Виды дробильного оборудования, различия и области применения

Сфера применения дробилок

Данные механизмы широко используются во многих областях народного хозяйства. Наиболее востребованы дробилки на производствах, изготавливающих стройматериалы. Такой материал, как щебень, получают методом дробления горной породы в щековой или конусной дробилке. Как правило, в данном случае применяют мобильное, прикрепленное к автомашинам, оборудование, которое можно переместить в любую точку месторождения.

Большие стационарные дробилки устанавливают на предприятиях горнодобывающей промышленности. Благодаря ним, измельчается до нужной кондиции уголь, мел, гипс и прочие продукты промышленной переработки природных материалов. Не обойтись без дробилок и на строительной площадке. С их помощью бой бетона и кирпича превращается в важный строительный материал. Сфера применения дробилок достаточно широка, поэтому подобные устройства с каждым днем пользуются все большим спросом.

Виды дробилок

Для человека всегда было актуально измельчение различных материалов. Еще в древности, порой, необходимо было сломать на куски большую ветку, или разбить на части камни, чтобы можно было построить жилье. Со временем, благодаря развитию технологий, появилось специализированное оборудование – дробилки. С их помощью большие куски породы и другие материалы можно разбивать на более мелкие фракции. Человек может благодаря им выполнять разные работы: дробление пород горного массива и минералов, переработка промышленного брака и другого сырья, истирание до состояния порошка разных материалов, которые востребованы в разных направлениях промышленности. Дробление происходят разными способами: ударным методом, с помощью раскалывания и истирания, а также раздавливанием. Наименее энергоемким способом считается раздавливание.

Щековые дробилки

Это один из видов дробилок, который используется в добывающей промышленности. Это оборудование способно перерабатывать большие объемы исходного материала. Суть работы данных измельчителей — необходимо засыпать между двух плит с шероховатой поверхностью (между щеками) материал: одна из плит закреплена неподвижно, а другая движется по определенной траектории, производя дробление материала. При сближении щек происходит измельчение и перетирание исходного материала.

Основное направление использования щековых дробилок – измельчение щебня и камня, широко используются при дроблении твердых пород горнорудной промышленности. В строительной сфере применяются для дробления известняка, кирпича и застывшего бетона. Также, могут измельчать стекла и керамические изделия для последующей переработки и утилизации.

Преимущества щековых дробилок:

• простая конструкция;
• повышенная износоустойчивость;
• работа при различных климатических условиях;
• регулируемые загрузочное и разгрузочное отверстия;
• неподвижная щека дает еще больший срок службы оборудования.

Недостатками данного вида дробильного оборудования является достаточно большое электропотребление, высокий уровень вибраций, который повышает износ мелких частей конструкции дробилки: подшипников, различных соединений и т.п.; конечный продукт является неравномерным по размерам, дробилка при работе имеет тенденцию к забиванию рабочей камеры негабаритными кусками перерабатываемого материала, особенно при высокой влажности и неравномерной загрузке.

Конусные дробилки

В конусных измельчителях материал дробится в кольцевом загрузочном отсеке, который образуется наружной чашей конической формы. Внутри этой неподвижной чаши находится дробящий конус, который вращается по сложной траектории вокруг неподвижного конуса. За счет такого движения и при сближении подвижного конуса с неподвижным основанием, происходит дробление исходного материала. Когда же подвижная часть убирается, раздробленная масса устремляется вниз, осыпаясь в разгрузочное отверстие.

Преимущества

Конусные дробилки по своему функционалу и техническим характеристикам соперничают с щековыми аналогами. Они являются более экономичными и обладают большей производительностью. Однако, из-за особенной конструкции и своего метода дробления, они тяжелее и габаритнее. За счет этого труднее обслуживать и ремонтировать, что ведет к более высоким затратам.

Это более сложные модели, которые, тем не менее, отлично справляются со своими функциями и зачастую становятся основным производственным дробильным оборудованием в комплексных измельчительных линиях.

Валковые дробилки

Этот вид дробилок предполагает наличие двух валов. Они располагаются параллельно и вращаются навстречу друг другу. Исходный материал подается сверху, далее за счет вращения он затягивается между валами и измельчается, после чего готовый продукт ссыпается вниз в камеру для выдачи. При этом, поверхность валов может быть разной: гладкой, с зубцами и рифленой. Конструкция с зубчатыми валами лучше всего затягивает исходный материал, раскалывая достаточно крупные куски обрабатываемой породы. Гладкие валы подходят для более мягких пород и материалов, просто раздавливая исходники между валами.

Мощность оборудование, как и его производительность, будут зависеть от сферы применения и типа исходного материала. Исходя из этого, также определяется скорость вращения валков, величина дробилки и загрузочного отверстия и другие конструктивные особенности.

• размеры частиц конечного продукта одинаковы;
• простая конструкция;
• довольно простое и дешевое обслуживание, что делает дробилку долговечной;
• для работы требуется небольшое количество энергии;
• основные узлы аппарата обладают высокой износостойкостью;
• эффективно отсеиваются частицы, которые невозможно раздробить.

Недостатками являются залипание материала, если он изначально влажный. Он может забить валы, что снижает эффективность работы. Средняя производительность ниже, чем у дробилок другого вида, скорость дробления невысокая.

Молотковые дробилки

Молотковые измельчители используются для дробления хрупких материалов различных размеров. Например, это известняк, гипс, уголь, мел, асбест и прочие руды подобного типа.

Дробление происходит путем свободных ударов молотками по сырью. Молотки расположены на валах, которые крутятся с высокой скоростью. При этом, исходный материал также измельчается при сильных ударах о стенки камеры дробления. Далее измельченный продукт ссыпается в щели между колосниками.

Чем проще раскалывается исходная порода, тем выше производительность подобных дробилок. Расстояние между загрузочным и разгрузочным отверстиями, а также непосредственно между колосниковой решеткой и молотками, можно регулировать. Это будет напрямую влиять на величину кусков исходной породы. Также, большую роль будет играть влажность породы. При слишком высокой влажности, порода может забивать валы и молотки, что препятствует качественной работе дробилки.

Преимущества:

• размеры оборудования в сравнении с аналогами дробилок других типов значительно меньше. При сравнении с единицей производительности, разница может составлять 2-5 раз;
• значительно выше качество селективности получаемых фракций готовой продукции. В этой связи, диапазон дисперсности будет довольно малым;
• оборудование простое, компактное и обладает небольшим весом, что позволяет размещать его достаточно просто на различных объектах;
• в сравнении с некоторыми видами дробилок, молотковые аналоги обладают высокой производительностью;
• меньшая стоимость технического обслуживания.

