Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
26 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология температурно-вакуумной формовки листового пластика

Методы формования листовых пластиков

Формование изделий из листовых материалов может производиться за счет создания вакуума по двум схемам: негативной и позитивной. В негативной схеме формование изделия происходит в матрицу под действием вакуума на разогретую заготовку.

В позитивной схеме формование изделия происходит на пуансон.

Обе схемы формования имеют определённые недостатки. При негативном формовании на вакуум формовочном станке происходит вытяжка материала от периферии к центру (для сферических тел). Это влияет на равномерность толщины стенок готового изделия . Утолщение материала распределяется по радиусу полусферы неравномерно, это обстоятельство исключает возможность использования негативного формования при соотношениях глубины изделия к его диаметру более 1,5-2.

Схема изменения толщины стенки изделия при негативном формовании

При формовании позитивным способом вытяжка материала происходит от центра к периферии сферы.

Схема изменения толщины стенки изделия при позитивном формовании

Степень неравномерности вытяжки материала может быть компенсирована методом комбинированного формования применяемого при изготовлении изделий усложнённых геометрических форм или при большой вытяжке изделия, что позволяет получить изделие с более тонкой равномерной толщиной стенки, чем у изделия только негативным или только позитивным способом формования.

Схема процесса комбинированного метода формования (с предварительным раздувом листа).

Предварительный раздув заготовки

Позитивное формование на пуансон
Позитивное вакуум-формование

Схема изменения толщины стенки изделия при комбинированном формовании

Вы должны быть авторизованы, чтобы оставить комментарий.

Процессы вакуумной формовки полимеров

Во время формовки полимеров заготовочный материал должен разогреться до пластичного размягченного состояния, при котором легко втянется в матрицу. Вакуумная среда обеспечивает приобретение материалом формы матрицы. После окончания этапа формования и застывания полимера его изымают из формы.

На больших промышленных базах используют сложные пневматические, гидравлические и тепловые установочные линии для вакуумного формования. За счет такого оборудования формовка выполняется с высокой точностью и скорость рабочего цикла минимальная.

Практически все виды термопластов применяются в виде листовых заготовок. Чаще всего для формования вакуумом используют материалы:

С помощью вакуумной формовки производят не только малые и среднегабаритные детали, но и большие полноценные изделия:

Ванны и поддоны для душевых кабин;

Панели для холодильных и морозильных камер;

Тары для пищевых продуктов;

Пластиковые элементы транспортных средств наружно и внутреннего размещения;

Рекламные вывески и буквы;

Боксы для перевозки лыж;

Корпуса пластиковых чемоданов и мн. др.

Технологические процессы вакуумного формования

Вакуумное формование имеет множество преимуществ перед другими технологичными процессами создания изделий из пластика. Оборудование для создания деталей под низким давлением сравнительно не дорогое. Полный производственный цикл не занимает много времени. Выпускать можно крупные и средние по размеру прототипы в ограниченном количестве. Именно поэтому с экономической точки зрения формование с помощью вакуумной среды более выгодно.

Сложное оборудование и пресс-формы нужны только в полностью автоматизированном производстве, выпускающем большое число деталей.

В вакуумной формовке используются только готовые листовые полимерные заготовки, что также очень удобно. В других же производствах полимеры применяются в порошковом виде или в виде смол. Лишние материалы, оставшиеся после обрезки с торцов готового изделия можно поддать измельчению, переработать и использовать как вторсырье.

Этапы вакуумной формовки

Стандартизованные технологии вакуумного формования включают в себя следующие основные этапы:

Съем изделия и формы;

Окончательная обработка (обрезка).

Фиксация листа полимера

Фиксация материала проводится с помощью специальной прижимной рамы, которая должна обладать достаточной мощностью для обеспечения надежного закрепления заготовки в процессе ее формования. Зажим в случае использования одного элемента нагрева должен качественно удерживать материал плотностью 6 мм. На оборудовании, где используется двойной нагреватель, зажимная пластина должна качественно удерживать листы плотностью до 10 мм. В автоматизированных процессах работы движущиеся элементы оборудования должны быть защищенными во избежание повреждений изделия.

Нагрев

В качестве нагревателей на вакуумных установках обычно используют инфракрасные излучатели , в конструкцию которых входит отражающая алюминиевая пластина. Качество будущего изделия напрямую зависит от того насколько равномерно прогрелась заготовка по всей своей поверхности и толщине. По этой причине площадь нагрева листа разделяют на несколько условных зон. Контроль температурной подачи на обозначенных участках осуществляется за счет специальных регуляторов мощности. В ситуациях, когда температурная подача должна поддаваться быстрой корректировке керамические ИК излучатели имеют некоторый недостаток. Для их разогрева требуется некоторое время и также при регулировке температурной подачи устройство перенастраивается достаточно долго. Теплоемкость прибора достаточно высокая. А вот кварцевые ИК нагреватели в данном случае более подходящие. Теплоемкость кварца меньше, а реакция самого нагревателя на изменения мощности моментальная. Специальные датчики для измерения температуры позволяют производить точный контроль плавления листа. Управлять температурой нагрева можно с помощью специальной компьютерной программы. При обработке толстых полимерных листов следует использовать двойные кварцевые ИК нагреватели, позволяющие производить равномерный нагрев материала по всей его площади и толщине за короткий промежуток времени.

Кварцевые ИК нагреватели отлично справляются с нагревом высокотемпературных термопластов требующих критического термического воздействия. Пристально контролируя интенсивность теплового потока можно полностью компенсировать тепловые потери по краям заготовки. Теплопотери обычно вызываются конвекционными воздушными потоками и поглощением тепла зонами, закрепленными в прижимной раме.

Контроль положения листа

Для контроля положения листа обычно используют фотоэлектрический датчик сканирующий пространство между нижним устройством нагрева и заготовкой. Если во время разогрева материала наблюдается его провисание и луч разрывается, в камеру запускается немного воздуха, который поднимает лист, и он выравнивается.

Предварительная раздувка заготовки

На этапе обработки, когда заготовка приобрела пластичное состояние, ее предварительно растягивают, чтобы толщина стен будущего изделия была равномерной. Предварительный раздув листовой заготовки просто необходим при вакуумном формовании с глубокой вытяжкой детали с минимальным углом уклона и высокой поверхностью пресс-формы.

