается при повышенной влажности и текучести.

6.Прилипание изделий к пресс-форме происходит из-за недостатка смазки, загряз ненной поверхности пресс-формы, неполном отверждении пресс-материала и при малой конусности оформляющих частей пресс-формы.

7. Коробление появляется при неравномерной усадке изделия

8. Складки (швы) получаются при высоких подпрессовках, сделанных замедленно или поздно и при задержке замыкания пресс-формы.

9. Широкая фаска возникает из-за толстого грата, наблюдаемого при низкой текучести пресс-материала и неудачной конструкции пресс-формы.

10. Изменение цвета происходит вследствие разложения красителя (неудачный выбор) и перегреве пресс-материала.

11. Механические повреждения — в виде отрывов, сколов, трещин и т. д. — могут появиться при неудачной конструкции выталкивающей системы, прилипании, неаккуратном сбрасывании пресс-изделий в тару и неполадках при внешней отделке изделий.

Следовательно, основными мерами предотвращения брака являются тщательное соблюдение технологического режима прессования, исправность оборудования и соответствие пресс-материала техническим требованиям.

Использование отходов. Отходами прессового производства являются забракованные изделия, грат, канты и отходы механической обработки деталей, то есть отвержденные термореактивные материалы, утратившие способность к расплавлению, размягчению и растворению. Повторное использование таких материалов в привычной технологии прессования практически исключено. Между тем резко возросшие экологические требования запрещают «утилизацию» отходов прессовых производств захоронением или сжиганием. В таких условиях наиболее распространенный способ использования отходов реактопластов — их измельчение и добавление к различным материалам.

В течение ряда лет успешно используются автоматизированные установки ступенчатого дробления отходов, получаемых из прессовочного цеха. В состав установок входит щековая дробилка для первичного дробления, зубчатая дробилка для окончательного измельчения и блок разделения продуктов дробления по их крупности с возвратом на повторную обработку. Фракция с размером частиц до0,2 мм используется в виде добавок к свежему пресс-порошку в количестве 5-8%, оставшаяся фракция может направляться в производство битумного асфальта. При измельчении отходов реактопластов в их связующих образуются долгоживущие радикалы. Это является причиной некоторой химической активности подобных продуктов и положительно влияет на их технологические возможности. Активность измельченных отходов повышается с ростом дисперсности. Фракция тонкого измельчения при добавлении к свежему пресс-порошку способствует сокращению длительности прессования.

1. Бортников В. Г. Основы технологии переработки пластических масс: Учебное пособие для вузов. — Л.: Химия, 1983. — 304 с. Глава 10.

2. Брацыхин Е. А., Миндлин С. С., Стрельцов К. Н. Переработка пластических масс в изделие. — М.—Л.: Химия, 1966.

3. Дедюхин В. Г., Ставров В. П. Прессованные стеклопластики. — М.: Химия, 1976. — 272 с.

4. Наркозов В. Г., Крыжановский В. К. Выбор и расчет гидравлических прессов: Методические указания. — Л.: ЛТИ им. Ленсовета, 1982. — 20 с.

5. Основы технологии переработки пластмасс: Учебник для вузов /С. В. Власов, Э. Л. Калиничев, Л. Б. Кандырин и др. — М.: Химия, 1995. — 528 с.

6. Переработка пластмасс: Справочное пособие /Под ред. В. А. Брагинского. — Л.: Химия, 1985.- 236 с.

7. Ставров В. П., Дедюхин В. Г., Соколов А. Д. Технологические испытания реактопластов. — М.: Химия, 1981. — 248 с.

8. Шалун Г. Б., Сурженко Е. М. Слоистые пластики. — Л.: Химия, 1978. — 232 с.

9. Швецов Г. А. и др. Технология переработки пластических масс: Учебник для техникумов /Г. А. Швецов, Д. У. Алимова, М. Д. Барышникова. — М.: Химия, 1988. — 512 с. (разделы 2.2; 9.2).

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

  • Темы без ответов
  • Активные темы
  • Поиск
  • Наша команда
  • ПластЭкспертФорум о полимерахВопросы организации производства/Questions about production organizingТехоснастка/Molds and dies
  • Поиск
  • Темы без ответов
  • Активные темы

Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#1 Сообщение Дмитрий И » 07 июн 2013, 09:50

Re: Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#2 Сообщение Vlad Formconsult » 07 июн 2013, 13:04

Re: Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#3 Сообщение YUDO » 07 июн 2013, 15:28

Re: Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#4 Сообщение Дамир » 09 июн 2013, 16:09

Re: Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#5 Сообщение Vlad Formconsult » 24 июн 2013, 11:38

Re: Устройство съема изделия с пресс-формы (Грейфер)

#6 Сообщение МихалИваныч » 25 июн 2013, 16:00

  • Общие вопросы
  • ↳ Обсуждение новостей пластмасс и не только
  • ↳ Выставки, симпозиумы, конференции и семинары
  • ↳ Административный/Admin forum
  • Сырье и основные методы производства пластиковых изделий/Plastics and main ways of production of plastic products
  • ↳ Полимеры/Plastics and polymers
  • ↳ Композиты/Сomposites materials
  • ↳ Пигменты и Аддитивы (добавки к полимерам)/Pigments and Additives
  • ↳ Клеи, полимерные покрытия (лакокраска) и печать/Glues, polymer coatings (paints&varnishes) and printing
  • ↳ Термоэластопласты и РТИ, а также и в том числе каучуки, ТПЭ, TPE, резина и пр. эластомеры/Rubber, TPE, TPV, TPU and other elastomers
  • ↳ Литье под давлением/Injection molding
  • ↳ Экструзия/Extrusion
  • ↳ Трехмерная печать, 3D принтеры, 3D сканирование/3D printing, 3D scanning, etc
  • ↳ Выдувное формование/Blow molding
  • ↳ Выдув ПЭТ преформ
  • ↳ Выдув канистр
  • ↳ Выдув флаконов
  • ↳ Выдувное формование Прочие вопросы
  • ↳ Термоформование, каландрование, сварка и остальные методы переработки пластмасс/Thermoforming, calendering, welding and other technologies
  • ↳ Вспомогательное оборудование для переработки пластмасс/Auxiliary equipment for plastics production
  • ↳ Оборудование для охлаждения и термостатирования
  • ↳ Оборудование для дробления и измельчения
  • ↳ Оборудование для сушки
  • ↳ Оборудование для хранения, дозирования и подачи сырья
  • ↳ Роботы и автоматизация
  • ↳ Устройства измеряющие и контролирующие
  • ↳ Устройства резки, намотки, маркировки и печати
  • ↳ Грануляторы, агломераторы и смесители
  • ↳ Прочее вспомогательное оборудование
  • ↳ Другие вопросы/Other questions
  • Вопросы организации производства/Questions about production organizing
  • ↳ Обсуждение поставщиков оборудования и самого оборудования, продаваемого поставщиками/Discussion of producers and resellers of equipment
  • ↳ Производители и поставщики полимерного сырья
  • ↳ Хозяйке на заметку/This could be useful
  • ↳ Переработчикам о Переработчиках/To producers about producers
  • ↳ Организация, управление и экономика производства/Organizing and managing of production
  • ↳ Конструирование и проектирование изделий из пластиков/Designing of the plastic products
  • ↳ Техоснастка/Molds and dies
  • ↳ Оснастка для литья под давлением
  • ↳ Горячеканальные системы и контроллеры
  • ↳ Техоснастка для экструзии
  • ↳ Техоснастка для выдувного формования и пневмовакуумформовки
  • ↳ Вопросы качества/About quality controls
  • ↳ Ресайклинг — вторичная переработка пластмасс, экология и охрана среды/Recycling — the second life of plastic. Ecology and environmental protection
  • Работа и учеба/Work and education
  • ↳ Вопросы трудоустройства/Employment questions
  • ↳ Охрана труда/Labor protection
  • ↳ Повышаем квалификацию/Additional education, trainings
  • Коммерческие разделы (приглашаются заинтересованные организации)/Commercial forums (contact adv@e-plastic.ru)
  • ↳ INEOS Styrolution/ ИНЕОС Стиролюшн
  • ↳ Тимити молдс энд плэстикс Ко ЛТД
  • ↳ Пластмаш (ФПМ)
  • ↳ Tahara
  • ↳ YUDO
  • ↳ Japan Steel Works (JSW)
  • ↳ ПОРТМОЛД/PORTMOLD
  • О вопросах эксплуатации, ремонте, техническом обслуживании оборудования/About service, reparing and maitenance of equipment
  • ↳ Запасные части для вашего оборудования/Spare parts for your equipment
  • ↳ Термопластавтоматы не могут без ремонта/Injection molding machines need in repair
  • ↳ Наши дорогие экструдеры/Dear extruders
  • ↳ Прочее оборудование для переработки пластмасс/Service of other equipment for plastics
  • ↳ Периферия тоже оборудование/Service of auxiliaries
  • Разное/Other
  • ↳ Вопросы к специалистам от начинающих/Questions from beginners
  • ↳ Купи-продай/Buy and sell
  • ↳ Ищу производителя/Manufacturer wanted
  • ↳ Оффтопик/Offtopic
  • ↳ Кунсткамера
  • Архив/Archive
  • ↳ Группа ПОЛИПЛАСТИК
  • ↳ Новая Орбита
  • ↳ ILMA Technology
  • ↳ Руспласт
  • ↳ Jonwai

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 4 гостя

Термопластавтоматы Chen Hsong

Брак при литье и способы его устранения

Брак при литье и способы его устранения

Литье пластмасс под давлением является сложным процессом и соблюдение технологии имеет решающее значение в получении качественных готовых изделий. Из-за нарушения технологичного процесса, превышения температуры расплава или по причине других факторов могут появиться дефекты, которые приводят к снижению качества продукции .

Неполное наполнение пресс-формы (недолив). Возникает по причине недостаточного объема впрыскивающегося полимера. Такая ситуация возможна из-за слабого нагрева расплава, низкой текучести массы, засорения сопла или разводящих каналов.

Превышение объема формы (перелив), вызывающее образование грата по стыку (облой). Дефект возникает по причине неисправности дозатора или превышения допустимой температуры расплавленного полимера. Выход излишка массы возникает также при недостаточно сильном смыкании пресс-формы.

Видны стыковочные швы на границе спайки отдельных частей детали, отличающиеся низкой прочностью. Такие стыки образуются при слишком низкой температуре пластикации. Причина дефекта кроется также в неправильной конструкции или недостаточном нагреве литьевой формы, что приводит к преждевременному охлаждению потоков до того, как они сольются. В результате не удается добиться полного сваривания.

Пузыри (пустоты). Такой брак является результатом наличия в расплаве летучих компонентов, отличающихся повышенным газовыделением при перегреве. Происходит вспучивание мягкой массы.

Образование на поверхности усадочных углублений. Причина дефекта в повышенной усадке массы в случае перегрева или недостаточном объеме расплавленной массы из-за низкого давления, а также недостаточной пропускной способности сопла. Подобные углубления появляются при неравномерном нагреве и недостаточной вентиляции пресс-формы.

Коробление. Брак возникает при чрезмерной внутренней напряженности, возникающей по причине температурной неравномерности частей формы. Некачественные изделия получаются также при несоблюдении времени, необходимого для выдержки массы с целью полного застывания.

Трещины на поверхности. Возникают по причине остаточного напряжения или в случае сильного прилипания жидкой массы к стенкам.

Дефекты поверхности деталей, проявляющиеся царапинами и сколами. Брак появляется в случае небрежного обращения с готовой продукцией или некачественно оформленной пресс-формы.

Узоры, которые напоминают морозную разрисовку на стекле, появляются по причине чрезмерного количества влаги в инжектируемой расплавленной массе. Недостаток имеет место при нарушении процесса сушки и вентиляции формы.

В случае наличия влаги в полимерном материале сверх установленной нормы происходит расслоение структуры. Дефект возникает также в случае наличия застывших литников, не совмещенных с основной массой.

Читать еще:  Удельное сопротивлене меди и ее влияние на свойства металла

Неравномерная (разная) окраска изделия. Причина заключается в использовании термически нестойкого красителя и перегреве расплавленной массы.

Несоответствие полученного изделия требуемым размерам, превышение стандартного допуска. Возникает по причине сильной усадки пластика при затвердении или некачественно изготовленной пресс-формы.

Способы устранения дефектов

Качественное и соответствующее требованиям стандартов литье пластмасс под давлением обеспечивается при условии использования технически исправной машины, строгого выполнения технологических этапов и применения качественного сырья. В таблице перечислены типы брака и действия по их устранению.