Центробежные дробилки

Самые эффективные дробилки для получения наиболее мелких фракций – это центробежные измельчители. В соответствии с этим, размеры кусков исходного материала не должны превышать 10 см в диаметре. Измельчение происходит за счет разгона частиц по кругу, в процессе чего они ударяются друг о друга, о стенки и футеровку аппарата.

Особенности

Центробежные дробилки обладают принципом работы, которые называют «камень о камень». Получаемый готовый продукт уже может быть использован для дальнейшего производства, так как содержание лещадного зерна достаточно мало (не более 10% общей массы). При подобном формате измельчения, конечный продукт обладает достаточно высокой прочностью. Наиболее слабые частицы разрушаются в процессе работы «камень о камень».

Из-за высоких вибраций и постоянных ударных нагрузок, зарубежные аналоги требуют дорогостоящей опорной установки, которая предполагает использование подшипника качения. Российские производители используют для этого значительно более дешевый воздушный вариант конструкции: воздушный подшипник.

Преимуществами центробежных дробилок считаются высокая эффективность, меньшая стоимость эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Вопрос — ответ

Что измельчает каждый тип дробилки?

Щековая дробилка подходит для переработки бетона, щебня, камня, кирпича, угля и других горных пород.

Валковые дробилки используют для измельчения угля, солода, зерна и камня.

Роторные дробилки используются для пластика, щебня, зерна, древесины и полимерных отходов.

Центробежные дробилки нужны для переработки гранита, базальта, шлака. Измельчение пород в щебень.

Конусные дробилки подходят для измельчения щебня, базальта, гранита, известняка, гальки, диабаза, сланца, железной и медной руды.

Ножевые дробилки для переработки резины, термопласта (ПВХ, ПЭ, ПС, ПП), с/х отходов.

Можно ли сделать дробилку своими руками?

Можно, но это будет бытовая дробилка для сада. Использовать такие дробилки можно для мелких веток, яблок или зерна. Для такой самодельной дробилки понадобится двигатель, заготовка из металла, собрать раму, установить двигатель, и установить защитных кожух.

Виды дробильного оборудования

Дробильно-сортировочное оборудование: виды, назначение

Чтобы после выработки измельчить крупные куски горных пород, используют дробильные устройства, попросту называемые дробилками. Специальные механизмы работают по принципу удара, раздавливания, истирания и раскалывания, в некоторых устройствах камни измельчают надломом. Для щебня применяют раздавливающий и раскалывающий принцип, так как такие типы оборудования не требуют больших затрат электричества.

• Виды дробилок
• Щековые приспособления для сортировки и дробления
  • Конструктивные особенности
  • Производительность
• Конусные дробилки
  • Достоинства и недостатки
• Валковые агрегаты
• Молотковые дробительные устройства
• Центробежные дробилки
• Самоходное и передвижное дробильное оборудование
• Современные российские производители

Стационарное дробильно-сортировочное оборудование при монтаже в условиях карьера не требует проектной документации, устройства фундаментов, на рабочей площадке может перемещаться своим ходом. Для перевозки на другую разработку его демонтируют и грузят на транспорт. Время монтажа перед началом работ занимает около 1−2 дней.

Виды дробилок

Различают виды дробилок в зависимости от конструктивного решения и механического способа измельчения:

• щековые приспособления;
• конусные агрегаты;
• валковые дробилки;
• молотковые устройства;
• центробежное оборудование.

Щековые приспособления для сортировки и дробления

Наиболее популярные среди других типов, работают по принципу раскалывания кусков твердых пород между массивными плитами из металла. Одна из плит поступательно вращается относительно неподвижной щеки, стационарно закрепленной в станине агрегата. Некоторые конструктивы предусматривают две подвижные щеки в целях уменьшения колебательной амплитуды и уменьшения дисбаланса подшипников.

В период удаления пластин одна от другой пространство заполняется крупными обломками пород, после сближения щек куски дробятся давлением на мелкие камни, которые удаляются в нижнюю открытую щель. Размер верхнего загрузочного отверстия (щели) зависит от предназначенного размера камней и определяется по таким параметрам:

• крупного дробления запускает камни 1000−600 мм, на выходе дает 300−100 мм;
• среднего дробления грузит куски 300−100 мм, выпускает 100−25 мм;
• мелкого размола берет камни 100−50 мм, в щель выводятся куски 25−10 мм;
• После выведения раздробленного материала, камни поступают на сортировочный конвейер, где делится по крупности или используется в смешанной фракции.

Конструктивные особенности

За время векового применения приспособлений для измельчения камней изобретатели и конструкторы усовершенствовали кинематическую схему, устранив некоторые недостатки, а именно увеличенный износ пластин при движении их в вертикальном направлении. Если камни прочные и угловатые, то плиты быстро изнашиваются в средней части. Это связано со сложным движением щек не только по горизонтали, но и при вращении.

Недостаток уменьшили за счет простого движения пластины по горизонтальной оси при минимальном вертикальном перемещении. В конструкциях стали использовать кулачковый вал или кривошип. Новый принцип работы широкого распространения не получил, так как основная нагрузка приходится на нижнюю часть плиты, при этом случается залипание раздробленной массы и закупорка выхода. В дробилках с поступательно-вращательным принципом движение массе камней дается не только собственным весом, но и движением плиты.

Другие недостатки заключаются в большом расходе электричества, создании вибрационного эффекта при дроблении, который способствует быстрому износу узлов и соединений. На выдачу поступают элементы различной крупности, если порода вязкая и мокрая, то работа затрудняется из-за заторов.

У щекового оборудования достоинства определяются простой конструкцией, которая способствует качественному обслуживанию и легкому ремонту.

Производительность

Этот показатель достигает от тонны до пятисот в час определяется следующими характеристиками:

• размерами загрузочной щели;
• параметрами камней на выходе;
• частотой движения подвижной щеки или сразу двух пластин;
• типом движения пластин;
• углом захвата начальной массы камней;
• допустимой прочностью и плотностью дробимых камней.