Управление высотой «пузыря» должно проводиться таким способом, чтобы результат получался постоянным.

Откачка воздуха

После предварительной растяжки заготовки листу необходимо придать форму. Формообразование происходит за счет воздействия вакуумной среды. У больших станков резервуар сочетают с применением мощного вакуумного насоса для формовки. Таким образом, осуществляется двухступенчатая откачка воздуха, и формирование разогретого листа ускоряется.

Вдавливание

На данном этапе используется пуансон — подвижный элемент пресс-формы, который приводится в движение пневматическим или гидравлическим цилиндром. Паунсон находится над матрицей. Задача его основана на вдавливании материала в углубления в зоне формовки. При сложном производстве деталей с глубокой вытяжкой, пуансон дает возможность изготавливать изделия без складок и равномерно распределяет плотность.

Пуансон обеспечивает нужно количество пластика в матрице. До откачки воздуха подается столько материала, сколько нужно для избегания истончения детали. Гладкая поверхность пуансона позволяет заготовке скользить в процессе растягивания. Изготавливают его обычно из металла или дерева. Прокладка из кожи или войлока значительно снижает риск преждевременного охлаждения материала при контакте. Пуансон из резины считается неплохой альтернативой для привычных материалов, так как не влияет на температуру заготовки и является изолятором.

Это очень важный этап при одновременной формовке нескольких деталей из одного листа. Пуансон в таком случае можно разместить рядом, не боясь возникновения складок между изделиями.

Охлаждение и съем изделия из формы

По окончанию формовочных работ изделие важно охладить. При слишком быстром спаде температуры деталь деформируется, и изделие на выходе получается бракованным. Для ускорения естественного охлаждения на формовочное оборудование устанавливают вентиляторы охладительных систем. Подключают их к работе только после окончания формовки деталей. Если в вентиляторы вмонтированы туманообразующие форсунки, на лист направляется мелкодисперсный туман. Охлаждение детали сокращает общий цикл формования на 30%.

В современном оборудовании есть специальные блоки по управлению температуры пресс-формы. Регулируя термические показатели внутри формы, они обеспечивают правильное и равномерное охлаждение кристаллических и кристаллизирующихся материалов (полипропилены, полиэтилены, полиэтилентерефталат).

По окончанию процесса охлаждения происходит размыкание пресс-формы, и изделие освобождается. Далее его отправляют на последний производственный этап — обрезку.

Обрезка и отделка

Сформированное и охлажденное изделие требует удаления излишнего материала. Обрезка проводится вручную или с помощью специальных установок. Далее в детали проделывают все необходимые отверстия, зазоры и прорези. В постобработку входит также отделка, печать, укрепление и сборка.

Обрезка может проводиться разными способами. Оборудование для проведения данной манипуляции определяет размер изделия, коэффициент вытяжки, плотность стен готового изделия и объемы производства. Эти факторы влияют также и на стоимость оборудования для обрезки.

Тонкие элементы обычно можно удалить на механических обрезных прессах. Более сложные и тяжелые детали после извлечения с пресс-формы помещают в зажимы и обрабатывают с помощью специальных устройств: горизонтальной или вертикальной ленточной пилой, ручным строгально-шлифовальным станком или фрезерным станком.

Качество и стоимость изготовленной продукции зависит от оборудования, на котором она производилась и от правильного соблюдения всех перечисленных этапов вакуумной формовки.

Вакуумный пресс своими руками чертежи

Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.

Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.

Особенности используемого оборудования и материалов

Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.

Кроме этого, используют следующие материалы:

  • Акрил;
  • Полистирол;
  • Полипропилен;
  • Поливинилхлорид (ПВХ);
  • Поликарбонат;
  • Полипропилен, а также многие другие.

Оборудование для формовки пластика

Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.

Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.

Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.

Основные узлы формовочного станка

Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:

  • Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
  • Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
  • Нагревательные элементы.
  • Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
  • Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
  • Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
  • Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.

Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.

Читать еще:  Как правильно выбрать марку стали пищевой нержавейки

Вакуумная формовка. Третья, четвертая ошибка

Когда у Вас готова матрица можно приступать к процессу формовки. Мы решили сами сделать формовочный стол. Казалось бы, ничего сложного: стол необходимого размера с технологическими отверстиями для отведения воздуха, вакуумный насос, инфракрасные лампы. Под размеры модели заранее была сделана рама.

Фото нашего «станка» не сделали, но выглядело это примерно так. Сказалось отсутствие опыта. Качественного изделия не получилось.

Наша четвертая ошибка была в том, что мы слишком рано купили листы АБС-пластика. Пока мы ждали модель, пластик абсорбировал влагу из воздуха. Из-за этого при формовании появились артефакты в виде пузырей, пришлось купить новые листы АБС.

И как иногда бывает, под конец наших мучений мы нашли знакомых, которые оказывают полный цикл услуг по подготовке модели и термо-вакуумной формовке. Находятся они в Нижнем Новгороде, но предложили помочь за очень адекватные деньги. В итоге процесс формовки мы полностью отдали на аутсорс.

Основной процесс формовки:

  • Фиксация матрицы на вакуумном столе;
  • Фиксация листа материала в раме. Важна фиксация листа по периметру, чтобы избежать деформации при нагреве;
  • Нагрев полимерного материала. Важен равномерный прогрев всего листа, обычно используются инфракрасные излучатели или кварцевые лампы;
  • Предварительная растяжка листа. Либо под собственным весом, либо воздухом;
  • Вдавливание листа на матрицу;
  • Откачка воздуха между листом и заготовкой;
  • Охлаждение материала; Очень важный этап для избежания деформации изделия.
  • Извлечение матрицы;
  • Доработка изделия.

Вакуумная формовка своими руками

Конечно, самодельный станок будет не таким мощным, поэтому громоздких предметов сделать не получится и времени на изготовление придется потратить больше. Но интерес и небольшие бытовые потребности такой станок вполне удовлетворит. Также данный аппарат подойдет для изготовления различных моделей (самолетов, кораблей, машин). Это своеобразный аналог 3Д-принтера.

Как сделать самодельный станок для вакуумной формовки

Для изготовления станка вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:

Листовая фанера 15-20 мм или ДСП

Профилированная труба 20*20

Компрессор от пылесоса

Нагревательный тен (например от духовки)

Железные ножки от стула

Конструкция весьма простая, над теном мы нагреваем пластик, а потом переносим его на вакуумный стол, где компрессор притягивает разогретый пластик к рабочей поверхности. Пластик встречает на своем пути модель, по которой и принимает форму.

Итак, приступаем к изготовлению.

Для начала изготавливается держатель для компрессора, используются обычные бруски из хозмага.

Стенки самодельного вакуумного станка собираются с помощью имеющейся под рукой фурнитуры.

В боках стенок прорезаются отверстия для выхода воздуха от компрессора.

Рабочая поверхность просверливается отверстиями с шагом 20 мм.

Перед креплением рабочей поверхности на стенки укладывается уплотнитель. Можно использовать и силиконовый герметик.

Рамки для зажима пластика так же оснащаются уплотнителем. Его назначение – уменьшить количество утекаемого воздуха через щели конструкции.

Для зажима листа пластика используются обычные болты и гайки. Для облегчения съема и установки листов можно использовать барашковые гайки.

В качестве корпуса нагревателя использован старый корпус от видеомагнитофона, внутренняя поверхность выложена листом ГВЛ, можно использовать и асбестовый лист. Мощность нагревателя 1КВт, мощность избыточна, поэтому у нагревателя не сделаны высокие боковые стенки.

Вот и все. Как видите – изготовить самодельный станок термовакуумной формовки совсем не сложно!

Если из фотографий не все понятно, посмотрите видео по изготовлению вакуумного станка и его использования. В этом станке в качестве нагревателя используется духовой шкаф обычной электроплиты. А в качестве вакуумного двигателя – обычный пылесос.

Как видите – не смотря на простоту конструкции, она вполне работает.

Так же смотрите:

Лео32 комментирует:

Зачетно, только, как понимаю — такой станок актуален тем, кто делает партии деталей по одной модели? Для разового изготовления пригоден только в том случае, если нужно высокое качество и легкость изделия. Иначе можно и из бутылки осаждением сделать.

Читать дальше: Как настроить часы лада гранта видео

Артем комментирует:

Отличная вещь для любителя RC моделей! Можно самодельные кузова для RC машинок формовать!

Дмитрий комментирует:

Пробуем такой аппарат собрать. Что получится, выложим в группе 3D печати https://

3d29 комментирует:

Пробуем такой аппарат собрать. Что получится, выложим в группе 3D печати в Котласе vk .com/3d29_ru и на сайте 3d29 ru

В наши дни повсеместно можно видеть изделия, которые изготавливаются по технологии вакуумной формовки. Такой подход позволяет быстро изготавливать пластиковую посуду, упаковку, манекены, тротуарную плитку и многое другое. Чтобы заняться вакуумной формовкой дома, понадобится специальный станок. Стоят такие приспособления дорого, да и слишком они громоздкие. В этой статье будет рассмотрен пример создания простого станка вакуумной формовки, в котором используется лишь пылесос и духовка.

Само собой мощность такого станка будет невелика, поэтому изготавливать громоздкие предметы или просто делать большое количество изделий за короткое время не выйдет. Но ради интереса и небольших бытовых потребностей такого станка вполне хватит. К тому же с помощью подобного станочка можно отлично делать корпуса для различных моделей, будь то корабли, самолеты или машины. Также можно изготавливать элементы для различных самоделок. Это устройство является неким своеобразным аналогом «3D-принтера».

Материалы и инструменты для самоделки: — пылесос (чем мощнее, тем лучше); — духовка (нужна для разогревания пластика); — деревянные бруски; — дрель; — саморезы; — шуруповерт или отвертка; — фанера или ДСП (толщина 16 мм); — силикон (в качестве герметика); — ДВП для рабочей поверхности (подойдет и фанера); — алюминиевый скотч; — дерево, гипс (или другие материалы для создания формы).

Процесс изготовления станка:

Шаг первый. Размеры вакуумного станка

Основным элементом вакуумного станка можно считать рамку, на которой разогревается пластик, а также вакуумная камера. Размеры рамки должны быть такими, чтобы она помещалась в духовке. Также нужно учитывать размеры листов пластика, из которых будут создаваться будущие изделия. Рамка изготавливается из деревянных брусков.

Шаг четвертый. Формы для самоделок. Процесс создания изделий

Для создания формы можно использовать различные материалы, к примеру, гипс, дерево и прочие. Если формы не обязаны быть идеально гладкими, то для этих целей идеально подойдет полиуретан, поскольку он легко обрабатывается канцелярским ножом.

Читать дальше: Пежо 308 ремень или цепь

Если на форме есть вогнутые места, то здесь нужно просверлить отверстия, чтобы пластик могло «засосать» в эти углубления. Подойдет сверло диаметром 0,1 — 0,5 мм.

Теперь можно помещать пластик в духовку, прогретую до 190 градусов (для каждого типа пластика есть оптимальная температура размягчения). Через некоторое время пластик нагреется и станет провисать в рамке. Теперь его нужно вынимать и устанавливать на вакуумный станок. Впоследствии включается пылесос и пластик начинает обволакивать форму. При работе нужно использовать перчатки, так как рамка будет достаточно горячей.

Пылесосу нужно дать поработать порядка 20-ти секунд, потом рамку можно снимать извлекать изделие. Если в некоторых местах пластик плохо прилег к форме, можно воспользоваться строительным феном.

Задние фонари на кадет . материал использовал ОРГСТЕКЛО 2мм, с поликарбоната пока не удалось, его надо долго сушить при 120* град. что бы потом при 170* расплавить без пузырьков.

Формовка вакуумная — обработка пластика

Вакуумное формование на основе нагрева пластика инфракрасными нагревателями на сегодняшний день является самым технологичным способом изготовления изделий. Благодаря нагреву пластика ИК лучами можно создать отдельные детали с большими объемами. Такая формовка является экономичной в плане затрат электрической энергии и материальных ресурсов. Методикой вакуумной формовки производят самые разнообразные пластмассовые модели.

Вакуумная формовка, где нагрев обрабатываемого материала происходит за счет действия ИК нагревателей, делится на два этапа:

Нагрев пластика ИК лучами в вакуумном формовании применяется для обработки термопластичных полимерных материалов. Каждый из представителей термопластов требует индивидуальных подходов в процессе формования. Ведь именно от правильности обработки полимера зависит, насколько качественной будет поверхность готового изделия и возможное количество изготовленных объектов. Поэтому здесь немаловажную роль играет и материал для оснастки. Для производства оснастки зачастую используют такие материалы как дерево, сталь, МДФ или фанера. Для производства единичных изделий из пластика используют силиконовую оснастку, а для массового изготовления моделей выбирают материалы с высокими показателями прочности. Стоимость каждой оснастки зависит от сложности формы и цены на исходное сырье.

Процесс вакуумформования за счет нагрева пластика ИК нагревателями

Как уже упоминалось выше, в данном процессе формовки обрабатываются термопластичные материалы. Полимер в виде листа нагревается ИК лучами до размягченного состояния, а затем под воздействием вакуума втягивается в формообразующую установку, где полностью повторяет форму оснастки. Все лишние элементы после оттиска обрезаются, и готовый продукт поддается окончательной обработке. За период одного цикла вакуумного формования можно произвести от одной до нескольких изготовленных моделей. Нагрев ИК лучами дает возможность пластиковому сырью разогреться до такой степени, что в процессе формования он становится очень податливым и идеально повторяет форму прототипа. Расценки на готовую продукцию составляют зависимо от количества полученных изделий за полный цикл формовки. Чем меньше произведено моделей, тем выше их себестоимость. Также учитывается и окончательная механическая доводка. Поэтому цена на каждый заказ рассчитывается индивидуально. Термопластичные материалы можно использовать как вторсырье, поэтому при необходимости неудавшиеся модели можно заново переработать, что говорит об экономичности вакуумного формования.

Вакуумная формовка

Вакуумная формование

Вакуумная формование — это метод производства объёмных изделий из полимеров при высокой температуре и вакууме. В отличие от литья и формовки под давлением, вакуумформовка не требует применения сложного оборудования и оснастки, позволяет получить изделия больших размеров и снижает итоговую стоимость производства.

ООО «СТП» предлагает услуги вакуумной формовки пластиков на собственном оборудовании. Мы выполняем заказы на вакуумную формовку как единичных изделий, так и отдельных форм для вакуумной формовки и обеспечиваем их серийный выпуск.

Где применяется метод вакуумной формовки

Область использования полученных методом термо-вакуумной формовки деталей чрезвычайно высока:

  • автомобилестроение и авиапромышленность;
  • области медицины;
  • энергетика и приборостроение;
  • пищевая промышленность;
  • различные области строительства и оформления интерьеров.

Технология вакуумной формовки успешно применяется для изготовления бамперов и элементов внешнего тюнинга авто, одноразовой посуды и сантехнического оборудования, высоко востребована в рекламной сфере.

Преимущества термо-вакуумной формовки

Вакуумно-пленочная формовка выполняется путём нагревания листа полимера до состояния размягчения с последующим облеганием им матрицы. За счёт отрицательного давления достигается максимально плотное облегание матрицы для вакуумной формовки. Такая технология изготовления деталей обеспечивает их высочайшую точность и делает дальнейшую обработку минимальной.

Основные преимущества применения метода вакуумной формовки заключаются в следующем:

  • изготовление матрицы для вакуумной формовки не требует больших затрат и выполняется гораздо быстрее, по сравнению с термопрессованием;
  • внутри формы для вакуумной формовки можно расположить дополнительные вставки, увеличивающие прочность изделия;
  • вакуумная формовка пластика отличается высокой производительностью и практически полным отсутствием отходов;
  • изделия вакуумной формовки требуют минимальной обработки после изготовления;
  • возможен выпуск небольших деталей сложной формы;
  • производство вакуумной формовки может быть полностью автоматизировано.

Основной и наиболее трудоёмкой задачей технологии вакуумной формовки является изготовление матрицы. От её точности непосредственно зависит соответствие деталей установленным требованиям.

Наши производственные мощности

На нашем предприятии используется станок для вакуумной формовки с верхним расположением нагревателей. Оборудование позволяет использовать следующий материал для вакуумной формовки:

  • поликарбонат и другие.
Читать еще:  Как сделать тигель для плавки свинца своими руками?

Максимальный размер используемого на производстве листового пластика для вакуумной формовки составляет 1100 х 2500 мм, толщина листов: от 1,2 до 7 мм.

Наш станок для вакуумной формовки пластика позволяет получать детали глубиной до 600 мм. Рабочий стол для вакуумной формовки имеет следующие габариты:

по оси x — 1100 мм;

по оси y — 2500 мм;

по оси z — 850 мм.

Максимальный размер используемого на производстве листового пластика для вакуумной формовки составляет 1100 х 2500 мм, толщина листов: от 1,2 до 7 мм.

Вакуумная формовка — это метод производства объёмных изделий из полимеров при высокой температуре и вакууме. В отличие от литья и формовки под давлением, вакуумформовка не требует применения сложного оборудования и оснастки, позволяет получить изделия больших размеров и снижает итоговую стоимость производства.

ООО «СТП» предлагает услуги вакуумной формовки пластиков на собственном оборудовании. Мы выполняем заказы на вакуумную формовку как единичных изделий, так и обеспечиваем их серийный выпуск.

Где применяется метод вакуумной формовки

Область использования полученных методом термо-вакуумной формовки деталей чрезвычайно высока:

  • автомобилестроение и авиапромышленность;
  • области медицины;
  • энергетика и приборостроение;
  • пищевая промышленность;
  • различные области строительства и оформления интерьеров.

Технология вакуумной формовки успешно применяется для изготовления бамперов и элементов внешнего тюнинга авто, одноразовой посуды и сантехнического оборудования, высоко востребована в рекламной сфере.

Преимущества термо-вакуумной формовки

Вакуумно-пленочная формовка выполняется путём нагревания листа полимера до состояния размягчения с последующим облеганием им матрицы. За счёт отрицательного давления достигается максимально плотное облегание матрицы для вакуумной формовки. Такая технология изготовления деталей обеспечивает их высочайшую точность и делает дальнейшую обработку минимальной.

Основные преимущества применения метода вакуумной формовки заключаются в следующем:

  • изготовление матрицы для вакуумной формовки не требует больших затрат и выполняется гораздо быстрее, по сравнению с термопрессованием;
  • внутри формы для вакуумной формовки можно расположить дополнительные вставки, увеличивающие прочность изделия;
  • вакуумная формовка пластика отличается высокой производительностью и практически полным отсутствием отходов;
  • изделия вакуумной формовки требуют минимальной обработки после изготовления;
  • возможен выпуск небольших деталей сложной формы;
  • производство вакуумной формовки может быть полностью автоматизировано.

Основной и наиболее трудоёмкой задачей технологии вакуумной формовки является изготовление матрицы. От её точности непосредственно зависит соответствие деталей установленным требованиям.

Наши производственные мощности

На нашем предприятии используется станок для вакуумной формовки с верхним расположением нагревателей. Оборудование позволяет использовать следующий материал для вакуумной формовки:

  • поликарбонат и другие.

Наш станок для вакуумной формовки пластика позволяет получать детали глубиной до 600 мм. Рабочий стол для вакуумной формовки имеет следующие габариты:

  • по оси x — 1600 мм;
  • по оси y — 3600 мм;
  • по оси z — 850 мм.
  • Максимальный размер используемого на производстве листового пластика для вакуумной формовки составляет 1100 х 2500 мм, толщина листов: от 1,2 до 7 мм.

Используемое нами оборудование позволяет проводить вакуумную формовку пластика на заказ габаритных деталей, включая бамперы автомобилей.

Узнать больше про услуги вакуумной формовки, рассчитать стоимость изготовления и сделать заказ вы можете, позвонив нам по телефону, заказав обратный звонок или написав специалисту в форме чата.

Вакуумная формовка. Сферы и особенности применения

Вакуумной формовкой изготавливают изделия из пластиков, которые можно встретить повсюду. Вакуумно-пленочной формовкой изготавливают литейные формы, и она известна только специалистам литейного производства. Вакуумной формовкой получают:

  • Торговое оборудование и оснастку для магазинов
  • Продукцию рекламного характера и различные сувениры
  • Объемные буквы и другие средства наружной рекламы магазинов и заведений
  • Формы и оснастку для изготовления строительных элементов, дорожного ограждения и дорожных знаков
  • Объемные контейнеры и блоки для упаковки пищевых продуктов
  • Элементы украшения в сфере автомобильного тюнинга
  • Емкости для упаковки различных товаров
  • Емкости для оснащения зооуголков для растений и животных
  • Контейнеры для вакуумной упаковки товаров
  • Детские игрушки, товары для детей

Метод вакуумной формовки и особенности применения

В вакуумной формовке используют атмосферное давление воздуха для получения изделия необходимой формы. Главная особенность метода — создание равномерного газостатического давления величиной в 1 атмосферу на всей поверхности заготовки. Отметим универсальность метода. Вакуум является рабочим инструментом, деформирующим изделие при вакуумной формовке. В технологии вакуумно-пленочного формования вакуума формирует поверхность литейной формы из песка для последующей заливки расплавленного металла. В этом случае вакуум выполняет вспомогательную функцию.

Вакуумная формовка пластиков. Области применения

Вакуумным формованием получают детали пространственной формы из листовых термопластов. Разогретая листовая заготовка копирует форму полости в твердой матрице. При этом не требуется пуансон, что упрощает процесс изготовления формы и снижает издержки при производстве изделий. Эту технологию преимущественно применяют для масштабного производства объемных изделий. Иногда экономически целесообразно изготовление единичных изделий сложной формы или больших размеров.

Технологический процесс изготовления изделий из пластика методом вакуумной формовки включает несколько этапов. На первом этапе листовую заготовку нагревают в специальной камере и доводят до вязко-пластичного состояния. Затем разогретый материал помещают на матрицу и прижимают по контуру специальным прижимом. На следующем этапе воздух откачивают из под заготовки и создают вакуум. Атмосферное давление плотно прижимает заготовку к поверхности матрицы до полного затвердевания. Для получения высокого качества изделия полость матрицы должна быть полированной и иметь плавные сопряжения различных поверхностей. На следующем этапе готовое изделие выталкивают из полости матрицы, создавая давление воздуха. Следует отметить, что вместо отсоса воздуха иногда создают избыточное давление для заполнения пластиком полости матрицы. Такой технологический процесс называют пневматическим формованием.

Станок для вакуумной формовки пластика. Описание конструкции и технических характеристик некоторых моделей

Станки для вакуумной формовки просты по конструкции. Их разрабатывают и производят как специализированные фирмы, например, «ATSNGroup» «Flexplast», «Фолипласт», так и различные частные предприятия. В сети интернет-магазинов можно приобрести готовое оборудование и оснастку, а также заказать станок по спецзаказу.

Станок для формовки пластиков представляет собой бак определенных размеров. В комплекс входят рабочие органы и агрегат для создания вакуума, органы управления и энергообеспечения.

Размеры станков определяются габаритами получаемого изделия из листового термопласта. Компания «ATSNGroup» выпускает линейку станков с возможностью изготовления изделий в диапазоне от 400 х 400 до 5000 х 5000. Базовые модели ориентированы на размеры 600 х 600, 1000 х 100 и 2400 х 1400 мм с возможностью быстрой переналадки в сторону уменьшения размеров при необходимости выпуска соответствующей продукции. Станки оборудованы кварцевыми нагревателями мощностью 8; 19,5; 55 кВт и насосами производительностью 200, 750, 1000 литров/мин., соответственно типоразмерам моделей. Эти устройства обеспечивают быстрый нагрев заготовки и создание вакуума. Предусмотрена возможность локального разогрева. Станок с размерами стола 2400 х 1400 мм оборудован системой для предварительного выдува листа заготовки с последующим формованием готового изделия с требуемой точностью. Это позволяет существенно повысить производительность работы оборудования при изготовлении изделий больших размеров. Установки позволяют получать изделия из ПВХ, полистирола, полипропилена, полиэтилена и т.п.

Формы для вакуумной формовки. Материалы и особенности изготовления

Формы изготавливают из алюминия, эпоксидной смолы, МДФ, стеклопластика. На выбор материала влияют: масштабность производства, размеры изделия, температурный режим подготовки заготовки к процессу формования.

Формы из алюминиевых сплавов изготавливают литьем, а затем добиваются требуемой точности и качества с помощью фрезерования, шлифования и полирования. Формы из эпоксидной смолы получают путем заливки компаунда в мастер-форму, изготовленную по методу обратного копирования. Формы из МДФ и стеклопластика изготавливают горячим или теплым прессованием. В связи с различием физико-механических и химических свойств материалов, формы имеют различные эксплуатационные показатели. Главные из них: жесткость, химическая стойкость, долговечность и ремонтопригодность.

Вакуумно-пленочная формовка. Особенности применения

Технология вакуумно-пленочной формовки или V – процесс, относится к сфере литейного производства и имеет мало общего с вакуумной формовкой, применяемой в производстве изделий из листового пластика. Объединяет эти два направления только использование вакуума для создания атмосферного давления. При вакуумной формовке, вакуум является рабочим инструментом, обеспечивающим основной технологический процесс изготовления детали, т.е. воздействует непосредственно на поверхность изделия. В технологии вакуумно-пленочного формования вакуум воздействует на поверхность песка, подготавливая литейную форму к заливке расплавленным металлом. В этом случае вакуум исполняет вспомогательную роль в производстве отливки, т.е. непосредственно на поверхность изделия – отливки не действует.

В технологии вакуумно-пленочной формовки (ВПФ) используется тонкая синтетическая пленка и тонкодисперсный кварцевый песок без примеси глины. Поверхность литейной формы накрывают пленкой, разогревают и откачивают воздух через микроскопические отверстия в подмодельной плите. Затем заполняют опоку кварцевым песком и накрывают следующим слоем пленки. Откачивая воздух из промежутка между слоями пленки, создают твердый песчаный каркас, повторяющий форму модели. Откачка воздуха и поддержание вакуума продолжается в процессе заливки металла в форму вплоть до затвердевания готового изделия. В процессе заливки металла пленка газифицируется и газ проникает в песок, выполняя роль связующего.

Технология ВПФ создана в Японии и уже более 50 лет применяется в СССР и в странах постсоветского пространства, в том числе, в России для получения сложных отливок для различных сфер применения. Благодаря этой технологии удается значительно повысить точность и качество отливок и отказаться в ряде случаев от механической обработки. V — процесс пока не получил широкого распространения в нашей стране.

Преимущества технологии вакуумной формовки:

  • Снижение издержек производства благодаря упрощению технологии изготовления литейных форм
  • Увеличение ресурса работы всех элементов технологической оснастки
  • Повышение точности и качества отливок
  • Устранение операции обрубки и очистки поверхности отливок
  • Повышение уровня экологической безопасности при проведении литейных операций
  • Недостатки технологии:
  • Необходимость поддержания вакуума в течение всего процесса изготовления отливки
  • Усложнение оснастки и технологии ее изготовления
  • Необходимость точного поддержания температуры пленки во избежание ее разрыва и образования брака литья

Вакуумная термоформовка пластика

Обработка пластмассы способ вакуумной термоформовки — это достаточно распространенный метод. Главной особенностью технологического процесса переработки полимеров методом термовакуум-формования является то, что изделия получают из заготовок (листов и пленок). Суть данного способа получения изделий заключается в наложении заранее разогретого листа на металлическую форму заготовки при помощи вакуума. Затем при сохранении усилия заготовка охлаждается на форме.

Для чего подходит

Этот метод позволяет перерабатывать широкий ассортимент термопластичных полимерных материалов:

  • полистирол;
  • полипропилен;
  • АБС пластики;
  • поливинилхлорид
  • поликарбонат;
  • полиметилметакрилат и т. д.

Собственно сама формовка происходит при температурных режимах выше температуры размягчения пластика, но при этом существенно ниже температур плавления полимера. При температуре размягчения модуль упругости материала понижается. примерно на 2 порядка. Это значительно упрощает процесс и снижает энергозатраты. С точки зрения физико-химии, при термоформовании макромолекулы размягчаются. при этом положении их концевых групп остается неизменным.
Примечательно, что новая, полученная термоформовкой структура, является неравновесной и крайне энергетически не выгодной для полимера. Такая вынужденная структура приводит к протеканию процессов структурной релаксации, скорость которой зависит от температуры эксплуатации изделий.

Для каких деталей используется

Поскольку термовакуум-формование позволяет получить, в основном, тиражную продукцию, то таким способом можно получить, например:

  • одноразовую посуду (стаканчики, тарелки, бокалы и т. д.);
  • упаковку для пищевых продуктов ( контейнеры, лотки и т. д.);
  • стеллажи;
  • позиционеры;
  • емкости и тару;
  • дисплеи;
  • товары для рекламы;
  • автомобильные коврики;
  • столешницы и т. д.

Эта методика особенно привлекательна тем, что затраты на изготовление тех.оснастки существенно ниже, чем, например, изготовление литьевой формы. Поэтому, даже в условиях одного производства, можно наладить выпуск широкого марочного ассортимента изделий. При этом материалы, из которых они будут изготовлены, могут быть различные (начиная от доступных полиолефиновых полимеров и заканчивая более дорогими композиционными материалами).

Читать еще:  Правка. Способы, инструмент для правки.Холодная и горячая правка металла.

Металлические формы, работающие в условиях относительно невысоких температур и пониженного давления, могут быть изготовлены из относительно недорогих металлических сплавов. При выходе из строя, формы могут быть относительно легко заменены.

Этапы производства

Первым этапом в технологической схеме производства является получение листовой или пленочной заготовки полимерного материала. Для этого необходим экструдер. На некоторых предприятиях удается работать и без процесса экструзионного формования листа, достаточно просто закупить готовые материалы.

На втором этапе заготовка подается на нагревательный стол. либо предварительно закрепляется в раме и нагреватель опускают сверху. Ключевой особенностью данной стадии является равномерный прогрев всех частей листа. Иначе есть большой риск получения разнотолщинного изделия.

Далее лист поступает в герметичную камеру, в которой создается повышенное давление. Лист формуют в так называемый «КУПОЛ». Таким способом лист подготавливают к дальнейшей обработке.

В герметичную камеру подводят пресс-форму. Помещают ее непосредственно под образовавшийся купол. Далее в формовочной камере создается пониженное давление, которое позволяет листу плотно облегает все фасонные части пресс-формы.

Готовое обработанное изделие поступает на охлаждение.
Заключительным этапом производства можно выделить контроль качества изделий. Он позволяет выявить и отбраковать неликвидные продукты.

Способы вакуум-формования

В зависимости от того, как формуемый материал контактирует с формой различают:

  • Свободное формование. При таком способе обрабатываемый материал не соприкасается с металлическими частями пресс-формы. Этот способ имеет ограничения, таким методом обрабатывается прозрачные акрилатные пластики. Обогрев должен быть очень равномерным. чтобы избежать разнотолщинности и отличий в оптических характеристиках изделия. Так получают, например, фары для автомобилей;
  • Негативное формование. Изделия при таком методе имеют наружную поверхность идентичную поверхности внутренней части матрицы. У такого метода есть серьезный недостаток — при контакте разогретой листовой заготовки с холодной формой материал резко остывает. Дальнейшие процессы формования на дне и стенках протекают неравномерно, поэтому изделие имеет различную толщину
  • Позитивное формование. Суть методики аналогична предыдущей, только формование протекает уже на пуансоне. недостатки такого метода аналогичны, отформовать изделие с острыми углами или же большой глубины невозможно.

Стоимость услуг по термовакуум-формованию

Цену конечного изделия формируют 2 основных фактора:

  • Затраты на изготовление пресс-формы;
  • Затраты непосредственно на переработку пластика.

    Причем в структуре себестоимости первый пункт значительно перевешивает. Поэтому для того чтобы определиться с о структурой стоимости, необходимо отталкиваться от того, насколько уникальное изделие должно получиться на выходе. Есть множество компаний, оказывающих услуги по формовке. В своем парке они имеют множество типовых пресс-форм (стаканы, тарелки, модульные конструкции и т. д.). В таком случае выгодно разместить заказ в такой компании.

    Эксклюзивная модель изделия (фирменный логотип, уникальная конструкция и т. д.) значительно увеличат затраты на производство изделия. В таком варианте выгоднее рассмотреть сотрудничество с производителями пресс-форм. Некоторые компании изготовители предлагают пакетные программы
    переработка + изготовление пресс-формы.

    Мастер-класс: вакуумное литье пластмасс в силикон

    Для тех, кто не смог посетить Top 3D Expo, рассказываем о мелкосерийном производстве пластиковых деталей методом вакуумного литья в силикон, мастер-класс по которому был организован на конференции с помощью наших друзей из «Фолипласт».

    Видео

    Схема мелкосерийного производства из пластмассы

    Сначала производится 3D-сканирование необходимой детали, далее — создается 3D-модель и, с помощью одного из методов 3D-печати, изготавливается прототип/мастер-модель, на основании которой уже можно получить, с помощью вакуумно-литьевых систем и силиконовой оснастки, партию готовых полиуретановых деталей.

    Назначение технологии вакуумного литья

    На текущий момент серийность всех изделий по России снижается и находится в области мелких/средних серий. Таким образом, технология вакуумного литья стала востребована для производства таких серий.

    Преимущества вакуумного литья

    Главное преимущество — очень короткие сроки изготовления, после создания 3D-модели, и использование материалов с различными свойствами, в том числе и двухкомпонентных полиуретанов, которые имитируют основные пластмассы и резину. При этом изделия не имеют внешних отличий и полностью соответствуют изделиям изготовленным на традиционном термопластавтомате (ТПА) из классичего материала, и подойдут для отработки технологии. Фактура поверхности зависит от технологии 3D-печати прототипа. Соответственно, если вы хотите получить качество как после ТПА, то необходима доводка прототипа. В большинстве случаев это ручной труд и для его сокращения мы используем технологию стереолитографии в 3D-печати прототипов.

    Оборудование

    Мы сосредоточились на двух производителях вакуумных литьевых систем — это немецкая компания KLM и китайская компания WINGS TECHNOLOGY. В таблице выделены зеленым цветом самые основные/важные параметры, на которые следует обратить внимание при подборе оборудования.

    Вакуумные литьевые системы KLM, Германия

    Вакуумные литьевые системы WINGS TECHNOLOGY, Китай

    Вспомогательное оборудование

    При изготовлении силиконовых форм и литье в них используется вспомогательное оборудование — термошкаф (нагревание материалов до 40 градусов перед заливкой, полимеризация при 60/70/80 градусах), вакуумный миксер (для изготовления силиконовой оснастки — одновременное вакуумирование и перемешивание силикона, удаление пузырьков воздуха из силикона), дозатор силикона (автоматическая дозировка и подача силикона).

    Используются полиуретаны и силиконы для литья. На рынке достаточно большое количество компаний предлагающих материалы, основные производители представлены ниже.

    Вакуумно-литьевая машина изнутри

    Машина состоит из следующих основных элементов:

    Вакуумный шкаф. Конструкция из нержавеющей стали, выкачивает воздух из рабочей камеры.

    2. Литьевая система, состоящая из двух чашек, А и Б, каждая для своего компонента, а также системы подачи и смешивания.

    Устройство литьевой системы:

    Технология вакуумного литья состоит из следующих основных этапов:

    1. Мастер-модель, подготовка:

    2. Создание линии разъема:

    3. Литниковая система:

    4. Сборка контейнера:

    5. Заливка мастер-модели силиконом

    6. Разборка контейнеров

    7. Разрезание формы, извлечение мастер-модели

    Необходимо использовать вакуумирование для извлечения влаги из компонентов, иначе полиуретан может начать кипеть. Используются практически безусадочные компоненты мы можем получить 14 квалитет точности на изделиях. Пока ни один из видов 3D-печати не может предложить такое качество изделий из пластмассы, как вакуумное литье при мелком или серийном выпуске. Начиная от 3-5 изделий, экономически более выгодно использовать вакуумное литье вместо 3D-печати.

    Демонстрация технологии

    Демонстрируем изготовление изделия на компактной машине HVC-M.

    В термопечи разогреваем силиконовую форму.

    Обрабатываем силиконовую форму разделительным составом (силиконовый спрей).

    Закладываем в форму металлические стержни, для формирования достаточно точных отверстий на изделии.

    Собираем и закрепляем форму металлическими скобами с помощью степлера. Стойкость формы — порядка 25 циклов, можно увеличить количество циклов до 50-70, если не так важна геометрическая точность размеров изделий.

    Наносим скотч, для предотвращения вытекания излишков полиуретана из формы через линию разъема.

    Подготавливаем требуемое количество необходимых компонентов (масса заливки составляет 120 грамм — для этого необходимо 40 грамм компонента А и 80 грамм компонента Б.

    Закладываем чашку с компонентом А в камеру и монтируем смесительную лопатку.

    Готовим компонент Б и закладываем чашку с компонентом в камеру.

    Закрываем камеру и включаем вакуум (вакуумирование продолжается около 10 минут).

    Процесс подготовки завершен. Производим смешивание компонентов и засекаем 2,5 минуты.

    Смесь готова к заливке в форму. Переворачиваем чашу с компонентом Б вниз с помощью поворота тумблера и компоненты через воронку поступают в форму.

    Выключаем вакуум и наблюдаем как воздух выходит из формы, компоненты заполняют ее.

    Нагнетаем воздух в камеру.

    Процесс заливки закончен.

    Открываем вакуумный шкаф и размещаем форму в термошкафу для последующей полимеризации, которая занимает около 30 минут для данного материала.

    Наша отливка готова. В идеале, ее необходимо обдуть холодным воздухом, так как она еще эластична.

    Мы получили функциональное готовое изделие с необходимой фактурой поверхности, необходимого нам цвета, необходимыми физико-механическими свойствами, у которой осталось удалить облой и элементы литниковой системы.

    Различия между классическим и автоматизированным вакуумным литьем

    Классическая схема вакуумного литья

    Автоматизированная схема вакуумного литья

    На текущий момент широко используется автоматизированная схема вакуумного литья. Дозировка, подача, подготовка, вакуумирование смеси и заливка в форму происходят в автоматическом режиме, в одном узле. Такая схема позволяет в разы сократить цикл заливки, то есть — 4 минуты в автоматическом варианте, против 12 минут в классическом. Весь процесс сокращается, примерно, в 1,6 раза.

    Автоматизированные литьевые машины:

    Полностью автоматизированная линия вакуумного литья. В России пока таких линий нет, но можно заказать:

    Схема автоматической линии вакуумного литья:

    Вакуумное литье пластика в силикон — оптимальный способ производства малых и средних партий изделий, твердо занимающий свои позиции между 3D-печатным прототипированием и фабричным серийным производством и обеспечивающий разумную стоимость изделий при сохранении высокого качества.

    Заказать штучное и малосерийное вакуумное литье пластика в силикон, а также приобрести оборудование и материалы для него можно в Top 3D Shop — подберем оптимальный вариант под любые задачи.

    Вакуум-формовка пластика

    Краткое описание технологии

    В процессе вакуумной формовки, пластиковый или акриловый лист нагревается до достижения им эластичности, достаточной для облегания им формы под вакуумом.

    Преимущества и недостатки данной технологии

    Это простой и экономичный процесс, в итоге которого получаются легкие, прочные и бесшовные детали. Вакуумная формовка пластика — односторонний процесс, гладкая поверхность получается только на одной стороне, прилегающей к форме.

    Этот метод применяется преимущественно для пластиковых листов (акрил, полиэфирные или полиэтиленовые пластмассы), и, в случае необходимости, дополняется усилением одной стороны методом напыления или другими усиливающими материалами.

    Основные преимущества технологии вакуумной формовки пластика:

    — невысокая стоимость оснастки (подходит для малых серий);
    — высокая скорость изготовления одной детали;

    Конструкция деталей

    Основные ограничения в части проектирования являются последствиями технологии производства: изделие имеет только одну гладкую поверхность и должно иметь форму с плавно изогнутыми элементами, так чтобы пластиковый лист плотно прилегал к форме. Из-за растяжения материала, лист может иметь существенно разные толщины после формования, особенно в области глубокой вытяжки.

    Глубокое (и особенно узкое) растяжение детали является существенной проблемой для этой технологии, из-за риска нерастяжения или разрыва листа.

    Возможности и ограничения при конструировании деталей для данного метода изготовления перечислены в таблице ниже.

    Таблица. Особенности производства методом вакуум-формовки пластика

    Обработанная поверхностьОдна
    Допуск по толщине, мм.20-40% толщины
    Минимальный внутренний радиус, мм.2 толщины
    Добавление отверстийНет
    ПоднутренияНет
    Минимальная толщина, мм.0.5
    Максимальная толщина, мм.8
    Металлические вставкиНет
    РебраНет
    БобышкиНет
    Заформованные надписиНет

    На нашем производстве установлены две вакуумформовочные машины, способные производить крупные изделия (например, акриловые ванны).

    Обработка на станке с ЧПУ после процедуры вакуумного формования позволяет привести изделие в точное соответствие с электронной 3D-моделью.

    Ванна, изготовленная методом вакуумного формования, и ее эскиз

    Наш многолетний опыт в производстве методом вакуумного формования позволяет нам изготавливать детали сложных форм.

    Эскиз и готовое изделие, произведенное методом вакуумного формования

    Мы также можем изготавливать этим методом детали из прозрачных материалов (например, прозрачный акрил или поликарбонат). Этот метод позволяет обеспечить качество деталей, пригодное для использования в авиационной промышленности.

    Кабина вертолета с прозрачным остеклением, произведенным методом вакуумного формования, и форма для изготовления остекления

  • Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector
    ×
    ×