ДефектПричина появленияСпособ устранения
ПузыриЧрезмерная влажность материалаСушка материала
Матовые пятнаПерегретая вязкая массаСнижение нагрева расплава. Полировка инжекционных каналов
Темные полосыЛокальный перегрев расплава. Свободные зоны во впускных каналахУменьшение температуры пластикации. Удаление мертвых зон
ПленкаИспользовано много смазки для литьевой конструкцииОчистка цилиндра, пресс-формы. Минимизация смазки
ЛинииПовышенная вязкость полимерного материала и неравномерное наполнение объемаКонтроль полноты заполнения прессовочной формы
Наличие пустотНарушение температурного режима из-за просачивания воздуха в формуПовышение эффективности вентиляции формы. Снижение скорости подачи расплава
Локальный пережог деталиНагрев газа в объеме для формовки вследствие его сжатияОбеспечение вентиляции формы
Грязное изделиеПопадание в расплав инородных частиц или дефекты червякаКонтроль используемого сырья и контактирующих с вязкой массой плоскостей
Волнистость поверхности на противоположной литнику стороне деталиОстывание массы в процессе инжектированияРегулировка температурного режима
Белые вкрапления, похожие на пузыриПревышен нагрев, слабое давление литья, короткая выдержка полимераПонижение нагрева каналов, поднятие давления, добавление времени на кристаллизацию полимера
Швы возле литникаСлишком быстрое охлаждение расплавленной массы в точке подачиНагрев формы возле литника, увеличение геометрии сопла
Непрочные сварные стыкиУскоренное охлаждение вязкой массы на этапе заполнения объемаНагрев формы и полимера.Поднятие давления впрыска
Расслоение деталиПопадание сторонних включений. Большая разница температуры вязкой массы и формыОчистка цилиндра и каналов
Грат на стыкахНеэффективное запирание пресс-формы для изготовления деталейУвеличение запирающего усилия, уменьшение скорости подачи вязкой массы, снижение давления и уменьшение объема подающей массы
Затрудненный съем изделийНарушение технологии, форма неоптимальной конструкцииПонижение давления, полирование зеркала формы, формирование воздушных прослоек

Технология литья под давлением, реализуемая на современном оборудовании с соблюдением требований процесса и применением качественного сырья позволяет изготавливать в большом количестве качественные изделия, востребованные в разных отраслях промышленности и бытовых условиях. При выборе оптимального метода пластикации удается наладить рентабельное производство деталей любой сложности.

В правительстве пора сформировать отдельное «министерство отчетности»

На бумаге в России все нормально, а в жизни?

Все чаще охватывает чувство какого-то бессилия от абсурдности происходящего. Как будто мы живем в каком-то перевернутом мире или же в страшном сне, который вот-вот, с пробуждением, должен закончиться. И явь окажется нормальной, вменяемой.

Это ощущение возникает в результате дикого диссонанса между тем, что говорит нам власть и того, что делает в реальности.

Нам говорят, что у нас социальное государство, но расслоение между богатыми и бедными продолжает увеличиваться в геометрической прогрессии. И никакие социальные подачки не могут заткнуть эту брешь. С болью в голосе нам говорят о пандемии и о том, что надо помогать друг другу, но параллельно сотни тысяч людей лишают работы и перспектив на будущее. Говорят о том, что нужны врачи, особенно на селе, а на деле по всей стране продолжается так называемая медицинская реформа и эти самые врачи продолжаются сокращаться и именно на селе в первую очередь!

Все это не могло даже присниться в самом страшном сне. Тем не менее, именно все это и происходит. Мы превратились, сами того не заметив, в какую-то бесформенную массу, с которой можно делать все, что угодно, издеваться как только можно, и масса будет со всем согласна. А еще кто-то ругает Советский Союз! Да тогда люди хотя бы иносказательно творили, выдавали пачками произведения искусства в атмосфере, как говорят некоторые, «затхлости и тоталитаризма». Не знали мы, что такое настоящий тоталитаризм, когда человек вообще перестал хоть сколько-нибудь цениться и что-то значить.

Та же история и с развитием Арктики, о которой (как и про Дальний Восток) сегодня не говорит только ленивый.

Вы только вдумайтесь: попытки создать закон о развитии Арктики предпринимались с 1998 года, но дело никогда не доходило до логического конца. Никто, и в первую очередь правительство РФ, не собирались выделять деньги на ее развитие.

В этом году (в связи с поручением президента РФ Владимира Путина) урезанный закон, наконец, приняли — только не о развитии всей Арктики, а о развитии предпринимательской деятельности в ней. То есть в самом документе о человеке в Арктике и его нуждах нет ни слова.

А на днях утвердили Стратегию развития Арктической зоны РФ до 2035 года. Этот документ представляет собой, как и все другие создаваемые стратегии, набор общих бессмысленных фраз и благих пожеланий. Несмотря на то, что Минвостокразвития РФ, ответственное за подготовку документа, затянуло этот процесс почти на год — принять стратегию должны были еще 1 декабря прошлого года.

Чиновники из министерства, которое пытается объять необъятное, уже давно перестали что-либо делать в срок и это объяснимо: слишком много проблем в Арктике и на Дальнем Востоке, и слишком мало понимания, что со всем этим делать. Вот и очередная стратегия, родившаяся в недрах министерства, получилась как и все прочее — просто бумагой.

Элементарно: на первом этапе реализации стратегии предусмотрено, что будет совершенствоваться система предоставления социальных гарантий гражданам, проживающим в Арктической зоне Российской Федерации. Но ведь это не так — дали только преференции предпринимателям.

Даже базовая логика принятия документов нарушена. Сначала, по идее, должна была быть общая стратегия, затем госпрограмма, и только после — закон о развитии территории. Но все как всегда пошло сикось-накось. Потому что в реальности никто не будет реализовывать написанное, все знают, что это просто слова и не более. Затем, вскорости, снова будут ругать и эту стратегию, а потом и госпрограмму, будут сокращать финансирование (ибо падение цен на нефть, пандемия или что там еще), и самое главное — никто не понесет ответственности за некачественно подготовленный документ, а уже тем более за его неисполнение.

И дело здесь не в Арктике. Можно смело заменить это слово любым другим и будет ровно тоже самое. Все, что делается, в любой отрасли, можно назвать одним выражением — имитацией бурной деятельности. Настоящие дела и интересы лежат в совершенно другой плоскости и не видны широкому кругу лиц. Все остальное — для отвода глаз, чтобы общественность слишком не возникала. Дескать, мы в поте лица думаем о стране, о малоимущих, о многодетных семьях, о стариках, о больных, о развитии территорий и далее по списку. И много-много, даже бесчисленное множество, хороших и правильных слов, которые ровным счетом ничего не значат.

В действительности же неугодного губернатора совершенно спокойно можно взять под стражу и совершенно спокойно можно не замечать голоса хабаровчан, которые вот уже четвертый месяц, почти ежедневно, пытаются отстоять своего руководителя региона.

А потом мы удивляемся, почему подавляющее большинство молодежи хочет уехать не то что из Дальнего Востока или Арктики, а из России насовсем. Они не видят здесь будущего для себя. Понимают, что никому не нужны и нет смысла работать в стране, где ни о твоих родителях, ни о тебе самом, а уже тем более о твоих детях, никто думать не намерен.

Съем изделий из пресс-формы. Мы побеждаем брак! (5368 просмотров)

Материалы:Поликарбонат Wonderlite PC-122U, ПММА Acryrex CM-211, Полистирол PG-80.

Проблемы:

  • Растрескивание изделия при съеме с пуансона пресс-формы
  • Застревание изделия при извлечении из пресс-формы

Решение:

Задача по устранению брака, озвученного выше, является очень распространенной. К нам регулярно приходят просьбы о помощи, и в 25% случаев это именно сложности извлеченияснятия изделия из ПФ. Причин может быть несколько, поэтому и способов устранения – не один.

В процессе более детального общения с клиентом выяснилось, что пуансон пресс-формы не отполирован. А ведь именно с пуансона был затруднен съем! Все стало еще проще и еще очевиднее: полировка формообразующих поверхностей – один из наиболее действенных способов устранения данного дефекта. Однако, теория теорией, а реалии никто не отменял: у клиента не было возможности оперативно отполировать поверхности. Это для наших экспертов не стало как новостью, так и сложностью, ведь есть и другие методы.

Сначала разберемся в причинах прилипания к формообразующим отливки:

1. слишком высокая температура стенки формы,
2. слишком раннее извлечение изделия из формы.

Методы устранения:

1. уменьшить (а лучше – стабилизировать) температуру формы,
2. увеличить время цикла.

Изделие не выталкивается из пресс-формы:

1. недостаточная полировка (чистота поверхности) формы,
2. слишком раннее извлечение изделия из формы.

Добавить новый комментарий:

Имя:
E-mail:

СКАЧАТЬ

  • Пластики, Полимеры
    • Полиацеталь (ПОМ, POM)
    • АБС-пластик (АБС, ABS)
    • Полиметилметакрилат (ПММА, PMMA)
    • Поликарбонат (ПК, PC)
    • ПК/АБС (ПК+АБС, PC/ABS)
    • САН-пластик (САН, SAN)
    • АСА (ASA)
    • Полистирол (ПС, PS): GPPS, HIPS
    • Полиэфирэфиркетон (ПЭЭК, PEEK)
    • Покетон (ПОК, POK)
    • Полибутилентерефталат (ПБТ, РВТ)
    • Полипропилен (ПП, PP)
    • Сополимер этилена с винилацетатом (ЭВА, EVA)
    • Полифениленсульфид (ПФС, PPS)
    • Полифениленоксид (ПФО, PPO)
    • Полиамид (ПА, PA)
    • Полиолефиновый эластомер (ПОЭ, POE)
    • ПК/ПБТ-композиция (Поликарбонат+ПБТ, PC/PBT)
  • Каучуки (SBS, SEBS, SIS и т.д.)
    • Стирол-бутадиен-стирольный каучук (СБС, SBS)
    • Стирол-этилен-бутилен-стирольные каучук (СЭБС, SEBS)
    • Q Resin (стирол бутадиен сополимер)
    • Стирол-изопрен-стирольный каучук (СИС, SIS)
    • Полиизобутилены (ПИБ, PIB)
    • Стирол-этилен-пропиленовый каучук (СЭП, SEP)
    • Стирол-этилен-полипропилен-стирольный каучук (СЭПС, SEPS)
    • Стирол-этилен-этилен-пропилен-стирольный каучук (СЭЭПС, SEEPS)
    • Этилен-пропилен-диен-модифицированный каучук (ЭПДМ, СКЭПТ, EPDM)
  • Смолы
    • Канифольные смолы
    • Нефтеполимерные смолы
  • Термоэластопласты (ТЭП, TPE, ТПВ, TPV)
    • Стирольный ТЭП
    • Термопластичный вулканизат ТПВ
    • Полиэфирный ТЭП
  • Биополимеры, биопластики
  • Красители и добавки
    • Красители
    • Меловые добавки (концентраты)
    • Тальконаполненные добавки (концентраты)
    • Стеклонаполненные компаунды
  • Силиконы
  • Вторичные полимеры
  • Чистящий компаунд (Asaclean)
  • Б/у упаковка и тара

Ваш вопрос, пожалуйста

Информация и рекомендации, изложенные на данном сайте, представлены добросовестно и считаются верными. несмотря на это мы рекомендуем в каждом конкретном случае проводить свои испытания в соответствии с целями использования.

Если у вас есть вопросы, пожелания,
или предложения по качеству
нашей работы, Вы можете высказать
их напрямую руководству!

Ваше мнение очень важно для нас!

Нажимая кнопку «Отправить», Вы соглашаетесь с условиями Политики конфиденциальности.

Ваша заявка отправлена
руководство свяжется с Вами
в ближайшее время

Возникла ошибка при отправке заявки

Попробуйте чуть позже либо свяжитесь по контактному телефону

Брак, возникающий при литье пластика под давлением

При литье пластмасс под давлением на некачественном оборудовании, при выполнении работы людьми с недостаточной квалификацией или при нарушении технологии могут возникнуть различные дефекты. Рассмотрим подробнее их виды.

Пригарные свили

Причина возникновения свилей во многих случаях может быть выявлена лишь после трудоемких исследований, т.к. природа для возникновения видимых пригоревших свилей и свилей из-за избыточной влажности одинакова. Для устранения проблемы необходимы обширные знания в области полимеров, конструкции оснастки и переработки. По виду это серебристые или темные свили на поверхности, в исключительных случаях — черные пятна.

Свили из-за влаги — вытянутые пятна

Свили из-за повышенной влажности полимерного материала (ПМ) выглядят как блестящие длинные полосы на поверхности литьевых деталей и характерны для достаточно влагоемких ПМ – полиамидов (ПА), АБС-пластика, полиметилметакрилата (ПММА), САН-пластика (сополимера стирола и акрилонитрила), полибути-лентерефталата (ПБТ). При плавлении недостаточно подсушенных ПМ в мате-риальном цилиндре термопластавто-мата (ТПА) наблюдается образование пузырьков водяного пара, которые в процессе литья выходят на поверхность детали и лопаются, вызывая появление U-образных полос.

Читать еще:  ГОСТ 4543-71Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

Когда происходит заполнение формы, совмещается несколько потоков раскаленной массы. В результате появляются спаи. Этот эффект часто встречается при изготовлении полиамидных технических деталей. В спае начинает накапливаться влага, содержащаяся в материале.

Спай прикасается к прохладной стенке формы, появляется тонкая риска. Удалить такой спай очень сложно. Необходимо уменьшить количество влаги в материале, отрегулировать процесс сваривания.

«Волна»

Поверхность, напоминающая волну, образуется во время заполнения формы двумя режимами. Первый регулирует объемную скорость растекания расплава. Когда в гидроприводе недостаточно давления, включается второй режим, регулирующий быстроту падения расплавленной массы.

Убывающая скорость потока материала становится причиной появления мелкой ряби. Резко ухудшается внешний вид готового изделия. Чтобы справиться с таким дефектом, необходимо использовать полимер с более низкой вязкостью.

Серебряные полосы

Во время обработки плохо высушенных гигроскопичных полимеров, рядом с внутренней поверхностью потока, образуются пузырьки влаги. Они начинают растягиваться по стенкам, образую серебристые полосы. Чтобы устранить такой дефект, материал перед началом переработки необходимо тщательно высушить.

Облой

Его образование связано со многими причинами.Например, из-за возникновения высокого давления во время процесса формования. Такое явление часто наблюдается при изготовлении тонкостенных изделий. Возникает усилие, которое намного превышает усилие, необходимое для закрытия формы. Половинки пресс-формы начинают приоткрываться. Образуется зазор, в который затекает расплав. Как следствие, появляется облой или грат. Исправить такой брак можно только дополнительной обработкой. Детали нужно зачистить, придать им нормальный внешний вид.

Пригар

На изделии хорошо видны обугленные точки. Это связано со скоростью затекания расплава. Если скорость впрыска слишком большая, воздух мгновенно сжимается. Происходит его запирание. Он начинает разогреваться до температуры 400-600 градусов.

Раскаленный воздух начинает сжигать фронтальные участки материала. Поверхность деталей покрывается яркими черными точками. Чтобы устранить такой дефект, нужно при конструировании пресс-формы, предусмотреть изготовление специальных каналов, по которым будет выходить воздух.

Толщина изделия

Иногда происходит увеличение толщины детали. Причин может быть несколько. Например, произошло образование облоя. Немаловажное значение имеет правильный расчет глубины формы во время формирования, а также создания нужной жесткости оснастки, соответствующей жесткости станка. Чтобы получить нужную толщину, необходимо при проектировании учитывать жесткость формы.

Лишняя масса детали

Каждый производитель стремится уменьшить вес детали, чтобы сэкономить материал. Это возможно, если правильно отрегулировать технологические параметры, влияющие на подачу материала.

Изменение массы отливки

Иногда изделия, отливаемые в одной пресс-форме, отличаются своим весом. Колебание массы может быть связано с несколькими причинами:

  • неправильно подобрано оборудование;
  • плохая регулировка;
  • неисправен станок.

Очень важно правильно подобрать автомат с нужным объемом впрыска. Когда объем отливки меньше 30% от минимального объема впрыска, изменяется ход шнека, начинает изменяться масса изделия. Также должна быть правильно выбрана сила запирания формы. Когда ее недостаточно, форма начнет увеличивать объем в разных циклах работы. Масса изделия начнет колебаться.

Детали плохо снимаются

Основной причиной тяжелого съема, считается повышенное прилипание расплава к внутренним поверхностям. Тяжелый съем, зависит и от нескольких других факторов:

  • плохая конструкция;
  • неровности;
  • поднутрения;
  • разная температура нагрева половинок формы.

Чтобы устранить прилипание, необходимо доработать форму. Иногда помогает добавление в материал специальных модифицирующих добавок. Изделий будет сниматься намного проще, если изменить технологические параметры.

Плохой глянец

Этот показатель влияет на внешний вид детали. Он зависит от нескольких факторов:

  • свойства материала;
  • качество внутренней поверхности формы;
  • технологический процесс литья.

Для получения хорошего глянца, использует несколько различных материалов:

  • пластик – МСН, АБС;
  • полиметилметакрилат – ПММА;
  • обычный полистирол – ПС.

Блестящая поверхность достигается обработкой формирующей поверхности. Она должна отличаться высоким классом чистоты.

Недоливы

Когда заполнение формы выполнено не полностью, говорят о недоливе. Основной причиной считается использование материала, несоответствующей вязкости, а также гидравлическое сопротивление при затекании расплава. Недоливы могут образовываться в случае неправильной работы литьевой машины, не хватает порции расплава.

Коробление

Это явление возникает при отклонении поверхности детали от основной плоскости. Причиной появления такого брака является:

  • релаксация ориентации;
  • неравномерное охлаждение;
  • неодинаковая скорость кристаллизации;
  • изменения размеров отдельных участков после охлаждения.

Чтобы не допустить коробления, необходимо обеспечить равномерное охлаждение детали. Этого можно добиться правильной регулировкой литейной машины.

Утяжины

Если произошло неравномерное охлаждение некоторых областей детали, на внешней поверхности появляются местные углубления. Причиной являются ребра жесткости и другие конструктивные детали. Устранить такой брак можно только одним путем, исправить пресс-форму.

Появление утюжин зависит от чистоты обработки формирующей поверхности. Чем она выше, тем сильнее видны мельчайшие неровности. Когда в форме необходимо установить ребра жесткости, их негативное влияние сглаживается созданием специальной «шагреневой кожи». Особые рифления, расположенные на формовочной поверхности хорошо проявляются на готовой детали.

Пустоты

Различные каверны, воздушные пузыри в теле изделия называются кавернами. Чтобы они не образовывались необходимо увеличить объем впрыска. Появление пустот зависит от настройки оборудования, заданных технологических параметров.

Дырки

Если нарушается соосность, в стенках деталей возможно появление дырок. Для ликвидации подобного брака, необходимо проверить соосность. При обнаружении отладить конструкцию пресс-формы.

Заказать качественное литье из пластмасс с гарантией Вы всегда можете в компании AVTOP!

Основные принципы прессования и типы пресс-форм. Краткие сведения о прессах

Существует много типов пресс-форм в зависимости от конструкции прессуемых изделий и метода прессования.

Конструкция пресс-формы определяется такими факторами, как характер приложения давления при прессовании — одностороннее или двухстороннее; применяемый способ извлечения изделий из пресс-формы — выталкивание или разборка пресс-формы; количество одновременно прессуемых изделий — одно-или многоместная пресс-формы, и, наконец, метод работы — индивидуальное прессование с ручной сборкой пресс-формы и ручной распрессовкой или применение полностью автоматизированного процесса.

При одностороннем прессовании имеется только один подвижный пуансон, обычно верхний. Такого типа пресс-формы применяются для изготовления изделии простой формы, обычно небольшой высоты. Выталкивание спрессованного изделия из такой пресс-формы в простейшем случае осуществляется пуансоном после установки матрицы на специальную подставку. При автоматическом прессовании с матрицей, закрепленной в плите пресса, устройство имеет вид, изображенный на рис. 96. В этом случае выталкивание изделия осуществляется нижним пуансоном, которому после окончания процесса прессования сообщается поступательное движение вверх.

Одностороннее прессование применяется для формования изделий несложной формы, у которых отношение высоты Н к диаметру D не выше единицы, а отношение H к толщине стенки b менее трех. При H/D>1 и H/b>3 применяют двухстороннее прессование. В этом случае оба пуансона являются подвижными. Схематическое устройство простейшей пресс-формы для неавтоматического прессования подшипниковых втулок показано на рис. 95. После заполнения порошком пресс-формы и установки верхнего пуансона 1 к нему прикладывается давление для предварительного обжатия, затем давление снимается и удаляется подкладка 5. При последующем приложении давления в прессовании участвуют верхний 1 и нижний пуансон — 4. Выталкивание спрессованного изделия производится после установки матрицы на специальную подставку и приложения давления верхним или нижним пуансоном.

Принцип устройства пресс-формы для прессования аналогичной детали на автоматическом прессе показан на рис. 96.


В этом случае верхний и нижний пуансоны соединены с верхней и нижней рамами пресса. Матрица укреплена в столе пресса. В исходном положении 1 по плоской поверхности стола пресса на полость пресс-формы автоматически надвигается питающий рукав с порошком, который заполняет полость матрицы.

При обратном движении питающего рукава удаляется избыток порошка, затем опускается верхний пуансон и после его погружения в полость матрицы начинается движение нижнего пуансона. После окончания процесса прессования оба пуансона начинают двигаться вверх, причем нижний пуансон выталкивает спрессованную деталь на поверхность стола (положение 3). Надвигающийся питатель с порошком сбрасывает ее по желобу В приемник. Движение нижнего пуансона вниз способствует лучшему заполнению полости матрицы порошком.

Двухстороннее прессование применяется при изготовлении более сложных изделий с большим отношением высоты к диаметру или к толщине стенки. Ho даже и при двухстороннем прессовании трудно получить изделия с величиной отношения H:D более 10.

При прессовании сложных изделий важно обеспечить получение одинаковой плотности в различных сечениях детали. Для Достижения равномерной плотности приходится прибегать к составным пуансонам.

На рис. 97 показано схематическое устройство прессового инструмента для изготовления детали, имеющей два участка с разной высотой при прессовании на автоматическом прессе. Характерной особенностью конструкции является то, что нижний пуансон разделен на два самостоятельных.

Пуансон, предназначенный для формирования более тонкой части детали, удерживается в исходном положении при заполнении пресс-формы порошком пружиной. Когда верхний и оба нижних пуансона начинают двигаться навстречу друг другу, существенное давление возникает только в части порошка, распложенной над левым самостоятельным пуансоном.

Правый же пуансон опускается вниз, сжимая пружину, которая поддерживала его в исходном состоянии. К моменту окончания прессования оба пуансона упираются в движущееся вверх коромысло и, таким образом, оказывают полное давление на обе части порошка, расположенные над обоими пуансонами.

Такая схема прессования может быть осуществлена и на прессах одностороннего действия.

Если различие в высоте отдельных частей детали очень велико, приходится прибегать к более сложным устройствам и прессам, которые имеют более чем один верхний или нижний плунжер. Составные пуансоны в этом случае устанавливают на пружины или на отводимые во время прессования упоры, либо они приводятся в движение отдельными гидравлическими цилиндрами.

При прессовании сложных изделий большое значение имеет выбор направления прессования. Изделия, имеющие ось вращения, прессуются в направлении этой оси. Для изделий несимметричной формы прессование лучше производить в направлении, в котором имеется наименьшее количество изменений толщины.

В случае прессования тонкостенных полых подшипниковых вкладышей для обеспечения более однородного распределения плотности возможны два метода. Первый метод, заключающийся в движении центрального стержня, описан нами ранее. Недостатком его является трудность автоматизации и большая высота пресс-формы и подставки. По второму методу, центральный стержень, формирующий внутреннюю полость вкладыша, выводится из полости пресс-формы до операции заполнения ее порошком и вдвигается обратно после заполнения, но до начала операции прессования. На рис. 98 схематически представлена последовательность операций при таком прессовании. После окончания прессования центральный стержень выводится из полости матрицы до начала выталкивания изделия нижним пуансоном. Это снижает необходимое давление выталкивания.

Плавающая матрица используется также при прессовании круглых и сферических тел. На рис. 104 показана схема пресс-формы для прессования длинных цилиндрических стержней. Формование изделия в данном случае производится в полости, образуемой поверхностью неподвижного нижнего пуансона, выемками плавающей матрицы и внутренней поверхностью разъемного верхнего пуансона.

Для обеспечения большей надежности работы пресс-форм и облегчения условий прессования в ряде случаев необходимо вносить изменения в конструкцию деталей, необходимо избегать применения пуансонов с острыми краями, с тонкими выступами или узкими углублениями. В соответствии с этими требованиями необходимо корректировать конструкцию прессуемых изделий.

При прессовании изделий сложной формы иногда применяются разборные пресс-формы, что позволяет обеспечить извлечение спрессованной детали без повреждений.

Разборная пресс-форма состоит из наружной обоймы, в которую вставляется матрица, состоящая в свою очередь из двух или более частей. Матрица обычно имеет конусную посадку с конусом 2—3°. Благодаря этому матрицу вместе со спрессованным изделием легко удалить после прессования из обоймы и избежать таким образом воздействия пуансонов на изделие при выталкивании. Такого типа пресс-формы, однако, малопроизводительны. На рис. 103 изображена разъемная пресс-форма; ее обойма, как и нижние составные пуансоны, установлена на пружинах.

В связи с широким распространением, которое получают в последнее время плавающие матрицы и составные пуансоны, целесообразно рассмотреть пример определения различных параметров прессования изделия с участками разной толщины. Этот пример заимствован нами из каталога фирмы Mannesmann—Pulvermetall. На рис. 105 показаны последовательные стадии прессования изделия, которое в окончательном виде (положение III) имеет три участка разной толщины с размерами w1, w2 и w3.

Читать еще:  Заклепки вытяжные комбинированные (алюминий-сталь)

Особенностью всей конструкции в целом является то, что нижние составные пуансоны и плавающая матрица опираются на отводимые упоры (положения I и II). Передвижение матрицы осуществляется независимо от верхней плиты пресса. Нижняя плита неподвижна.

Размеры полости для засыпки порошка определяются известным образом: h1=qw1 и т.д., где q — отношение плотности спрессованного изделия к насыпному весу порошка. Величины v1, v2, v3 определяют движение нижних пуансонов до упоров (в данном случае v1 = 0), они равны v2 = h1—h2—(w1—w2) и v3 = h1—h3 = vmax. Расстояние, на которое передвигается матрица, рекомендуется принимать u = vmax + 1 (размеры в мм). Смещение матрицы, однако, должно быть таким, чтобы при прессовании матрица не опускалась бы ниже прессуемого изделия, т. е. величина Q, равная Q = hmax — wmах — u, должна быть положительной.

Особенностями современных прессов для нужд металлокерамического производства является наличие 2—5 рабочих движений инструмента с индивидуальной и независимой настройкой величины хода, увеличение давления выталкивания (до 0,6 Р), механизация засыпки порошка и удаления спрессованных брикетов.

Американские фирмы в настоящее время изготавливают многоходовые прессы с независимыми приводами для верхних и нижних пуансонов и с приспособлениями для перемещения матрицы. В европейской практике большей частью используются прессы со стационарной нижней плитой, что не требует дополнительного привода; применяются также плавающие матрицы и составные пуансоны. Схема прессования на таком прессе показана на рис. 105. Автоматические прессы с гидравлическим или механическим приводом обеспечивают усилие прессования до 300—400 т. У гидравлических прессов неавтоматического действия усилие прессования может доходить до 2000 т.

На рис. 106 показан автоматический пресс фирмы Стокс. Этот пресс обладает самостоятельно управляемыми приводами для двух нижних и двух верхних пуансонов, которые могут перемещаться вверх и вниз, обеспечивая прессование многоступенчатых деталей. Число ходов в минуту в автоматических прессах может доходить до 50—60, обычно производительность не превышает 20—30 изделий в минуту.

Производительность операции прессования может быть повышена применением многоместных пресс-форм и ротационных прессов. Последние представляют собой автоматы с вращающимся столом, на котором монтируется до 30 и более пресс-форм. За один оборот стола прессуются изделия во всех пресс-формах. Однако ротационные прессы применимы, как и многоместные пресс-формы, только для изготовления несложных по форме изделий.

Эксплуатация пресс-формы

Смыкание/ размыкании пресс-формы должно быть плавным, без резких толчков и посторонних шумов. Необходимо рационально выставлять параметры защиты пресс-формы, предохраняя оснастку от повреждений в случае зависания детали, литника. Перед запиранием формы до необходимого усилия (усилие, препятствующие открытию формы во время создаваемого литьевой машиной удельного давления) выставляется «защита формы», давление смыкания подвижной полуформы понижается, и пройдя беспрепятственно ход защиты (миллиметров 5-10 до соприкосновения формообразующих) форма запирается с необходимым усилием. Данный технологический режим продлит срок службы формы, помогая избежать зависших деталей, попадания посторонних тел и т.д.

При работе с формой рекомендуется применять латунные и медные зубила, резиновый молоток. После отработки программы (цикла) обязательно перекрывать воду, а каналы системы охлаждения продувать сжатым воздухом. Каналы охлаждения и поверхность формообразующих должны быть сухими.

Установка пресс-формы на ТПА

Для работы пресс-формы необходимо выбрать экономичный, подходящий под ее размеры термопластавтомат с оптимальными параметрами усилия смыкания. Прежде чем установить пресс-форму, необходимо ознакомиться с её чертежами, убедиться в проходимости пресс-формы по габаритам (расстояние между колоннами, минимальная и максимальная закрытая высота формы, а также максимальный ход подвижной плиты), проработать вопрос крепления формы к плитам машины, привязку системы толкания, размер центрирующего кольца . Как правило, конструктор уже на начальной стадии проектирования владеет информацией, под какую литьевую машину будет изготовлена пресс-форма.

Процесс установки

Для установки пресс-формы применяют грузоподъемный механизм с соответствующим классом использования и нагружения. Форму цепляют чалками и заводят между колоннами ТПА, прижимая к неподвижной плите так, чтобы центрирующее кольцо вошло в посадочное отверстие неподвижной плиты термопластавтомата. Работу производят при выключенном двигателе насоса ТПА. Далее форму фиксируют прихватами (прижимами) относительно неподвижной плиты, включают двигатель насоса ТПА и переходят в ручной режим, смыкают плиты. Выключают насос, крепят форму к подвижной плите ТПА, каждую половину пресс-формы необходимо крепить как минимум на четырех точках. Отсоединяют чалки, включают насос и в ручном режиме переходят к регулировке высоты формы. После регулировки высоты устанавливают ход раскрытия подвижной плиты, выставляют параметры предохранения смыкания формы. Подключают систему охлаждения или систему термостатирования. Далее закрывают форму, подводят узел впрыска до соприкосновения мундштука с литниковой втулкой пресс-формы. Необходимо обеспечить прилегание сопла с втулкой путем регулирования узла пластикации.

Установка технологических режимов. Цикл литья

После того как форма установлена, материал подготовлен, необходимо выставить технологические режимы для изготовления изделия. Режимы подбираются эмпирическим путем в зависимости от конструкции пресс-формы, особенностей полимерного материала от его теплофизических и реологических свойств.

Температура литья

Температуры нагрева зон материального цилиндра выставляют дифференцированно, для материалов с высоким ПТР температура находится в нижней зоне, для высоковязких марок диапазон температур в верхних зонах. Нагрев материального цилиндра создается за счет электрических тэнов. Необходимо соблюдать время, в течение которого полимер выдерживает температуру без термического разложения. Необходимо избегать высоких температур.

Смыкание пресс-формы. Начало цикла

Усилие запирания формы обеспечивается узлом смыкания термопластавтомата. Конструкция узла смыкания может быть гидравлической, с большим диаметром гидроцилиндра или коленно-рычажной. Усилие запирания измеряется в kN, и данный параметр, как правило, вносится фирмой-изготовителем в название литьевой машины. Усилие запирания устанавливается так, чтобы превысить силу раскрытия формы во время впрыска и выдержки под давлением.

Движение узла впрыска вперед с прижатием сопла к литниковой втулке.

Основной задачей узла впрыска является расплавление полимера, подготовка новой дозы, впрыск материала в формующую полость формы и выдержка в процессе охлаждения. Существуют три перемещения узла впрыска: работа без отвода сопла, отвод сопла после впрыска, отвод сопла после загрузки и декомпрессии.

Впрыск

Передвижение шнека вперед вдоль оси после набора дозы. Для предотвращения перетекания расплава из зоны подпитки в зону загрузки конструкция шнека имеет обратный клапан. Во время впрыска протекают две стадии:

  • Заполнение формы. Давление и скорость впрыска устанавливают в зависимости от длины пути течения расплава и толщины стенки изделия. Режимы подбираются плавно с целью полного заполнения полости пресс-формы без дефектов внешнего вида. Максимально достижимые параметры ограничиваются техническими характеристиками для конкретного термопластавтомата с учетом его износа;
  • Сжатие расплава по завершении заполнения формы.

Время выдержки под давлением.

По окончании заполнения формы начинается стадия подпитки во время выдержки под давлением. В этот период компенсируется объемная и линейная усадка за счет дополнительного материала — точка положения шнека в предмундштуковой зоне. Полимер охлаждается от стенок формы.

Время выдержки на охлаждение без давления

Время на охлаждение детали — доминирующая составляющая от общего цикла литья. В зависимости от перерабатываемого полимерного материала тепло подводится к литьевой форме или отводится. Термостатирование влияет на качество и экономичность изготовления детали. Температура изделия должна быть такой, чтобы деталь не деформировалась при извлечении и не коробилась в дальнейшем. Релаксация материала должна быть равномерной. На стадии «время выдержки» на охлаждении без давления полимер окончательно затвердевает, и через застывший литник передача давления от узла впрыска не осуществляется. Давление в форме постепенно снижается.

Загрузка

Стадия загрузки начинается с момента выдержки на охлаждение, шнек, вращаясь вокруг своей оси, отводится назад, преодолевая давление и перемещая гранулы из зоны загрузки в зону пластикации, в зону подпитки. Хорошая гомогенность материала достигается за счет режима «Противодавление» во время загрузки материала. Для исключения самопроизвольного вытекания массы из сопла (сопло открытого типа) применяют «Декомпрессию» — принудительный отвод шнека назад после загрузки без вращения. Шнек отводят на небольшое расстояние, чтобы не схватить воздух, которое определяется опытным путем.

Раскрытие пресс-формы

Узел смыкания раскрывает форму. Подвижная плита отводится на заданный ход раскрытия для беспрепятственного извлечения отливки из формы. Отливка извлекается за счет системы толкания. После извлечения детали цикл повторяется в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Все режимы технолог фиксирует в технологической карте литья, карта хранится у термопластавтмата для осуществления быстрой переналадки.

8.10. Брак и его предупреждение

Недопрессовка — общая или частичная (местная) рыхлость изделия. Основной причиной недопрессовки является нехватка материала в пресс-форме, возникающая из-за неправильной дозировки, чрезмерного вытекания материала из формы при его повышенной текучести или в силу больших зазоров между матрицей и пуансоном пресс-формы. Кроме того, недопрессовку вызывает низкая текучесть материала, низкое удельное давление прессования, а также отклонение от температурного режима при прессовании. Слишком высокая температура вызывает преждевременное отверждение, что приводит к снижению текучести. Недостаточная температура также способствует снижению текучести. Текучесть материала также снижается при перегреве материала в поле ТВЧ. Недопрессовку также может вызывать недостаточная посадка пуансона вследствие засорения направляющих втулок в пресс-форме.

Матовость возникает в результате того, что связующее не выступает на поверхность изделия, и поэтому не достигается внешний глянец поверхности. Матовость вызвана слишком высокой или слишком низкой температурой связующего, невысоким качеством полировки оформляющих поверхностей пресс-формы или износом хромового покрытия, загрязнением поверхности формы маслом при продувке сжатым воздухом.

Вздутия вызываются, главным образом, вследствие повышения температуры прессования и повышенного содержания летучих в материале. Повышение давления паров и газов приводит к вздутиям недостаточно отвержденных поверхностных слоев. Неполное отверждение может быть вызвано низкой температурой прессования или недостаточной выдержкой. Применение подпрессовок позволяет избавиться от вздутий на поверхности изделий.

Трещины часто наблюдаются вместе со вздутиями в связи с выходом летучих через поверхность изделия. К появлению трещин приводят внутренние напряжения, которые возникают вследствие неравномерной усадки, неправильного или нерационального расположения арматуры, а также при неисправности выталкивающей системы пресс-формы.

Коробление (деградация изделия) появляется при неравномерной усадке изделия в процессе охлаждения. Избежать коробления можно путем встраивания при конструировании изделия резких переходов по толщине, применением ребер жесткости, использованием рихтовочных приспособлений.

Складки, швы на поверхности возникают при высоких подпрессовках, которые сделаны замедленно или поздно, а также при задержке замыкания пресс-формы.

Разводы — серые пятна или полосы либо следы растекания материала — возникают из-за быстрого растекания материала отдельными потоками и в силу неполного перехода материала в вязкотекучее состояние. Регулируются изменением температурного режима.

Неровность, волнистость наблюдается при повышенной влажности и текучести.

Прилипание изделий к пресс-форме наблюдается при недостатке смазки в материале, загрязнении поверхности пресс-формы, неполном отверждении материала, а также при малом уклоне (конусности) оформляющих частей пресс-формы.

Толстая фаска образуется при обломе толстого грата (облоя), который возникает из-за низкой текучести материала или неудачной конструкции пресс-формы.

Изменение окраски наблюдается по причине разложения красителя (пигмента). Это происходит при высокой температуре прессования или при низкой теплостойкости красителя.

Инородные включения возникают при плохой очистке поверхностей пресс-формы или использовании загрязненного материала. Наблюдаются в основном на изделиях светлых тонов.

Механические повреждения изделий в виде трещин, сколов появляются при неудачной конструкции выталкивающей системы, в результате прилипания изделий к пресс-форме, при неаккуратной упаковке изделий в тару и т.д.

Основными мерами предотвращения брака является тщательное соблюдение технологического режима прессования, исправность технологического оборудования и оснастки, соответствие пресс-материалов техническим требованиям.

  • Назад
  • Вперёд
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector