Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды вырубных штампов, технология изготовления

Изготовление вырубных штампов

При производстве штампов применяются современные технологии с использованием 2-х, 3-х и 4-х пунктовых линеек фирм SANDVIK, GNU, BOHLER, E+S, отечественной и импортной резины различной твердости, клеевых материалов фирм HENKEL, BOSH и др.

Для изготовления штампов мы используем следующее оборудование:
— Лазерный комплекс EUROLASER M-1600
— Лазерную установку «ГАРПУН» мощность 800 Вт.
— Универсальную лазерную систему «PLUS_2015» мощность 2200 Вт.
— Автоматизированный фрезерный комплекс Profile-404
— Автоматизированный гибочный станок Easy Bender Turbo
— Автоматизированный гибочный комплекс Multi Bend System AD-240 B
— Ручное и электрическое оборудование фирм «SANDWIK», «GNU», «Арнита»

Используемые технологии и оборудование обеспечивают высокую точность (±0,1 мм) установки линеек на вырубном штампе практически любой сложности.

Цены на изготовление вырубных штампов:

Вид штампа

Материал

Стоимость, руб.*/ пог. м. ножа

Обычный

папки, пакеты, поддоны, большие и средние и коробки, календарики, большие и средние круги

Сложный

мелкие и сигаретные коробки, мелкие круги, этикетки

Нестандартный

Для автоматов типа BOBST, WUPA (В стоимость включается ламинированная фанера, одна приправочная калька, засечки)

С усиленными ножами ( 4 pt )

Для вырубки блистерных форм

На полиэтиленовые пакеты типа МАЙКА

(с высотой ножей 40 и 50мм)

Для надсечки самоклеющихся пленок ( 1.5 pt ) для автоматов типа Galaxie, New Foil

Штамп+система удаления отходов для автоматов BOBST, WUPA

картон, микрогофро-картон, гофрокартон

Дополнительно к стоимости предлагаем следующие виды работ:

1. Использование ламинированной фанеры:

1300 руб. за 1 кв. м. фанеры.

2. Установка пробойников:

120 -190 руб. за 1 шт.

3. Изготовление приправочного листа для автоматов типа BOBST, WUPA, др.:

300 руб. за 1 лист.

4. Установка засечек (никсов) на обрезных ножах:

1.8-3.5 руб. за 1 шт.

5. Разработка чертежа изделия в электронном виде:

6. Ремонт штампа:

от 440 руб. за пог. м. ножа.

7. Доставка в черте города:

* все цены указаны с НДС

Сроки:
Время изготовления составляет 3 дня с момента согласования технических вопросов.
Наценка за срочность изготовления (1 сутки) – 20-40%.

Минимальная стоимость заказа на штамп для автоматов BOBST, WUPA – 3000 рублей, минимальная стоимость заказа на другие штампы – 1000 рублей.

Для постоянных клиентов предоставляется режим наибольшего благоприятствования.

Ознакомьтесь с нашими ценами на вырубные штампы и лазерную резку в соответствующих прайс-листах.

Схема проезда к нам находится в разделе «Контакты», а бланк пропуска можно получить здесь.

Посетите раздел «Вопрос-ответ» для ознакомления с ответами на вопросы, которые чаще всего возникают у наших клиентов.

При первом заказе предоставляется скидка 10%.

При заказе вырубного штампа с длиной линеек более 20 м. один макет вырубаемого изделия изготавливается бесплатно.

Машиностроение

Для чистовой вырубки (зачистки)

2. Выбор материалов для штампов

Основными материалами, применяемыми для изготовления деталей штампов являются стали: углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 390-94, углеродистая качественная конструкционная по ГОСТ 1050-94, легированная конструкционная по ГОСТ 4543-91, инструментальная углеродистая по ГОСТ 1435-94 и инструментальная легированная по ГОСТ5950-93. Углеродистую сталь обыкновенного качества используют в производстве штампов в виде горячекатаного проката круглого, квадратного, квадратного с закруглениями и шестигранного сечений, а также в виде горячекатаных полос и листов.

Углеродистую качественную конструкционную и легированную конструкционную стали, инструментальную углеродистую сталь используют всех перечисленных выше сортаментов за исключением широких полос или листов.

Кроме перечисленных стандартных сортаментов сталей общего назначения, стандартизированы также некоторые виды заготовок, специально предназначенных для изготовления штампов. Стандартами предусматривается изготовление заготовок деталей штампов листовой штамповки: верхних и нижних плит, заготовок из твердых металлокерамических сплавов и др. Для штампов объёмной штамповки: кубиков молотовых штампов, плит пакетов штампов КГШП и др.

Основой правильного выбора сталей является соответствие их свойств эксплуатационным требованиям. Свойства сталей, которые должны при этом учитываться, позволяют подразделять инструментальные стали на три группы.

К первой группе относятся не теплостойкие стали, приобретающие высокую твердость, износостойкость и прочность в результате закалки и сохраняющие эти свойства при нагреве до температуры не более 200 0 С. C тали этой группы, в свою очередь, подразделяются на подгруппы высокой твердости и повышенной вязкости с различной прокаливаемостью: небольшой (У8А, У9А, У10А ,У 12А, 9ХФ.13Х), повышенной (ХВСГ, ХВГ, 9ХС) и высокой (7ХГ2ВМ).

Стали первой группы, как правило, применяют для изготовления рабочих деталей штампов листовой штамповки, в частности – холодного выдавливания. При этом для деталей, работающих с удельными нагрузками ниже 1000 н/мм 2 , используют стали небольшой прокаливаемости, с нагрузками до 1500 н/мм 2 – повышенной и с нагрузками свыше 1500 н/мм 2 – высокой прокаливаемости.

Ко второй группе относятся полу теплостойкие стали, приобретающие в результате закалки высокую твердость, износостойкость и прочность и сохраняющие эти свойства при нагреве до температур 350 – 450 0 С. Все стали этой группы обладают высокой прокаливаемостью и подразделяются на две подгруппы: высокой твердости и повышенной вязкости.

Полу теплостойкие стали подгруппы высокой твердости, как правило, используют для изготовления деталей штампов листовой штамповки и штампов холодной объемной штамповки при высоких удельных нагрузках (Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1, Х12, Х12ВМ).

Полу теплостойкие стали подгруппы повышенной вязкости (5ХНМ, 5ХГМ, 5ХНСВ) обладают высоким сопротивлением пластической деформации и хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Стали этой подгруппы рекомендуются для крупных молотовых штампов и базовых деталей штампов кривошипных горячештамповочных прессов.

Третья группа – теплостойкие стали. В результате закалки и отпуска они сохраняют твердость, стойкость и прочность при нагреве до температур 625 – 740 0 С. Эти стали обладают высокой прокаливаемостью. Они подразделяются на стали высокой твердости и повышенной вязкости.

Теплостойкие стали повышенной вязкости главным образом предназначены для изготовления штампов горячей штамповки. Они, в свою очередь, подразделяются на стали: а) с умеренной теплостойкостью, сохраняющие твердость и прочность до температур 500 0 С (4Х3ВМФ); б) с повышенной теплостойкостью, сохраняющие твердость и прочность до температур 520 – 610 0 С (4Х5В2ФС, 4Х5МФС, 4Х4ВМФС, 3Х2В8Ф, 4Х2В5МФ, 5Х3В3МФС); в) с высокой теплостойкостью, сохраняющие твердость и прочность при нагреве до температур 740 0 С.

Наряду со сталями для изготовления деталей штампов широко используются чугуны (серый по ГОСТ 1412-89, модифицированный серый), специальные чугуны, другие литые сплавы (бронза Бр. АЖН 10-4-4 по ГОСТ 18175 –88 и Бр. АЖН 11-6-6 по ГОСТ 493_79, жаропрочный сплав ХН70ВМТЮ по ГОСТ 5632-92), стальное литьё по ГОСТ 977- 85 и твердые металлокерамические сплавы по ГОСТ 3882-94.

Широко применяют также неметаллические материалы. Для штампов листовой штамповки используют буфера по ГОСТ 22188-86 – 22202-86, изготавливающиеся из листовой технической маслобензостойкой резины, поставляемой по ГОСТ 7338 – 87. Для штамповки деталей из листовых материалов эластичной средой применяется полиуретан по ТУ 84-404 – 93 и ТУ 38103 – 92. В качестве материалов для изготовления основных и вспомогательных деталей штампов широко применяют пластические массы.

3. Виды применяемого металлорежущего и другого оборудования для изготовления штампов.

Штамповые или инструментальные цеха оснащаются различным металлообрабатывающем оборудованием и оснасткой. Для механической обработки плоских поверхностей используются поперечно и продольно строгальные станки, а для фасонных – фасонно строгальные станки. Для обработки полостей несложной формы применяют фрезерные станки: горизонтально – фрезерные, вертикально – фрезерные и универсально – фрезерные. Для обработки полостей сложной формы и крупногабаритных используются специальные копировально или координатно – фрезерные станки. В последние годы в промышленности появились фрезерные станки с ЧПУ. Для изготовления деталей, являющихся телами вращения используются токарные станки повышенной точности. При растачивании отверстий применяются координатно – расточные станки. Все виды оборудования должны быть высокой точными, обслуживать их должны рабочие высокой квалификации.

После механической и термической обработки детали штампов подвергают шлифованию. Для шлифования используются плоско шлифовальные, кругло шлифовальные, внутри шлифовальные станки. Для шлифования фасонных поверхностей могут использоваться плоско шлифовальные станки со специальными приспособлениями или специальные шлифовальные станки: профиле шлифовальные, координатно шлифовальные , копировально шлифовальные. Для сверления крепежных отверстий используются вертикально или радиально сверлильные станки.

В последние годы для получения отверстий и полостей сложной формы и высокой точности начали использоваться электроискровые и электроэрозионные станки. Таким образом, для изготовления штампов необходима большая номенклатура высокоточного металлообрабатывающего оборудования, которое обслуживается высококвалифицированными рабочими.

После шлифования производятся доводочные операции зачистки, полирования и др. и контроль изготовления. Для этого необходима разнообразная оснастка и приспособления: бор машинки, опиловочные станки, разнообразные контрольные и измерительные устройства.

4. Организация производства штампов.

На предприятиях крупносерийного и массового типов производства

Где широко используется обработка металлов давлением, производство штампов организуется в специальных штамповых цехах, которые специализируются по изготовлению мелких, средних и крупногабаритных штампов. В свою очередь для уменьшения себестоимости изготовления и повышения качества в штамповых цехах создаются специализированные участки по изготовлению штампов для разделительных операций, формоизменяющих операций, комбинированных штампов и штампов горячей объёмной штамповки. Это связано с особенностями их изготовления. Особенно трудно изготавливать штампы для разделительных операций и комбинированные штампы (последовательного и совмещенного действия).

На предприятиях с другим типом производства штампы изготавливаются в инструментальных цехах.

Прежде чем приступить к разработке технологического процесса, необходимо изучить чертеж штампа. Изучение чертежей штампа включает в себя ознакомление с их конструкцией, принципом действия, техническими требованиями к деталям, получаемым в результате штамповки или прессования. При разработке технологии изготовления деталей штампов должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимального технологического процесса: получения единых, постоянных установочных баз для всего процесса обработки; определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление деталей высокого качества при наименьших затратах; рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку деталей; выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определения оптимальных режимов обработки. Однако при назначении операций и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и шероховатости поверхности деталей штампов. Повышенные требования, в первую очередь, относятся к пуансонам и матрицам. Выполнение этих требований достигается вследствие прим6енения точных методов обработки, станков повышенной, высокой и особо высокой точности.

Наиболее ответственным этапом изготовления штампов является их сборка. По этому в цехах создаются сборочные участки, на которых работают высоко квалифицированные слесари лекальщики и сборщики. После сборки штампы испытывают. Поэтому в цехах должно быть прессовое оборудования для проведения испытания штампов. Испытания проводятся для обнаружения дефектов конструкции и изготовления. Обнаруженные дефекты устраняются и штамп сдается заказчику.

Изготовление вырубных штампов

Токарные и фрезерные работы на станках ЧПУ, изготовление деталей

Изготовление вырубных штампов заводом ООО «Металлообработка» правильный выбор для вас, так как у нас более 10 лет опыта в производстве штампов. Изготовим вырубные штампы и пресс формы. Штамп представляет собой инструмент, позволяющий при помощи пластической деформации производить идентичные изделия. Отдельную категорию составляют вырубные штампы, предназначенные для работы с различными сортами металла. Изготовлением вырубных штампов занимается предприятие ООО Металлообработка. В дальнейшем, продукция этого предприятия используется во многих сферах промышленности.

Металлообрабатывающий завод ООО «Металлообработка» изготовит вырубные штампы и пресс формы. Отправьте запрос на [email protected] или звоните 8 (3439) 389 801, 380 081.

Различают несколько разновидностей вырубных штампов. Так, к ним относятся калибровочные, гибочные, пробивные, вытяжные, последовательные, обрезные и штампы чистовой вырубки. Изготовление качественных вырубных штампов происходит в несколько последовательных этапов. От заказчика требуется составление максимально подробного технического задания.

Согласно требованиям клиента проводятся проектировочные работы. Далее производится многократное тестирование, целью которого является обнаружение и устранение возможных дефектов конструкции. По достижении положительных результатов тестов можно приступить к изготовлению вырубных штампов.

Используют вырубные штампы для работы с листовым металлом, картоном, фольгой, пластиком, оргстеклом, кожей и другими материалами. Основная сфера применения – производство упаковочной продукции. Техника, используемая на предприятии Металлообработка, позволяет изготовить вырубные штампы сложной конфигурации, основываясь на эксклюзивных идеях клиентов. Благодаря методике многослойного производства штампа значительно увеличиваются его эксплуатационные сроки.

Оборудование для изготовления вырубных штампов позволяет производить штампы, в зависимости от предпочтений заказчика. Очень часто каждый отдельный штамп представляет собой конструкцию уникального строения. Производство штамповальной техники происходит в сжатые сроки с привлечением высококвалифицированного персонала. Производственный процесс сопровождается постоянными консультациями с заказчиком.

Читать еще:  Закалка металла графитом в домашних условиях

Этапы изготовления вырубных штампов

К изготовлению вырубных штампов можно приступить только в том случае, когда заказчик определился с типом материала, с которым будет проводиться штамповка. В производстве штампов широко используют высококачественные зарубежные режущие линейки. Очень часто техника изготовления определенных вырубных штампов привязана к какому-то конкретному материалу. Так, некоторые штампы предназначены для многоразового использования. Иные разновидности штампов разрабатываются под какой-то конкретный материал, и повторное их использование возможно только для этого материала.

Штампы, произведенные на предприятии ООО Металлообработка, отличаются устойчивой конструкцией и комфортной измерительной шкалой. Благодаря ножам высокого качества значительное сокращается время, затраченное на резку. Детали для вырубных штампов производят при помощи двух методов – совместной подгонки элементов (матрицы и пуансона) или независимой обработки. Независимую обработку целесообразно применять для изготовления вырубных штампов стандартной модификации. Когда поверхность основных деталей штампа представляет собой сложные геометрические формы, используется способ совместной обработки.

Производство вырубных штампов

Пуансон, одну из основных деталей пробивного штампа можно изготовить на основании оттиска матрицы либо готового шаблона. Подгонку деталей при производстве вырубных штампов производят с использованием шлифовальных кругов либо электрических машинок пневматического либо ручного управления, оснащенных фрезами. При помощи координатно-расточных станков производится совмещение нижнего и верхнего участков штампов. Оптимальный результат достигается во время совместной обработки участков одновременно в обеих плитах. Изначально происходит расточка матрицы с последующей термообработкой. Следующий шаг – расчет координат отверстия. По готовым расчетам отверстия растачиваются в пуансонодержателе.

При производстве вырубных штампов используется исключительно современное оборудование. Благодаря высокому качеству используемых материалов и большому опыту компании производится продукция отличного качества. Стоит заметить, что компания ООО Металлообработка зарекомендовала себя как предприятие с высоким уровнем обслуживания и работы с клиентами.

Ознакомьтесь с нашими возможностями:

  1. Изготовление штампов из стали У8А
  2. Изготовление штампов и пресс форм
  3. Изготовление пуансонов
  4. Изготовление точных деталей

Высылайте заявки на почту [email protected], 8 (3439) 389 801, 380 081. 2010-2020.

Вырубные штампы.

Производство штампов для вырубки.
В классификации штампов, вырубка с применением вырубных штампов относится к разделительной операции обработки материала давлением.
Операция вырубки применяется для получение заготовок из цельного листового материала (металла, пластика, картона, фанеры и других материалов).
Применение вырубного штампа – получение наружных контуров детали, заготовки.
Технологическая операция вырубки производится на прессах, с использованием спроектированных под задачи производства определённого изделия вырубных штампов (штанцформ, вырубников).

Изготовление вырубных штампов.

Изготовление вырубных штампов, а также проектирование вырубных штампов в Кирове производится на заказ по индивидуальным требованиям Заказчиков.
При изготовлении вырубников учитываются все нюансы производства изделий и деталей.
Вы можете сделать заказ на предприятии СТАНКОФИНЭКСПО на изготовление любых конструкций вырубных штампов под любые типы и конструкции прессового оборудования (в том числе под ручные, эксцентриковые, винтовые прессы).

Типы конструкций вырубных штампов.

Выбор конструкции вырубного штампа зависит от необходимой точности получения заготовки,
а также от технологической программы и серийности выпуска изделий той или иной номенклатуры.
Для массового и серийного производстве проектируются и применяются вырубные штампы с направляющими элементами (колонки со втулками, плиты).
Вырубные штампы с направляющими элементами удобны в эксплуатации, автоматически поддерживают необходимое расположение элементов на верхней и нижней плите вырубного штампа относительно друг друга, не требуют дополнительной настройки на весь период эксплуатации штампа.
При мелкосерийном производстве возможно применение вырубных штампов без направления или же с направляющей плитой.
Вырубные штампы без направляющих и колонок достаточно просты по конструкции, но имеют не высокую точность. Применяя такие штампы, высока вероятность дополнительная обработка вырубаемых изделий.

Рабочие элементы вырубных штампов.

Вырубной штамп состоит из двух основных рабочих элементов: пуансон и матрица.
Пуансон и матрица для вырубного штампа проектируются для повторения контура вырубаемого изделия.
С целью повышения производительности вырубные штампы могут быть оснащены выталкивателями.
Также мы можем предложить нашим заказчикам штамп для вырубки и вытяжки (штамп совмещенного действия).

Материалы для изготовления вырубных штампов.

Выбор материала для изготовления вырубного штампа зависит от масштаба производства изделий (серийности), физико-механических свойств штампуемого материала и его толщины.
Рабочие детали вырубного штампа имеющие сложную форму изготавливаются из высоколегированные преимущественно хромистых сталей: Х12Ф1, Х12М, 9ХС, ХВГ и др. которые обладают более прочной структурой после закалки и в меньшей степени подвержены короблению.

Производство вырубных штампов в России.
Преимущества заказа вырубных штампов.

Производство вырубных штампов расположено в России.
Преимущества заказа вырубных штампов у нас:
– Реакция на запрос – не более 24 часов;
– Профессиональные консультации;
– Инструктируем работе со штампами;
– Индивидуальные сроки изготовления;
– Наличие современного прецизионного оборудования и инструментальной оснастки;
– Сотрудничество с предприятиями любой формы собственности и частными лицами;
– Использование высококачественных сталей только проверенных российских и зарубежных производителей;
– Соблюдение авторских прав Заказчиком (при подтверждении);
– Большой каталог готовых проектов;
– Предоставление услуг по 3d моделированию
– Вырубные штампы проектируются и производится по стандартам предприятия
– Качество вырубных штампов соответствует требованиям действующих в РФ стандартов и ГОСТ ‎22472-87, на данный вид продукции.
– Возможность заказа штампов из любого региона России, СНГ, EAC
– Доставка вырубных штампов транспортными компаниями на выбор Заказчика.
– Форма оплаты по договоренности. Работаем с НДС и по УСН (без НДС).

Особенности изготовления вырубных штампов

Технологическое развитие в современном мире заключается не только в том, чтобы сделать доступным тот или иной производственный процесс, но и в большей степени в том, чтобы осуществить его с максимальной скоростью и с наименьшей потерей используемых материалов и с наименьшими трудозатратами. Именно поэтому в момент, когда речь заходит о технологическом развитии, необходимо помнить о таких процессах, как снижение трудозатрат, повышение производительности и что самое главное, увеличение качества товара. Давайте обсудим несколько главных тенденций, которые так популярны в последнее время в области производства вырубных штампов.

Основным направлением развитий, сформировавшихся в течение нескольких последних лет, можно назвать переход к использованию вырубных и биговальных линеек с толщиной 1,05 мм. Применение более тонких биговальных линеек позволяет главным образом сокращать подготовительные работы при вырубке. Это значительно увеличивает общую производительность предприятия в целом. С более тонкими линейками заготовка коробки получается с качественными краями. Тонкие линейки позволяют немного уменьшить требуемое давление вырубки, но использование подобных линеек требует повышенной гибкости производства. Заменяемые режущие линейки почти в два раза мягче, чем обычные линейки. Это необходимо учитывать при выборе подходящего вырубного штампа.

Сначала необходимо правильно подобрать высоту биговальных линеек в тех случаях, когда вырубка штампа идет на оригинальном твердом основании. Если высота режущих линеек составляет 23,8 мм, а толщина картона составляет 0,4 мм, тогда следует использовать биговальные линейки с толщиной в 23,4 мм. Глубина биговальных каналов тоже должна соответствовать толщине материала и составлять 0,4 мм.

В том случае если тот же вырубной штамп применяется с мягким сменным основанием контрштампа, то тогда существует риск того, что режущие линейки будут в него врезаться. Это, в свою очередь, вызывает излишнее изгибание биговальных линеек, что приведет к искажению формы готового изделия. Обычно это недопустимо, особенно в случаях сложных контуров вырубки, а также при сборке коробки на автоматизированных линиях.

Поэтому при применении мягкого сменного основания контрштампа глубина вдавливания линеек тоже обязательно должна приниматься во внимание в момент выбора нужной высоты биговальных линеек. В этом случае следует использовать вместо линеек, высота которых 23,4 мм, линейки с высотой в 23,325 мм.

В области производства упаковки из гофрокартона тоже появились кое-какие усовершенствования. Можно назвать, например, использование специальной матрицы для биговки гофрокартона для того, чтобы сгибать его на 180°. При помощи специального направляющего устройства биговальная матрица легко и ровно может быть перенесена на режущее основание. Становятся ненужными тяжелые ручные операции по сборке системы вырубки и при ее подгонке. Для того, чтобы обеспечить сгиб на 180° рекомендуется использовать установку двух биговальных линеек по широкому каналу. Подобная техника бигования для сгиба на 180° довольно проста в использовании, к тому же обеспечивает очень высокое качество.

Для сворачивающихся коробок из картона, которые изготавливаются на автоматизированных аппаратах, в Европе есть специальная система обработки краев коробок. В момент обработки биговку наносят одновременно с лицевой и с внутренней стороны картона. С помощью подобной системы можно довольно просто отгибать крышку и в том, и в другом направлении на 90°. Такой способ приводит к упрощению процесса изгибания, а также к повышению скорости работы аппаратов по изготовлению упаковок. В прошлом биговка использовалась только с внешней стороны. Это несколько снижало качество полученных коробок, особенно в тех случаях, когда необходимо было отогнуть одно из сторон в противоположную сторону.

Также можно встретить некоторые довольно любопытные разработки в сфере производстве самого гофрированного картона. Все чаще в пищевой промышленности начал использоваться барьерный картон (обычный и гофрированный). Барьерный картон применяется в основном для производства упаковки под пищевые продукты, как альтернатива гофрированному картону Е и В. Основу барьерного картона делают из чистого вторичного волокна, которое покрыто с обеих сторон специальным водоотталкивающим слоем. Внешняя и внутренняя поверхность обычно выполнена из крафт-бумаги или из полимера. Для того, чтобы работать с таким материалом необходимо применять новые технологии и подходы. Нужно также обеспечить хорошую сгибаемость барьерного картона во всех направлениях. Хороших результатов получения сгибов можно достичь с помощью вырубной системы со скошенными внутренними краями. Простые способы при помощи перфорирующих линеек для этого материала не подойдут, потому что барьерный слой нужно будет разделить с двух сторон для того, чтобы обеспечить легкое отрывание краев упаковки. Это толкнуло к развитию техники бигования с надрезом. В момент вырубки штампом надрезающие линейки (бигующие) проходят в материал с внешней и с внутренней стороны, прорезая поверхностный барьерный слой. Вследствие чего коробка из барьерного гофрированного картона легко и просто открываются.

Рицовка или биговка с надрезом с возможностью обратного сгиба приводит к существенному рост качества упаковки. Этим можно объяснить увеличение случаев использования подобной техники при производстве коробок из обычного картона, поскольку используемая традиционно биговка с перфорацией не дает получить такого уровня удобства открывания коробки, как в случае при биговке с надрезом. В настоящий момент биговой надрез с обратным сгибом используется только в комплексе с материалами типа Pertinax. Это достаточно дорого, к тому же не обеспечивает нужной гибкости покупателям. Именно поэтому в CITO сейчас ведут разработки новой системы для бигового надреза с обратным сгибом, которая ориентирована на обширную номенклатуру материалов.

Стоит также остановиться на еще одном не менее важном факторе, способствующим подъему производительности и качества продукции. Сейчас уже не достаточно просто инвестировать свои финансы только в новые машины и в новые технологии, поскольку на рынке идет довольно жесткая конкурентная борьба, и постоянно растут требования к качеству изделий. Не менее важно также вкладывать в подготовку квалифицированных кадров, поскольку только постоянное повышение профессиональных знаний способно обеспечить успех в условиях глобальной экономической системы.

Штамповая оснастка: вырубной штамп

Обработка металла – сложный и трудоемкий процесс, уровень исполнения которого держится на «трех китах» производства:

  • Качество сырья;
  • Совершенство оборудования и технологии;
  • Профессионализм обслуживающего персонала.

Штамповка является разновидностью металлообработки, которая широко применяется Невским Заводом Металлоконструкций.

Продукт данной технологической операции – штамповая оснастка, предназначенная для формования металлозаготовок, приспособлений, деталей разного назначения, придания им заданных параметров.

Оснастка производится с помощью мощных прессов. От качества конечного продукта зависят технологические и эксплуатационные характеристики будущего товара.

Вырубной штамп, как вид штамповой оснастки

Выделяют несколько классификаций штамповой оснастки, в основе которых находится один из нижеобозначенных признаков:

Выбирается индивидуально, согласно проекту

Этапы производства штамповой оснастки

Изготовление функционального продукта металлообработки в нашей компании, которым является штамповая оснастка, делится на следующие этапы:

  • Разработка проекта в соответствии с требованиями заказчика.
  • Составление инженерной документации.
  • Изготовление штамповой оснастки.
  • Производственные испытания продукта, включая процедуру доводки.
Читать еще:  способ электроэрозионного легирования поверхностей стальных деталей

Одним из распространенных видов механической металлообработки является вырубка. Это – метод воздействия на металлическую заготовку посредством вырубного штампа, в результате которого часть материала отделяется от другой.

Вырубные штампы предназначены для придания заготовкам заданной формы. Данный вид оснастки отличается высокой производительностью, что позволяет использовать оборудование в индивидуальном и в крупносерийном производстве.

Вырубные штампы: области применения

Вырубные штампы относятся к высокопроизводительному неэнергоемкому оборудованию, что существенно расширяет сферу их применения. Высокое качество металлозаготовок, технологический процесс изготовления которых предусматривает применение вырубных штампов, позволяет использовать продукты в следующих промышленных областях:

  • В автомобилестроении;
  • В строительстве;
  • В полиграфическом производстве;
  • В изготовлении оборудования из металла для разных производственных сегментов, и прочих областей хозяйствования.

Вырубные штампы могут применяться, как на стадии заготовки товара, так и на конечном этапе технологического процесса. Изготовление и применение вырубных штампов характеризуется несколькими конкурентными преимуществами над альтернативными способами металлообработки, например, над точением, шлифованием и фрезерованием, которые заключаются в минимальной энергоемкости самого процесса и высокой скорости его исполнения. И еще, эксплуатация штампов для вырубки исключает выработку стружки, поэтому оставляет небольшое количество отходов, которые не сложно утилизировать.

Штампы для вырубки: виды оснастки

Выбор вида вырубных штампов зависит от особенностей технологии изготовления отдельных продуктов промышленного производства.

Ручные штампы для вырубки

Данный вид оснастки целесообразнее использовать в небольшом мелкосерийном производстве. Как правило, они отличаются небольшими габаритами, относительно легким весом, и могут использоваться для работы с листовым металлом, например, производить вырубку углов заданного размера.

Гидравлические штампы для вырубки

Оборудование, отличающееся большей производительностью по сравнению с альтернативным ручным вариантом. Применяется на производстве, где вырубка, как технологический процесс, поставлена на поток. В качестве примера использования гидравлического оборудования служит устройство для вырубки отверстий в кухонных мойках.

Штампы для вырубки закрытого типа

Представляют собой устройства для работы с металлическими заготовками в виде полос. Особенностью оборудования является наличие съемника, закрепленного на матрице.

Штампы вырубные открытого типа

Оборудование предназначено для пробивания разного рода отверстий, для угловой вырубки металлических заготовок. Именно этот вид оснастки чаще приобретают крупные производственные и строительные фирмы, ремонтные мастерские.

Изготовление вырубных штампов

Главными составляющими вырубного штампа любого вида являются матрица, пуансон, которые функционируют под большой ударной нагрузкой. Данная технологическая особенность требует при изготовлении штампов холодной штамповки применения качественного металла, который должен обладать следующими свойствами:

  • Высокий уровень твердости (придаст четкость работе режущих кромок);
  • Достаточную вязкость: это исключит выкрашивание металла.

Вырубной штамп является инструментом, изготовление которого требует безукоризненного следования технологическим тонкостям, потому что его ожидает массовое производство идентичных металлических изделий.

Материал изготовления штампов для холодной штамповки

К материалу изготовления штампов для вырубки применяется дифференцированный подход:

Способы увеличения практичности штампов для вырубки

Для придания изделиям большей твердости применяют 2 способа обработки:

  • Закаливание;
  • Цементация.

Для чего нужно закаливание при изготовлении штампов для вырубки

Процедура способна значительно повысить стойкость штампов. Однако и здесь имеются негативные моменты. При предварительном закаливании матрицы и пуансона даже минимальное нарушение центровки может привести к непоправимой порче дорогостоящего оборудования.

Многие производители сегодня стараются закаливать только матрицу, а пуансон оставляют не каленным, что в случае небольшого сдвига деталей нанесет ущерб лишь пуансону, матрица при этом не пострадает. Делается это с целью экономии: матрица стоит гораздо больше, чем пуансон. Ее замена потребует больших финансовых трат, чем ремонт пуансона.

Цементация при изготовлении штампов холодной штамповки

Процесс цементации подразумевает науглероживание поверхности устройства. В современном производстве все чаще применяется метод нанесения поверхностного слоя электроискровым способом. Это позволяет существенно увеличить стойкость и срок службы штампов.

Штампы вырубные: преимущества данного вида оснастки

Конкурентными преимуществами штамповой оснастки вырубного типа являются:

  • Использование качественных материалов: это позволяет говорить о штампах, как об оборудовании высокого уровня устойчивости;
  • Отсутствие ограничений по размерам углов, выполняемых с помощью вырубной оснастки;
  • Возможность производить вырубку в савмом прочном металле с большими параметрами заданной глубины;
  • Оснащение вырубного оборудования измерительной шкалой, что делает процесс считывания максимально удобным;
  • Компактность и сравнительно небольшой вес характеризуют оснастку, как мобильное оборудование, удобное для транспортировки;
  • Эксплуатация вырубных штампов – это:
    • Возможность выполнения идеально ровного среза;
    • безопасность производственного процесса;
    • высокий уровень производительности;
    • износостойкость конструкции.

Проекты строительства современных агропромышленных объектов в России сегодня являются крупными потребителями алюминия в с/х отрасли.

Технология штамповки деталей из листового металла. Оборудование

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

1. При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Гибка

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

  • Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
  • Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
  • Проводится документальное оформление технологического процесса.

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

Штамповочный пресс для металла

Все операции холодной штамповки можно осуществлять при наличии специального оборудования, главным из которых является штамповочный пресс. Его устройство может быть на основе механики, либо с использованием гидравлики.

К механическим видам относят:

  • эксцентриковые прессы;
  • прессы с использованием кривошипно-шатунного механизма.

Для осуществления операций пробивки, вырубки и вытяжка используется штамповочный пресс кривошипного типа.

Устройство и принцип работы пресса кривошипного типа

Любой пресс, предназначенный для штамповки изделий, включает основные узлы, к которым относится: механизм, приводящий его в действие и устройство, осуществляющее непосредственную штамповку.

Действующий механизм – это кривошипный вал, который приводится в движение с помощью электропривода. Для этого электродвигатель при вращении маховика передает вращение кривошипному механизму с помощью зубчатой передачи.

Совершая возвратно-поступательные действия, ползун кривошипа приводит в работу штамповое устройство, которое с усилием давления осуществляет пластическую деформацию.

Основные детали такого пресса выполнены из высокопрочных сталей и дополнительно укреплены с целью придания необходимой жесткости.

Устройство гидравлического пресса

Штамповочный пресс для металла гидравлического типа применяется для создания объемных форм с помощью продавливания металла.

Принцип действия такого механизма основан на давлении жидкости, помещенной в двух резервуарах, которые снабжены поршнями. Резервуары соединены трубопроводом. В результате давления в жидкости, возникающего в момент ее нагнетания в цилиндр из другого резервуара, оно передается на ползун и приводит его в движение. При перемещении ползун с большим усилием продавливает заготовку.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Рабочим устройством любого прессового станка является сам штамп. Он включает две рабочие части, называемые матрицей и пуансоном. В процессе работы подвижной является только верхняя деталь штампа – пуансон, закрепленный на ползуне. Матрица расположена снизу и остается неподвижной.

Деформирование листа осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой.

Разработке чертежей и изготовлению штампов для пресса предъявляются повышенные требования, т. к. от их точности зависит правильность формирования изделия.

Выполняются такие работы поэтапно в следующей последовательности:

  • составляется эскиз штампа;
  • с помощью компьютерной схемы штампа, составленной по специальной программе, проводится проверка рационального раскроя материала;
  • при необходимости эскиз корректируется, и уточняются размеры штампа;
  • обозначаются места расположения отверстий и их размеры, которые затем будут нанесены на поверхность штампа;
  • после окончательного согласования чертежей приступают к изготовлению самого штампа.
Читать еще:  Таблица удельной теплоемкости некоторых металлов и сплавов

Современные станки для штамповки изделий оснащены штампами, изготовленными с большой точностью при помощи компьютерных технологических программ.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Для нормальных условий работы вырубного штампа необходимо, чтобы пуансон входил в матрицу с определенным зазором. Этот зазор должен быть равномерным по периметру рабочего контура матрицы и составляет от нескольких десятых до нескольких сотых долей миллиметра. Чем меньше толщина листа, из которого рубят заготовку, тем меньше размер зазора. Таким образом, размеры профиля пуансона меньше соответствующих размеров профиля матрицы на величину зазора. Обычно рабочий контур одной из сопрягаемых деталей (матрицы или пуансона) изготовляют по размерам чертежа с требуемой точностью, а второй «подгоняют» по первому, выдерживая при этом требуемый зазор. При этом вначале обрабатывают тот из двух сопряженных профилей, которые более технологичен. Операцию подгонки профиля (ее также называют операцией наладки штампа) производят обычно слесарным способом.

Технологический процесс изготовления матриц и пуансонов вырубных штампов включает в себя:
1) предварительную обработку базовых поверхностей;
2) предварительное шлифование базовых поверхностей;
3) разметку рабочего контура;
4) предварительную обработку рабочего профиля;
5) предварительную сборку штампа;
6) термическую обработку;
7) окончательное шлифование базовых поверхностей;
8) окончательную обработку рабочего контура;
9) сборку штампа;
10) наладку штампа.

Рассмотрим технологию изготовления цельной матрицы и пуансона с буртом с вырубного штампа. Толщина стального листа 2 мм; точность размеров заготовки соответствует 14-му квали-тету; материал матрицы и пуансона — сталь У10; в качестве заготовок применены поковки.

Последовательность обработки матрицы.

1. Фрезерование заготовки с шести сторон на вертикально-фрезерном станке (приспособление—машинные тиски).

2. Шлифование двух плоскостей заготовки и двух смежных боковых сторон под уголом 90° на плоскошлифовальном станке (приспособления: магнитная плита, угольник).

3. Слесарная разметка рабочего контура (приспособления: разметочная плита, штангенрейсмас, синусная подставка, набор концевых мер, керн, молоток и другие слесарные разметочные инструменты).

4. Фрезерование рабочего контура по разметке на вертикально-фрезерном станке (приспособления: поворотный стол, прихваты, подкладки и др.).

5. Слесарная обработка: опиливание рабочего контура в размер; сверление и цекование отверстий под крепежные винты; установка заготовки матрицы на плите штампа, закрепление ее винтами; обработка отверстий под штифты совместно с плитой; установка штифтов; снятие матрицы.

6. Термическая обработка.

7. Шлифование рабочей и опорной поверхностей матрицы на плоскошлифовальном станке.

8. Слесарная зачистка абразивной шкуркой рабочего контура матрицы.

9. Сборка и наладка штампа.

Последовательность обработки пуансона.

1. Фрезерование заготовки с шести сторон.

2. Шлифование рабочего и опорного торцов.

3. Слесарная разметка рабочего контура.

4. Фрезерование рабочего контура по разметке.

5. Слесарная обработка: обработка отверстий под винты; установка заготовки на верхней плите штампа, закрепление винтами; установка штифтов; получение оттиска рабочего контура закаленной матрицы на пуансоне на ручном прессе; снятие заготовки; слесарная обработка профиля по оттиску.

Последующие операции повторяют маршрут обработки матрицы.

При повышенных требованиях к точности штамповки или малой толщине листа, когда зазор 6 = 0,01 -г-0,05 мм, слесарную разметку заменяют машинной, которую производят на координатно-сверлильных станках. Машинная разметка состоит в обработке точно закоординированных отверстий. На станке определяют координаты отверстия, производят центровку центровочным сверлом, сверлят отверстие, при необходимости рассверливают и в заключение развертывают или растачивают отверстие в окончательный размер. Так обрабатывают центральное отверстие матрицы. Отверстия малых размеров, показывающие границы обработки, получают сверлением. Контроль рабочего профиля матрицы производят шаблоном, размеры которого равны размерам штампуемой заголовки.

Если конструкция пуансона более технологична, чем конструкция матрицы, то сначала изготовляют пуансон, а потом матрицу. В этом случае делают оттиск закаленного пуансона на заготовку матрицы и ее профиль обрабатывают по оттиску, выдерживая необходимый зазор.

При сборной конструкции матрицы и пуансона и закреплении их на штампе с помощью державок необходимость в оттиске отпадает. Каждую заготовку после закалки шлифуют и размеры выдерживают так, чтобы при сборке получить необходимый зазор. Поэтому исключается слесарная подгонка профилей и обработку можно начинать как с матрицы, так и с пуансона. Особенности данного техпроцесса: разметку рабочего контура ведут слесарным методом при любой точности и толщине штампуемой детали; предварительную обработку рабочего профиля осуществляют на фрезерном, долбежном или фасонно-строгальном станках; рабочий контур шлифуют на плоскошлифовальном станке профилированным шлифовальным кругом или на профиле-шлифовальном станке; при качественной сборке наладку штампа обычно не производят; если рабочий контур сборного пуансона сложный, то отверстия в державке размечают на координатно-сверлильном станке.

Для нормальных условий работы вырубного штампа необходимо, чтобы пуансон входил в матрицу с определенным зазором. Этот зазор должен быть равномерным по периметру рабочего контура матрицы и составляет от нескольких десятых до нескольких сотых долей миллиметра. Чем меньше толщина листа, из которого рубят заготовку, тем меньше размер зазора. Таким образом, размеры профиля пуансона меньше соответствующих размеров профиля матрицы на величину зазора. Обычно рабочий контур одной из сопрягаемых деталей (матрицы или пуансона) изготовляют по размерам чертежа с требуемой точностью, а второй «подгоняют» по первому, выдерживая при этом требуемый зазор. При этом вначале обрабатывают тот из двух сопряженных профилей, которые более технологичен. Операцию подгонки профиля (ее также называют операцией наладки штампа) производят обычно слесарным способом.

Технологический процесс изготовления матриц и пуансонов вырубных штампов включает в себя: 1) предварительную обработку базовых поверхностей; 2) предварительное шлифование базовых поверхностей; 3) разметку рабочего контура; 4) предварительную обработку рабочего профиля; 5) предварительную сборку штампа; 6) термическую обработку; 7) окончательное шлифование базовых поверхностей; 8) окончательную обработку рабочего контура; 9) сборку штампа; 10) наладку штампа.

Рассмотрим технологию изготовления цельной матрицы (см. рис. 14.2, а) и пуансона с буртом (см. рис. 14.3, а) вырубного штампа. Толщина стального листа 2 мм; точность размеров заготовки соответствует 14-му квали-тету; материал матрицы и пуансона — сталь У10; в качестве заготовок применены поковки.

Последовательность обработки матрицы.

1. Фрезерование заготовки с шести сторон на вертикально-фрезерном станке (приспособление—машинные тиски).

2. Шлифование двух плоскостей заготовки и двух смежных боковых сторон под уголом 90° на плоскошлифовальном станке (приспособления: магнитная плита, угольник).

3. Слесарная разметка рабочего контура (приспособления: разметочная плита, штангенрейсмас, синусная подставка, набор концевых мер, керн, молоток и другие слесарные разметочные инструменты).

4. Фрезерование рабочего контура по разметке на вертикаль-но-фрезерном станке (приспособления: поворотный стол, прихваты, подкладки и др.).

5. Слесарная обработка: опиливание рабочего контура в размер; сверление и цекование отверстий под крепежные винты; установка заготовки матрицы на плите штампа, закрепление ее винтами; обработка отверстий под штифты совместно с плитой; установка штифтов; снятие матрицы.

6. Термическая обработка.

7. Шлифование рабочей и опорной поверхностей матрицы на плоскошлифовальном станке.

8. Слесарная зачистка абразивной шкуркой рабочего контура матрицы.

9. Сборка и наладка штампа.

Последовательность обработки пуансона.
1. Фрезерование заготовки с шести сторон.
2. Шлифование рабочего и опорного торцов.
3. Слесарная разметка рабочего контура.
4. Фрезерование рабочего контура по разметке.
5. Слесарная обработка: обработка отверстий под винты; установка заготовки на верхней плите штампа, закрепление винтами; установка штифтов; получение оттиска рабочего контура закаленной матрицы на пуансоне на ручном прессе; снятие заготовки; слесарная обработка профиля по оттиску.

Последующие операции повторяют маршрут обработки матрицы.

При повышенных требованиях к точности штамповки или малой толщине листа, когда зазор 6 = 0,01 -г-0,05 мм, слесарную разметку заменяют машинной, которую производят на координатно-сверлильных станках. Машинная разметка состоит в обработке точно закоординированных отверстий. На станке определяют координаты отверстия, производят центровку центровочным сверлом, сверлят отверстие, при необходимости рассверливают и в заключение развертывают или растачивают отверстие в окончательный размер. Так обрабатывают центральное отверстие матрицы. Отверстия малых размеров, показывающие границы обработки, получают сверлением. Контроль рабочего профиля матрицы производят шаблоном, размеры которого равны размерам штампуемой заголовки.

Если конструкция пуансона более технологична, чем конструкция матрицы, то сначала изготовляют пуансон, а потом матрицу. В этом случае делают оттиск закаленного пуансона на заготовку матрицы и ее профиль обрабатывают по оттиску, выдерживая необходимый зазор.

При сборной конструкции матрицы и пуансона и закреплении их на штампе с помощью державок необходимость в оттиске отпадает. Каждую заготовку после закалки шлифуют и размеры выдерживают так, чтобы при сборке получить необходимый зазор. Поэтому исключается слесарная подгонка профилей и обработку можно начинать как с матрицы, так и с пуансона. Особенности данного техпроцесса: разметку рабочего контура ведут слесарным методом при любой точности и толщине штампуемой детали; предварительную обработку рабочего профиля осуществляют на фрезерном, долбежном или фасонно-строгальном станках; рабочий контур шлифуют на плоскошлифовальном станке профилированным шлифовальным кругом или на профиле-шлифовальном станке; при качественной сборке наладку штампа обычно не производят; если рабочий контур сборного пуансона сложный, то отверстия в державке размечают на координатно-сверлильном станке.

Вырубка в полиграфии, применение и технология

Воплощение многих дизайнерских решений в полиграфии было бы невозможным без вырубки. Метод вырубки предполагает обработку изделия с помощью специальных штампов для придания поверхности нужной формы. С помощью вырубки продукция приобретает нестандартный, оригинальный вид, создаются резные или скругленные края, разнообразные отверстия с необычными формами, внутренний орнамент, а также осуществляется резка на отдельные части.

Другие постпечатные работы

Одновременно с вырубкой могут осуществляться раличные другие послепечатные работы — рицовка, биговка, перфорация.
Биговка представляет собой нанесение на материал линий складывания для удобства последующего сгиба по заданной линии и предотвращения излома материала. Этот метод применятся для печати открыток, фирменных папок.
Рицовка — это надрезывание верхнего слоя материала для облегчения складывания и сгибания.
Перфорация — процесс пробивания на бумаге или картоне штрихов линии отрыва. Она используется в блокнотах, листах блокнотов, календарях, билетах.

Применение вырубки

Вырубку используют в производстве многих видов полиграфической продукции:

  • POS-материалы (воблеры, подставки, вывески, таблички);
  • промо-рекламная продукция (визитки, флаеры, календари, наклейки, открытки);
  • конверты, папки, портфели;
  • пазлы, головоломки, настольные игры; картонные коробки, упаковки, пакеты;
  • этикетки, бирки, ярлыки; обложки книг, журналов, блокнотов.

Метод вырубки успешно применяется практически на любых видах бумаги, картоне и пластике. Благодаря постпечатной обработке продукция становится эксклюзивной, обретает нестандартную форму и привлекательный вид.

Оборудования для вырубки

Процесс вырубки производится при помощи вырубного пресса и штанцевальной формы (вырубного штампа).

Существует несколько видов вырубного пресса:

  • тигельные (заготовка находится на подвижном тигеле, вырубка происходит при ударах о штамп);
  • плоскопечатные (вырубка выполняется на специальных режущих прессах, используются плоские ножи);
  • ротационные (используются встроенные цилиндрические ножи).

Тигельные прессы — наиболее распространенные за счет свой невысокой стоимости и функциональности: они позволяют выполнять сразу множество операций, в том числе перфорацию, тиснение фольгой и т.д. Имеют небольшую скорость работы, чаще всего применяются для вырубки упаковки крупного формата.

Плоскопечатная вырубка больше всего подходит для изготовления продукции небольшого тиража, по сравнению с ротационной вырубкой она имеет меньшую производительность, но больший выбор материала для продукции. Идеально подходит для крупных изделий несложного кроя.

Ротационная вырубка имеет высокую производительность и позволяет работать с более сложными конфигурациями и мелкими частями продукта.

Большой популярностью в печати пользуется автоматическая штанцевальная машина. Она дает возможность работать с крупными тиражами при небольших временных затратах.

Штанц-форма представляет собой фанерную основу, на которой закреплены острые фигурные ножи из стали. Вырубный штамп полностью повторяет все контуры и элементы будущего изделия в развернутом состоянии. В зависимости от используемого оборудования различают ротационные, плоские штанцевальные формы и штанцформы для тигельного пресса.

Как происходит вырубка в полиграфии

Изготовление формы для вырубки в полиграфии — непростой процесс, требующий дорогостоящей техники и профессиональных знаний. В первую очередь при постпечатной обработки разрабатывается эскиз изделия, затем по нему готовятся чертежи для производства конкретного штампа.

Штанцевальная форма и материал (бумага, пластик и т.д.) помещаются в пресс, где происходит сам процесс вырубки по заранее заданной конфигурации.

Для типовых моделей печатной продукции, например, открыток, конвертов, коробок под пиццу и торты, как правило, существуют готовые стандартные штампы. Для продукции, которая имеет индивидуальную форму, необходимо заказывать специальные формы для вырубки.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×