Конусные дробилки

Преимуществом конусного типа оборудования перед щековым агрегатом является непрерывность рабочего процесса, так как происходит постоянное дробление и холостые проходы отсутствуют. Куски каменного материала раздавливаются в щели между подвижной (внутри) и неподвижной (снаружи) конусной поверхностью. Подвижный конус внутри совершает вращение по сложной траектории. Приближение дробящих поверхностей измельчает камень, а удаление способствует очищению чаши от измельченного материала через нижнее отверстие.

Использование конусного устройства оправдывается при дроблении руды цветных и черных металлов и небольших экземпляров неметаллической руды. Внутренний конус вращается и одновременно колеблется внутри основания, раздавливая поступающую породу. Дробилки конусного типа делят в зависимости от крупности камней и от пропорции высоты конуса к диаметру нижнего основания:

• у дробилок крупного помола (ККД) соотношение выше, то есть вершинный угол высокий (20˚), щель для загрузки широкая и впускает куски до 1200 мм;
• представители оборудования средней и мелкой крупности угол у конуса большой (до 100˚), а пропорция высоты конусной чаши к основанию, соответственно, меньше;

Достоинства и недостатки

К положительным характеристикам относят высокую производительность оборудования этого типа и непрерывную работу без перерывов.

Дробящая поверхность не образует конус правильной формы, поэтому при взаимодействии камней и рабочих поверхностей прослеживаются нагрузки, различные по величине. Для создания такого разнообразия используется ступенчатое или плавное изменение угла конуса по высоте. К недостаткам относится высокая энергоемкость работы, громоздкость, использование большого количества металла при изготовлении.

В результате каждого цикла между рабочими поверхностями остаются недробимые куски. Чтобы удалить недостаток, разработали крепление неподвижной наружной чаши к станине в виде пружинной подвески, при этом под действием нагрузки нижний конус слегка уходит в сторону, а непроходимый элемент удаляется под собственной силой тяжести. Но пружины используют только в средних и мелких дробилках.

Для устранения вибрации всей конструкции в целом используют в виде привода конической подвижной головки дисбалансных вибраторов, которые одновременно сообщают дополнительную вибрацию подвижной чаше. Использование инерционных устройств позволяет не строить тяжелые фундаменты под оборудование, но одновременно еще усложняет конструкцию и увеличивает потребление энергии. К положительным моментам относят возможность осуществить запуск при загруженном контейнере.

Валковые агрегаты

В таком типе оборудования дробление осуществляют поворачивающиеся горизонтальные валы, параллельные друг другу. Крупные элементы подаются сверху, затягиваются в щель между валами, измельчаются вращательным давлением и просыпаются вниз. Валы имеют рифленую, зубчатую или гладкую поверхность. Наиболее эффективны в работе зубчатые валки, которые раскалывают куски, активно засватывая их с помощью выступов.

Производительность валкового дробильного устройства зависит от прочности камней, скорости оборачиваемости валков и размера загрузочной щели. При этом ставят валки различной длины и диаметра. Например, дробилка с пропуском камней 1200 на 1200 мм весит 20 тонн и перемалывает в час около 65−145 тонн материала.

Молотковые дробительные устройства

Используются для измельчения угля, мела, известняка, гипса, асбеста различной степени крупности. Дробление производится молотками, расположенными по окружности и вращающимися с большой скоростью. Порода дробится не только ударами, но и при соприкосновении со стенками корпуса, переработанный материал высыпается в колосниковые щели.

В дробилках этого типа производительность зависит от влажности подаваемого материала и его физических свойств. В конструкции предусмотрено регулирование ширины разгрузочного отверстия и расстояние между решеткой и концом молотка, эти параметры изменяют в зависимости от требуемой крупности переработки. Основным недостатком является быстрое изнашивание колосников и молотов, а преимущества состоят в тщательном измельчении и простой конструкции.

Центробежные дробилки

Для разрушения не очень крупных камней (не больше 100 мм) используется оборудование, работающее по типу центрифуги. В нем камни разгоняются с помощью центробежной силы и распадаются от ударов друг о друга или о стенки камеры. При попадании внутрь крупных кусков породы развивается дисбаланс, что ведет к выходу из строя оборудования и порче узлов. Разработаны специальные устройства по типу воздушной подушки, но полностью избавиться от проблемы не удается.

Самоходное и передвижное дробильное оборудование

В последнее время популярность отдается мобильным устройствам перед самоходными установками. Первые могут быстро собираться в рабочее положение и передвигать по карьеру в поисках удобного места работы. Такие машины позволяют действовать на ходу, поэтому процесс добычи породы удешевляется из-за отсутствия дополнительной транспортировки материала. Мобильные дробилки ставят без дорогостоящих фундаментов. Передвижные дробилки делят:

• по разновидности технологии процесса (разомкнутый или замкнутый цикл, первичное или вторичное дробление камней или строительных материалов);
• по типу используемой энергии (электрика, с дизельным приводом, гидроприводом, комбинированное энергоснабжение);
• по типу шасси для передвижения (салазки, колеса, гусеницы и др.).

Наиболее экономичным является электрическое, при этом питание должно быть от внешнего источника, особенно актуален такой тип потребления при низких температурах, когда гидравлические и дизельные приводы не работают. Недостатком является невозможность работы вдали от ЛЭП.

Мобильные дробильные агрегаты применяют не только в карьерах для измельчения вновь добываемых пород, их ставят рядом с демонтируемыми постройками для переработки монолитных конструкций, бетона, кирпича, других строительных материалов после разборки сооружения. Современное оборудование изготавливают с использованием автоматического или компьютерного управления, что упрощает работу обслуживающего персонала.

Современные российские производители

В условиях повышенного спроса на дробильное оборудование производители оснащают установки дополнительными приспособлениями, повышающими скорость работы, уменьшающими износ узлов и деталей. Среди российских производителей выделяются следующие предприятия:

• ДСО ООО «Канаш». Крупнейший машиностроительный завод производит дробильное оборудование с возможностью сортировки, мощности предприятия располагаются в Чувашской республике, в г. Канаш.
• НПП ООО «РудМашКонструкция» выпускает одновременно дробильное и обогатительное оборудование для горнодобывающей области и дорожного строительства, металлургии.
• Компания ООО «Горняк» производит помимо дробильно-сортировочных установок конвейеры и запчасти к оборудованию, имеет 10-летний производственный опыт.
• ООО «ДРО-Комплект» выпускает дробильное оборудование, запчасти к нему. Работники предприятия проектируют технологические линии, перевооружают и модернизируют уже действующие, выполняют установку стационарных линий.
• НПК ЗАО «Механобр-техника». Крупное машиностроительно предприятие с почти вековым опытом конструирования и технологического оснащения оборудования для измельчения камней при разработке полезных ископаемых.
• Компания «Промэк» работает в России по выпуску промышленного дробильного оборудования с 2003 года, выпускает запчасти к различным видам техники и осуществляет установку и наладку линий измельчения и сортировки.
• Инжиниринговое предприятие ООО «ДРО-Технологии» выпускает дробильное оборудование, укомплектовывает линии необходимыми запчастями и приспособлениями, проектирует сортировочные линии с учетом требований заказчика.

Сферы применения различных видов дробилок

Всем известен основополагающий закон рынка: покупатель всегда прав. Даже если его требования кажутся чересчур завышенными или ничем не обоснованными. В полной мере с этим законом рынка в последние годы столкнулись производители щебня – требования покупателей по кубовидности материала превосходят возможности применяемых технологий и оборудования. Особенно это касается щебня для дорожного строительства, когда помимо кубовидности заказчики требуют производства узких фракций щебня с шагом 3-5 мм.

Повышенные требования по кубовидности производимого щебня не являются новостью для европейских производителей сортировочного оборудования. И хотя за последние тридцать лет дробильная машина не претерпела в своей конструкции принципиальных изменений, практически все типы были переработаны для соответствия требованиям покупателей щебня.

Прежде всего, были проведены исследования гранулометрических составов исходного сырья. На основании полученных данных были оптимизированы форма дробящих накладок, объем камеры дробления и частота работы подвижной щеки первичных щековых моделей. Эти исследования имели и обратную связь – существенно изменились стандарты проведения буро-взрывных работ с целью оптимизировать получаемую горную массу для последующего дробления. Была доказана экономическая эффективность использования скважин малого (80-110 мм) диаметра с соответствующим уплотнением сетки скважин, определены нормы по заряжанию скважин различными типами взрывчатых веществ, большое внимание уделено технологии проведения взрывных работ.

Результатом явились рекомендации и стандарты по проведению буро-взрывных работ, позволяющие получать на гранитных месторождениях до 95% взорванной горной массы крупностью менее 600 мм, 30% – крупностью менее 100 мм и 10% фракции крупностью менее 20 мм.

В настоящее время щековая машина в большинстве случаев имеет частоту колебаний в пределах 270-300 колебаний в минуту, выпуклую форму дробящей накладки подвижной щеки, мощность их привода достаточна для работы под завалом.

Дальнейшими усовершенствованиями установок первичного дробления стали системы контроля заполнения камеры. На дробильных установках Metso Minerals используется ультразвуковой датчик, который контролирует уровень материала и регулирует скорость питателя в зависимости от того, какой производительностью обладает дробилка. Иной принцип используется на установках Extec (входит в группу Sandvik). На них для контроля заполнения камеры дробления используется датчик давления в системе привода камеры, который останавливает питатель, а производительность питателя регулируется вручную при настройке машины. Такая схема обладает меньшей точностью и требует перенастройки по мере износа броневых накладок, но более простая и надежная в эксплуатации.

Еще одним направлением совершенствования камер дробления щековых моделей было увеличение длины щек. Совместно с оптимизацией движения подвижной щеки это позволило увеличить степень измельчения материала в машинах и снизило закрупнение материала. Современная модель имеет соотношение открытая/закрытая щель примерно 1,5-1,6, то есть при зазоре 100 мм максимальный размер куска на выходе составит 150-160 мм, при том что порядка 75% материала будет иметь крупность менее 100 мм.

В какой-то степени профиль камеры современных щековых моделей состоит из двух камер – первичного дробления в верхней части, с более высоким уровнем измельчения материала, и вторичного дробления в нижней части, где броневые накладки подвижной и неподвижной щек расположены почти параллельно друг другу. В нижней части щековой машины происходит интенсивное дробление материала по материалу, что снижает износ дробящих накладок и улучшает форму зерен материала.

Эти работы позволили обеспечить уже на стадии первичного дробления минимальный выход зерен лещадной формы и оптимизировать гранулометрический состав продукта для дальнейшей переработки.

В качестве вторичной дробилки в современных дробильно-сортировочных заводах используется щековая (редко), конусная и роторная дробилка. Именно к установкам этой стадии дробления предъявляются повышенные, а зачастую завышенные требования по производству кубовидного щебня.

Именно установки вторичного дробления подверглись наибольшей модернизации для производства щебня с высокой кубовидностью.

При дроблении крепких и особо крепких пород на вторичной и третичной стадиях дробления применяется конусная модель Основные трудности возникают при дроблении пород с выраженной слоистой структурой, так как такие породы склонны к лещадообразованию. В меньшей степени это касается пород осадочного происхождения, в большей – магматических и метаморфических пород. В то же время спрос на щебень из изверженных пород постоянно растет, так же как и требования к его качеству. Поэтому именно конусные машины подверглись наиболее глубокой модернизации.

Совершенствование конусных моделей производилось по следующим направлениям:

• обеспечение работы под завалом;
• увеличение частоты колебаний подвижного конуса;
• увеличение энерговооруженности;
• оптимизация формы камеры дробления, разработка различных форм дробящих накладок;
• автоматизация процесса дробления.

Производство кубовидного щебня на современных конусных моделях достигается только при их работе под завалом. Если производительность стадии первичного дробления или погрузочной техники недостаточна для работы конусной техники под завалом, приемлемой формы зерен получить невозможно. Такой режим потребовал увеличения энерговооруженности конусных машини увеличения прочности конструкции, а применение современных систем автоматизированного проектирования позволило избежать увеличения металлоемкости установок.

Соотношение открытая/закрытая сторона на большинстве машин равно двум. То есть при зазоре 20 мм максимальный кусок на выходе составит 40 мм (без учета закрупнения). Конусная дробилка Hydrocone, производимая компанией Sandvik, имеет много особенностей, одна из которых — изменяемый эксцентриситет.

Частота вращения эксцентрика на современных конусных моделях составляет от 650 до 800 об/мин. Такая высокая частота позволила обеспечить многократное воздействие на материал при его движении внутри дробящей полости, что приводит к снижению количества зерен продолговатой и лещадной формы.

Конусная модель компании Telsmith (США) не имеют опорной чаши. Для работы при высоких оборотах эксцентрика и высоком давлении внутри дробящей полости компания применила конструкцию с опорными подшипниками и противовесом. Это позволило довести скорость вращения до 800 об/мин при увеличении срока службы всей конструкции.

Большинство камер дробления в настоящее время предлагается с 5-7 вариантами броневых накладок. В зависимости от размера загружаемого материала, его гранулометрического состава и требований к производимой продукции выбирается тот тип брони, который обеспечивает заданную степень измельчения щебня. Это позволяет использовать одну и ту же модель в качестве вторичной и третичной. Кроме того, профиль броневых накладок, предназначенных для вторичной стадии дробления, оптимизирован с учетом гранулометрического состава материала после первичной дробилки. Поэтому использование в одной линейке дробильного оборудования различных производителей иногда приводит к неожиданным результатам.

Одной из главных проблем, стоящих и перед производителями техники, и перед потребителями ее, является постоянное снижение квалификации операторов. Современная конусная машина имеет конструкцию, в которой заложено множество возможностей. Единственным способом полной их реализации является автоматизация процесса дробления. Наиболее полные системы предлагают компании Sanvik, Metso Minerals и Telsmith.

Последняя версия системы управления от компании Sandvik называется ASRi и позволяет не только контролировать производственный процесс, но и оптимизировать многие параметры работы установки. Система имеет три основных режима дробления материала – Auto-CSS, Auto-Load и Multi-CSS. В первом режиме оператор устанавливает требуемый зазор, и система поддерживает его до тех пор, пока в полость не попадает недробимый материал или давление в камере не превышает допустимой величины. Этот режим характерен для большинства конусных машин, только эти установки делаются не при помощи компьютера, а при помощи механических (пружины) и гидравлических (датчики) устройств. Второй режим (Auto-Load) предназначен для работы машины с максимальной производительностью. В этом режиме величина зазора не является постоянной величиной, она меняется в зависимости от нагрузки в камере дробления. При этом происходит максимальное измельчение материала в режиме «камень о камень» и наблюдается минимальный выход лещадного продукта. При правильной настройке системы подачи материала этот режим позволяет получать высококачественный щебень. Третий режим (Multi-CSS) наиболее востребован при производстве широких фракций щебня, так как оборудование автоматически изменяет величину зазора для получения заданной гранулометрической кривой.

Но этим функции современных систем управления не ограничиваются. Они позволяют записывать в память и передавать на центральный компьютер различные параметры работы машины, такие как потребляемая мощность, зазор, производительность и т.д. Кроме того, наиболее совершенные системы имеют функцию обратной связи – результаты лабораторных испытаний заносятся в память процессора, и программа учитывает фактически полученные данные в дальнейшей работе.

Результатом работ по усовершенствованию конусных моделей явилась возможность производить щебень с содержанием лещадки не выше 15% почти на любых материалах. Но есть и нерешенные проблемы.

Конусная модель имеет один известный и труднопреодолимый недостаток – невозможность контролировать кубовидность материала на фракциях меньших, чем минимальная величина разгрузочной щели. Например, если минимальный зазор составляет 20 мм, получить высокую кубовидность во фракции 0-20 (5-20) мм практически нереально. Поэтому при производстве высококачественного щебня крупностью менее 20 мм используются как минимум три стадии дробления или две стадии дробления и грануляция.

Другими способами повышения кубовидности выпускаемого щебня являются контрольное грохочение и подача части готового продукта обратно в конусную модель для получения более равномерного заполнения камеры. Применение этой технологии позволяет улучшить качество щебня, в том числе и на машинах старого образца, но требует высокой квалификации специалиста-технолога и обслуживающего персонала, а также стабильного производственного процесса.

При использовании конусных моделей для третичного дробления зазоры на них составляют от 6 до 12 мм, что позволяет получать фракцию 5-20 мм с высокой кубовидностью. Типоразмер оборудования подбирают исходя из требуемой производительности. Как правило, дробилка третичного дробления такая же или больше, чем машина вторичного дробления.

Если перед предприятием ставится задача производства исключительно кубовидного щебня, то один из главных постулатов дробильщиков, «Не дроби раздробленное», приходится забыть. После первичного дробления в горной массе содержится от 10 до 25% фракции 0-40 мм. Традиционно считалось, что это готовый продукт, который нужно просто рассортировать. Но содержание лещадных зерен в нем может достигать и 40, и 70%. Естественно, что такой щебень, попади он в конечную продукцию, существенно снизит ее качество. В этом случае применяют либо подачу предварительно отсортированной мелкой фракции на установки третичного дробления, либо специализированные установки для придания кубовидной формы щебню.

В качестве грануляторов для щебня, полученного из твердых, преимущественно магматических пород, широкое применение нашла вертикальная роторная дробилка. В настоящее время ее производят как ведущие иностранные производители (Metso Minerals, Sandvic, Terex, MAG, SBM), так и ряд российских компаний («Новые технологии», «Урал-Омега»). На данном типе оборудования можно добиться выхода кубовидного щебня во фракции 0-20 мм на уровне 90-95%.

Хотя эти установки называются дробилками, используются они в основном как устройства, улучшающие форму материала. Поэтому степень измельчения на них редко превышает 2,5, наиболее оптимальный диапазон – 1,5-2. Регулирование эффективности работы машины производится изменением скорости вращения ротора. При слишком малой скорости вращения измельчения не происходит, при слишком высокой – наблюдается повышенный износ стола ротора и боковин камеры, а также высокий выход отсева (0-5 мм). В некоторых случаях в отсев уходит до 50% исходного материала. Также повышенный износ деталей наблюдается при переработке сравнительно крупнокускового материала (от 40 мм и выше).

Опыт использования роторных машин с вертикальным расположением ротора на многих предприятиях доказал их высокую эффективность. В то же время использование вертикальных роторных моделей как отдельных установок может привести к преждевременному выходу их из строя. Связано это с особенностями конструкции – повышенная влажность материала и наличие посторонних включений в виде глины приводят к разбалансировке ротора.

Для любого предприятия основным показателем эффективности работы является получаемая прибыль. Производство щебня с кубовидностью на уровне выше 90% отличается повышенной себестоимостью, энергозатратами и большим уровнем потерь каменного материала. В то же время применение современных трехстадийных дробильно-сортировочных комплексов позволяет гарантированно получать щебень с содержанием зерен лещадной формы до 13-15%. Выбор оборудования и технологии должен быть экономически обоснован и подкреплен квалифицированными кадрами.

Наши группы в Telegram, Viber. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией в WhatsApp!

Дробильное оборудование. Классификация и виды.

Дробильное оборудование — это машины, которые используют металлическую поверхность для разрушения или сжатия материалов в мелкие фракционные куски или более плотные массы.

В горнодобывающей промышленности используются дробилки, которые классифицируются по степени, в которую они фрагментируют исходный материал. Первичные и вторичные — обрабатывают грубые материалы, а третичные и четвертичные дробилки уменьшают количество частиц руды до более мелких градаций. Каждая дробилка предназначена для работы с определенным размером сырья и часто доставляет свою продукцию на сортировочную машину, которая сортирует и направляет продукт для дальнейшей обработки. Как правило, стадии дробления сопровождаются фрезерованием(если материалы необходимо дополнительно уменьшить). В процессе работы сырье (различных размеров), как правило, доставляются к первичной дробилке с помощью самосвалов, экскаваторов или колесных фронтальных погрузчиков. Устройство подачи, такое как конвейер или вибрационная сетка, контролирует скорость, с которой этот материал входит в дробилку, и часто содержит предварительное устройство для скрининга, которое позволяет меньшему материалу обходить дробилку, что повышает эффективность. Первичное измельчение уменьшает большие куски до размера, с которым сможет справиться оборудование младшего класса.

Рассмотрим различные виды дробилок:

Щековая дробилка использует сжимающую силу для разрушения частицы. Это механическое давление достигается двумя зажимами, из которых один фиксируется, а другой двигается возвратно-поступательно. Одна челюсть неподвижна и называется фиксированной челюстью, а другая челюсть, называемая качающейся челюстью, перемещается назад и вперед по отношению к ней с помощью механизма кулачка, действуя при этом, как рычаг. Объем или полость между двумя челюстями называется дробящей камерой. Движение качающейся челюсти может быть довольно маленьким, поскольку полное дробление не выполняется одним ударом.

Принцип действия щёковой дробилки:

Щековые дробилки — это тяжелые машины и, следовательно, должны быть надежно построены. Наружная рама обычно выполнена из чугуна или стали. Сами челюсти обычно изготавливаются из литой стали. Они оснащены сменными вкладышами, которые изготовлены из марганцовистой стали.

Гирационная дробилка, по своей концепции, похожа на щековую дробилку и состоит из вогнутой поверхности и конической головки. Обе поверхности обычно облицованы марганцевой сталью. Движение генерируется эксцентрической компоновкой. Как и в случае щековой дробилки, материал перемещается вниз между двумя поверхностями, постепенно уменьшается до тех пор, пока он не станет достаточно маленьким, чтобы выпасть через зазор между двумя поверхностями.

Гирационные дробилки могут использоваться для первичного или вторичного дробления.

Гирационная дробилка в разрезе:

Конусная дробилка. Благодаря быстрому развитию горнодобывающей техники, конусная дробилка может быть разделена на четыре типа: комбинированная конусная дробилка, дробилка с пружинными конусами, гидравлическая конусная дробилка и вращающаяся дробилка. А в соответствии с различными моделями, конусная дробилка делится на : дробилки серии VSC (составная конусная дробилка), конусная дробилка Symons, конусная дробилка PY, одноцилиндровая гидравлическая конусная дробилка, многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка, вращательная дробилка и т.д.

Конусная дробилка разрушает горную породу, сжимая её между вращающимся шпинделем, который покрыт износостойким материалом. Когда горная порода входит в верхнюю часть конусной дробилки, она заклинивается и сжимается. Крупные куски руды разбиваются один раз, а затем падают в более низкое положение, где они снова разбиваются. Этот процесс продолжается до тех пор, пока куски достаточно не станут достаточно малы, чтобы провалиться через узкое отверстие на дне дробилки.

Конусная дробилка предназначена для дробления руд и пород различной твёрдости. Система с пружинным выпуском защищает машину от перегрузки, что позволяет материалу проходить через дробильную камеру без повреждения дробилки.

Это три основных вида дробильного оборудования. Каждый из них имеет свои плюсы и минусы, поэтому подбирать их следует осторожно. Обращаясь к специалистам нашей компании, Вы получите лучшее оборудование по приятной цене.

Оборудование для дробления и измельчения материалов

Процессы дробления и измельчения материалов используются во всех отраслях промышленности, строительства, переработки вторичных ресурсов. Без измельчения невозможно функционирование горнодобывающего, обогатительного, химического, пищевого производства, металлургии, медицины, прикладной науки.

Операции дробления и измельчения – это процедуры разрушения твердых тел под действием внешних источников. Эти процессы относятся к первичным этапам переработки горных рудных, нерудных масс, минералов, отходов строительства. Характеризуются уменьшением линейных параметров единицы продукта для дальнейшей его переработки или практического использования.

К основным методам дробления пород относятся: удар, раскалывание, раздавливание, излом, истирание. Для разрушения твердых зерен предпочтительным является метод нанесения удара, раздавливание. Хрупкие вещества измельчаются раскалыванием и изломом, вязкие целесообразно подвергать раздавливанию и истиранию.

Принципы комплектования производственных линий

При подборе оборудования учитываются физико-механические свойства продуктов дробления (прочность, коэффициент измельчаемости, абразивность), а также:

• алгоритм переработки, особенности операций, предусмотренных технологиями разрушения;
• требования к форме, линейным размерам, качеству конечного продукта;
• процентное содержание бедного сырья на начальных этапах обработки;
• необходимость повышения производительности, снижения энергоемкости.

Механизмы для разрушения крупных кусков породы, представлены двумя группами: дробилками и мельницами.

Дробилки отличает наличие зазора между рабочими органами. При подаче загрузочной массы рабочее пространство заполняется, на холостом ходу зазор остается свободным. Такие установки выдают продукцию преимущественно крупной или средней категории.

Виды дробильного оборудования

Разнообразные методы воздействия на продукты переработки, способы их разрушения влияют на конструктивные особенности, технологическую схему работы оборудования.

Существуют следующие виды дробилок:

1. Щековые. Разрушение кусков породы происходит за счет раздавливания, раскалывания, истирания. Продукция крупных или средних размеров образуется в результате воздействия на сырье подвижной щеки. Щековая конструкция сочетает высокие показатели коэффициента дробления и производительности. Малоэффективна при влажности загрузочного продукта более 3%.

Дробильное оборудование использование и примеры

Дробильное оборудование широко используется в горнорудной, цементной промышленности как подготовительный технологический процесс, а так же в промышленности строительных материалов при производстве щебня и в угольной промышленности при дроблении угля для брикетирования и коксования.

Назначение дробильного оборудования.

Дробление — технологический процесс уменьшения размеров материала от первоначального размера до необходимого путём воздействия внешних сил. Соответственно для обеспечения процесса дробления на промышленных предприятиях применяется дробильное оборудование в виде различного вида дробилок.

В зависимости от требуемого размера конечного продукта различают три категории дробильного оборудования — для крупного (100-350 мм), среднего (40-100 мм) и мелкого (5-40 мм) дробления.

Некоторые технологические процессы требуют применения дробильного оборудования для переработки материала размером менее 5 мм. Такое дробильное оборудование называют мельницами, а процесс дробления — помолом.

Дробильное оборудование широко используется в горнорудной, цементной промышленности, а дробление здесь является подготовительным технологическим процессом. Продукт требуемой крупности после дробильного оборудования отправляется на дальнейшую переработку.

Дробильное оборудование так же используется в промышленности строительных материалов при производстве щебня и в угольной промышленности при дроблении угля для брикетирования и коксования. В этом случае после обработки на дробильном оборудовании получается конечный продукт, пригодный для товарного использования, а дробление имеет самостоятельное значение.

Специальное дробильное оборудование так же используется на заводах по переработке бытовых отходов больших городов, на предприятиях вторичной переработки металлов для дробления металлической стружки и чугунного лома и на деревообрабатывающих предприятиях для дробления отходов и т.д.

Для эффективного получения материала от начальной до конечной крупности чаще всего требуется несколько стадий дробления и соответственно организации последовательного использования дробильного оборудования. Каждое отдельное дробильное оборудование выполняет какую-то часть в общем процессе, которую называют стадией дробления.

Пример использования дробильного оборудования.

В качестве примера можем рассмотреть упрощенную принципиальную схему трёхстадийного (крупного, среднего и мелкого) использования дробильного оборудования на предприятии по переработке горных пород в строительный щебень. В технологическом процессе так же используется оборудование по сортировке по крупности кусков, называемое грохотами.

Масса исходной разноразмерной горной породы кусками крупностью 40 — 1200 мм поступает на предварительную сортировку на тяжёлый колосниковый грохот. Грохот отсеивает материал не требующий обработке на дробильном оборудовании крупного дробления (первой стадии). Отсеянный материал, нижний или «подрешётный» в терминах грохочения, направляется дальше на дробильное оборудование второй и третьей стадии или исключается из дробления.

Не отсеянный материал или верхний продукт направляется в дробильное оборудование первой стадии дробления. На этом этапе дробления размер кусков материала уменьшается до 125-250 мм. Затем он подаётся на следующий грохот и операция дробления повторяется на второй стадии — обработке на дробильном оборудовании среднего дробления до размера 40-100 мм.

Обработка на дробильном оборудовании третьей стадии повторяет предыдущие стадии дробления, с той лишь разницей, что конечный продукт не превышает размера 40 мм. Завершает процесс получения щебня его сортировка по требуемым фракциям ( Теги

• Обогащение

+7(812) 987 9110 +7(812) 322 8737 Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Дробильное оборудование

Массивные установки, предназначенные для измельчения твердых пород или других материалов относятся к дробильным агрегатам. устройства могут работать от электрического или гидравлического привода. Путем механического ударного воздействия, раскалывания, сдавливания крупные куски измельчаются до заданного размера. Дробильное оборудование может быть стационарным, мобильным, передвижным.

Виды дробильных установок

Стационарные агрегаты устанавливаются на обогатительных фабриках, измельчая породу до нужной фракции в несколько этапов. Дробильно-сортировочное оборудование (ДСО) используют комплексно, дробление ведут в несколько этапов, добиваясь нужного измельчения. После первичного дробления материал просеивается, подается транспортерами на следующую ступень фракционирования.

Виды измельчителей по механико-конструктивным признакам:

Конусные дробилки

Оборудование устанавливается на обогатительных фабриках для измельчения металлической руды и твердых скальных пород. Сырье после предварительного измельчения поступает в загрузочную воронку устройства.

Особенности конструкции

Дробильное оборудование представляет корпус с закрепленным неподвижно конусом из твердой марганцевой стали. В нем на качающейся оси закреплен конус, совершающий колебательные движения. Щель между статором и ротором меняет размер, порода измельчается и непрерывно падает вниз.

Достоинства

малую шумность дробления;

непрерывный ссып, отсутствие холостого хода;

высокое качество дробления;

эффективно с породой любой влажности.

В зависимости от требования к размеру фракции используют серии измельчителей ККД, КСД, КМД- крупного, среднего и мелкого дробления. Разработана компактная конусная инерционная дробилка малой производительности с вибратором дебалансного типа.

Недостатки

Конусные фракционаторы энергоемкие и массивные. Они стоят на фундаменте особой конструкции в просторном помещении. Истирающиеся пластины конуса требуют замены, трудоемкая и дорогостоящая операция. Мелкая пыль ускоряет абразивный износ привода качающегося конуса.

Щековые дробилки

Агрегат устанавливается на первом этапе грубого дробления твердых пород. Измельчитель состоит из рабочего механизма – массивной неподвижной и такой же подвижной плиты. Поверхности расположены под углом, клином расширяются вверху, образуя приемный зев. Подвижная пластина закреплена на шатунном приводе качается, давит попавшую в щель породу, измельчая ее, по мере опускания. Привод клиноременный от ДВС или электромотора. Различают измельчители со сложным (ЩДС) и простым (ЩДП) движением подвижной щеки.

Особенности конструкции

Процесс дробления нерегулируемый – камень может распадаться на пластины и лещадные зерна. Поэтому после первичного измельчения породы ее направляют на другие установки для фракционирования.

Используют камнедробилки для раздавливания, истирания породы или другого материала. Размер кусков зависит от размера нижней, выпускной щели между щеками.

Разрабатывается новый тип энергосберегающих щековых измельчителей с использованием самосинхронизирующихся дебалансных вибраторов.

Достоинства

Конструкция, разработанная сто лет назад, до сих пор незаменима для грубого дробления скальных пород. Она проста в эксплуатации, может использоваться в мобильном и стационарном дробильно-сортировочном оборудовании. Изнашивающиеся сегменты щек удобно менять. Установка эффективно работает на вязких, глинистых породах, отлично измельчает руду. Удельный расход энергии на дробление составляет 0,3-1.1 кВт-ч/т.

Недостатки

1. Агрегат не применяется для обработки вязких волокнистых материалов – древесины, полимеров, мягких металлов.

2. Сильная вибрация требует размещения устройства на прочном фундаменте, первого этажа.

3. Нужен дозатор или питатель на подаче.

4. Требуется стабильное энергопитание.

5. Частая смена истирающихся сегментов щек.

Центробежные дробилки(ЦУД)

Оборудование используется для получения кубовидного щебня, песка, дробления руд и скальных пород. Принцип работы механизма – центробежно-ударный. Частицы разгоняются и вбрасываются в камеру дробления. Разбивается камень за счет полученной кинетической энергии при ударе о статическую поверхность отбойных плит или футеровки из камня. Оборудование используется на заключительном этапе фракционирования.

ДСО поставляется в комплекте:

агрегат для дробления;

транспортеры: загрузочный, разгрузочный;

опорную раму и площадки обслуживания.

Агрегаты отлично измельчают породу до нужной фракции. Они безопасны в эксплуатации, обладают низкой металлоемкостью. Выпускаются стационарные и передвижные установки на основе ЦУД.

Самоходное или передвижное дробильное оборудование.

Прежде чем транспортировать породу, руду или скальник, сырье нужно разбить на куски, чтобы не возить в кузове воздух. Поэтому в карьерах используют передвижные и самоходные дробилки. Большую популярность получили мобильные установки. Их легко собирать на месте применения.

по способу дробления камней, бетонных конструкций;

по энергетическому обеспечению – электромотор, дизель или гидравлика;

тип шасси – гусеницы, сани, колеса.

Мобильные камнедробилки не нуждаются в фундаменте, могут перерабатывать куски скальных пород и демонтированные строительные конструкции, для вторичного использования бетона и кирпичной крошки.

Типы сортировочных устройств в линии ДСО

Исходный материал измельчается в несколько этапов с просеиванием и фракционированием после каждой установки. Дробильно-сортировочное оборудование используется в комплекте. На выходе получается отсев и рабочая фракция – шихта, щебень, песок размером больше 1 мм.

Линии сортировки создаются под запрос на степень измельчения камня.

Грохоты – ярусные сита, разделяющие измельченную породу по размерам. Они бывают инерционные, колосниковые, вибрационные, барабанные.

Питатели – система загрузки приемного отверстия дробилки камнями. Различают ленточные, шнековые, вибрационные и пластинчатые питатели.

Транспортирующие устройства представлены конвейерами. Их устанавливают на загрузке, промежуточных этапах и выгрузке с доставкой к месту хранения или погрузки. Применяют ленточные, винтовые, роликовые и цепные устройства.

Производство дробильно-сортировочного оборудования

Изготовление оснастки для горнодобывающей промышленности производится на специализированных предприятиях, по лицензии Госгортехнадзора.

Изготовление оборудования под заказ начинается с проектирования линии дробления по условиям заказчика. Стандартизированные агрегаты изготавливаются на предприятиях тяжелого машиностроения или на специализированных заводах. Один из них расположен в Орске, называется «Завод Горных Машин».

ООО «ЗГМ»

Здесь изготавливают в ассортименте:

В каталоге представлен перечень моделей агрегатов и запчастей к ним. Собственное производство снижает себестоимость продукции. Это позволяет продавать изделия по цене ниже, чем заявлено у конкурентов.

Завод заключает договоры на капитальный ремонт дробильного оборудования, обеспечивает ремонт деталей, проектирует, создает установки под заказ.

Виды дробильного оборудования

В горнодобывающей промышленности и для подготовки строительных смесей применяется дробление сырья для измельчения горных пород или крупных камней. Для этого используются дробилки молотковые, конусные, валковые, щековые и центробежные. Все они различаются способом измельчения: истирание, раскалывание, раздавливание, удары. Чтобы понять их отличия, стоит подробнее рассмотреть оборудование. Дробилки молотковые отличаются еще и принципом действия.

Хрупкое сырье (мел, уголь, гипс, асбест) проще всего измельчить с помощью молотковой дробилки. Материал измельчается под воздействием нескольких молотков, которые вращаются с определенной скоростью. При этом часть породы крошится от ударов о корпус дробилки. После дробления получившаяся субстанция проходит в щели колосников. Ширина этой щели регулирует размеры дробленой породы.

Плюсы такого оборудования: небольшие размеры, отличное измельчение, простое устройство. И лишь один важный недостаток – это недолговечность молотков и колосников.

Аналогично молотковым, конусные дробилки разделяются на устройства крупного, среднего и мелкого дробления. Их конструкция достаточно проста: коническая чаша, закрепленная неподвижно, в которую опускается вращающийся конус. Он работает подобно миксеру: конус вращается, размалывая породу, а при его перемещении к другой стороне чаши порода опускается вниз. Там находится разгрузочное отверстие. Плюс: высокая производительность. Минус: большие размеры, сложность технического и ремонтного обслуживания.

Как несложно понять из названия, валковая дробилка измельчает породу с помощью двух валов, расположенных параллельно друг другу. Материал засыпается сверху, после чего валы приводятся в движение. Измельченная масса ссыпается вниз. Крупные куски породы измельчаются зубчатыми валками, а гладкие валы раздавливают куски.

Щековые дробилки представляют собой рифленые плиты, изготовленные из металла, одна из которых закреплена неподвижно, а другая движется. Работа щековой дробилки циклична: щеки расходятся, засыпается порода, щеки сближаются и измельчают ее. В зависимости от места применения и размеров можно найти различные изделия. Дробильное оборудование цена на которое колеблется от нескольких тысяч до нескольких миллионов рублей.

Плюсы: простая конструкция, легко производить техническое обслуживание и ремонт. Минус: потребляет много электроэнергии, забивается крупными кусками породы, быстро изнашиваются некоторые элементы конструкции (например, подшипники), сильно вибрирует при работе. Используются еще и центробежные дробилки. Принцип действия: чаша с породой вращается, куски породы сталкиваются и разрушаются.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2014.05.08

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _