Абразивоструйная очистка при антикоррозийной защите

Влажная абразивоструйная очистка

Метод аналогичен сухой абразивоструйной очистке, но дополнительно к смеси абразив-воздух в струю за абразивным соплом (рис. 1) или перед соплом (рис. 2) вводится под давлением небольшое количество жидкости. Обычно это чистая вода, но иногда в воду добавляют ингибиторы коррозии; при этом ингибиторы должны быть совместимы с последующим покрытием.

Рис.1. Схема установки на абразивоструйной очистки с добавлением жидкости.
1 — подача сжатого воздуха; 2 — вентиль регулировки;
3 — подача абразива; 4 — вентиль подачи абразива;
5 — подача воды; 6 — водяной насос; 7 — сопло

Рис.2. Принцип действия установки влажной абразивоструйной очистки:
1 — подача сжатого воздуха; 2 — вентиль регулировки;
3 — подача абразива; 4 — вентиль подачи абразива;
5 — подача воды; 6 — водяной насос; 7 — сопло

Потребление воды, как правило, не превышает 15-25 л/час. Этого количества хватает, чтобы избежать особенно вредной мелкой пыли (частицы менее 50 мкм). При необходимости количество воды можно регулировать в зависимости от количества образующейся пыли.

Данный метод применим для очистки конструкций различных типов и позволяет достигать уровня очистки Sa3 на поверхностях с любой степенью коррозии, а также окрашенных поверхностях.

Выпускается специальная оснастка для влажной гидроабразивной очистки, включающая в себя инжекторную насадку и пневматический водяной насос, которые могут устанавливаться на любой аппарат сухой очистки. Производительность такого оборудования может быть выше на 15-20% по сравнению с установками сухой очистки.

Игольчатый вентиль инжекторной насадки позволяет плавно регулировать содержание воды в абразивной струе, а также быстро переходить с влажного режима на сухой.

Качество подготовки поверхности, достигаемое с помощью данного метода, отличается от получаемого при сухой очистке тем, что поверхность получается увлажненной. Это может привести к появлению слоя вторичной ржавчины, что необходимо учитывать при выборе подходящей системы покрытия или удалить налет ржавчины легкой обдувкой абразивом.

При использовании этого метода также ограничивается перечень применяемых абразивов; не рекомендуется использовать металлические абразивы.

ОКРАСКА ПРО

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ЗАЩИТА КОНСТРУКЦИЙ

• ГЛАВНАЯ
• Услуги
  • Инжиниринг
    • Экспертиза
    • Проектирование
    • Технадзор
  • Подготовка поверхности
    • Исправление дефектов
    • Ручная механическая очистка
    • Гидроструйная очистка
    • Пескоструйная очистка
  • Окрасочные работы
    • Огрунтовка поверхности
    • Безвоздушное распыление
    • Пневматическая окраска
    • HVLP окраска
    • Электростатическая окраска
    • Полимочевина и пенополиуретан
    • Огнезащита металлоконструкций
    • Утепление стен
• Материалы
  • PRIM ANTICOR
  • PRIM KONTRACOR
  • PRIM PROMCOR
  • PRIM PLATINA
  • PRIM URETAN
• Портфолио
  • Огнезащита конструкций
  • Архитектурные элементы
  • Башни и опоры
  • Мосты и стадионы
  • Трубопроводы и оборудование
  • Цеха и помещения
  • Дымовые трубы
  • Фасады
  • Суда и катера
• ОТЗЫВЫ И ЛИЦЕНЗИИ
• КОНТАКТЫ

Пескоструйная очистка

УСЛУГИ / ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ /

Пескоструйная (абразивоструйная, струйная) очистка металла

абразивом подающимся на очищаемую поверхность высоким давлением через специальное сопло, является наиболее действенным методом подготовки металла перед окраской.

В качестве абразива в пескоструйной очистке применяются:

1. абразивы одноразового применения

• кварцевый песок
• алюмосиликат
• медный шлак
• корунд
• печной или угольный шлак

Абразивы одноразового применения должны быть заостренными и твердыми, высокого качества, промытые, высушенные и отсортированные. Они не должны оставлять на обработанной поверхности никаких посторонних включений. Соответственно стандарту ISO 11126:1993

2. абразивы многоразового применения

• стальные и железные опилки
• стальная дробь

Кроме очистки металла от посторонних включений, старой краски, коррозионных отложений, ржавчины, пескоструйная очистка позволяет придать поверхности шероховатость, что увеличивает степень адгезии к ней краски.

Кроме этого пескоструйная очистка позволяет очистить поверхность от прокатной окалины.

Удаление прокатной окалины необходимо, потому что это приводит к возникновению гальванической коррозии между сталью и прокатной окалиной, что приводит к отслаиванию ее вместе с грунтом и любым другим покрывным материалом.

Перед абразивоструйной очисткой необходимо удалить пластовую ржавчину с помощью ручной механической очистки либо очистки водой под высоким давлением.

Следует разделять степень очистки нового металла и степень очистки ранее окрашенного металла.

По международному стандарту ISO 8502-2 степень абразивоструйной очистки перед окраской нового металлопроката подразделяются на нижеследующие значения, которые должны быть указаны в техническом задании:

Sa 1 – Легкая очистка – При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а так же от слабо пристающих окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц.

Sa 2 – Тщательная очистка – При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а так же от слабо пристающих окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые оставшиеся загрязнения должны приставать плотно.

Sa 2½ – Очень тщательная очистка – При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а так же от слабо пристающих окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые оставшиеся загрязнения должны выглядеть только как легкое окрашивание в виде пятен и полос.

Sa 3 – Очистка до визуально чистой стали – При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а так же от слабо пристающих окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Поверхность должна иметь однородный металлический цвет.

На видео показана очистка нового металла перед окрашиванием до степени Sa 2½:

По международному стандарту ISO 8502-2 степень абразивоструйной очистки после локального удаления прежних покрытий подразделяются на нижеследующие значения, которые должны быть указаны в проекте антикоррозийной защиты:

Sa 1 – отсутствует по причине непригодности к окрашиванию

P Sa 2 – Тщательная локальная очистка – Прочно приставшие прежние лакокрасочные покрытия должны оставаться неповрежденными. При осмотре без увеличения на поверхности не должны быть видны масло, смазка, грязь, слабопристающая краска. Допускается небольшое количество прокатной окалины, ржавчины и посторонних частиц. Любые оставшиеся загрязнения должны приставать прочно;

P Sa 2 ½ – Очень тщательная локальная очистка – Прочно приставшие прежние лакокрасочные покрытия должны оставаться неповрежденными. При осмотре без увеличения на поверхности не должны быть видны масло, смазка, грязь, слабопристающая краска, прокатная окалина, ржавчина и посторонние частицы. Любые оставшиеся загрязнения должны выглядеть только как легкое окрашивание в виде пятен и полос;

P Sa 3 – Локальная очистка до визуально чистой стали– Прочно приставшие прежние лакокрасочные покрытия должны оставаться неповрежденными. При осмотре без увеличения на поверхности не должны быть видны масло, смазка, грязь, слабопристающая краска, прокатная окалина, ржавчина и посторонние частицы. На очищенных от покрытия участках поверхность должна иметь однородную металлическую окраску.

На видео пескоструйная очистка ранее окрашенного метала до степени P Sa 2 ½
Пескоструйная очистка и окраска башни IKEA (ИКЕЯ)

“АКЗ-ЦЕНТР” применяет для абразивоструйной очистки промышленные пескоструйные аппараты высокого давления напорного типа.

Бесплатную консультацию нужно получить по телефону или задайте Ваш вопрос по электронной почте

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Струйная очистка поверхностей перед антикоррозийной обработкой с применением абразивов

Почему именно струйная очистка?

Широко известный недостаток железа и стали, заключается в том, что эти материалы ржавеют, то есть поддаются одной из форм коррозии. Для того, чтобы продлить срок службы дорогого оборудования и создать условия для оптимальной отдачи от капиталовложений, железные и стальные части конструкций обычно подвергаются антикоррозийной обработке с помощью нанесения на них одного или нескольких защитных слоев краски и других материалов. Перед нанесением защитного слоя необходимо провести тщательную обработку поверхности с целью получения наилучшего сцепления краски с поверхностью. Одним из наиболее эффективных методов подготовки поверхностей является струйная очистка с применением абразивов. Другими методами предварительной обработки поверхностей являются, например, очистка ручная и механическая, термическая очистка и очистка с применением химических препаратов (травление). Последние вышеупомянутые методы имеют различные недостатки, варьирующие от получения недостаточной степени чистоты поверхности до нанесения ущерба здоровью человека и окружающей среде.

Тщательная предварительная обработка поверхности очень важна. Даже самые лучшие методы нанесения защитных покрытий по своему действию никогда не превосходят значение качества предварительной обработки поверхности. В большинстве случаев причиной преждевременного выхода из строя защитных покрытий является недостаточная или не соответствующая требованиям предварительная подготовка поверхностей.

Кроме железа и стали, различным формам коррозии подвергаются также и другие материалы. Поэтому струйная очистка и окраска проводятся не только на металлических, но и на бетонных и каменных поверхностях (памятники, фасады домов и т.д.), поверхностях из синтетических и других материалов. В некоторых случаях струйная обработка проводится в декоративных целях, например на поверхностях из стекла, хрусталя, нержавеющей стали и т.д.

Струйная обработка и здоровье.

Даже и сейчас используется термин «пескоструйная обработка». Однако, в большинстве случаев, это описание уже не соответствует действительности. В прошлом песок использовался в качестве абразивного материала. Однако, в 1957 году в Нидерландах был принят Закон о Силикозе, включающий в себя так называемый «Декрет о пескоструйной обработке поверхностей». Этим законом впредь запрещалось использование при струйной обработке материалов, содержащих более 1% свободного кремнезема. В кварцевом песке находится гораздо больше 1% свободного кремнезема, обычно 80-90%. В процессе струйной обработки поверхности зерна песка расщепляются на очень мелкие микро-частицы.
Эти частицы, размером менее 5-10 микрон (Е) и почти невидимые, часто еще очень долгое время остаются в окружающем воздухе и вдыхаются рабочими и всеми, кто находится вблизи места проведения очистительных работ. Скапливаясь и затвердевая в легких, они вызывают повреждения легочной ткани, что в свою очередь ведет к появлению респираторных проблем. Подобное состояние может перейти в силикоз (также называемый «болезнью пыльных легких»), болезнь, которая может завершиться фатальным исходом.

Струйная очистка стали.

Во время струйной очистки абразив (обычно твердый, гранулированный материал) с большой силой выдувается (обработка под прямой струей) или выбрасывается (дробемётая обработка) на обрабатываемую поверхность. Цель подобной обработки — подготовить поверхность таким образом, чтобы обеспечить оптимальное сцепление наносимого затем защитного покрытия с поверхностью. На эффективность защитных покрытий влияют следующие известные принципиальные факторы:
удаление ржавчины, прокатной окалины, старых слоев краски, а также отложений соли и хлоридов и загрязнений пылью, маслами и жирами. Иногда с помощью струйной обработки производится очистка дымохода (www.sweephelp.ru) и даже очистка вентиляции. Как правило, для каналов большого сечения загрязненных жировыми отложениями, загрязненные выбросами малярных цехов и т.д.

Создание профиля на поверхности (модель якоря).

Иногда струйная обработка проводится водой под сильным давлением. Так как вода не создает профиль на поверхности, в нее часто добавляют подходящий абразив.
Перед началом струйных работ с поверхности должны быть удалены толстые слои ржавчины (если имеются), а также масло, жир и грязь.
После обработки поверхность нужно очистить от свободной пыли. Чтобы реально оценить степень чистоты поверхности, нужно принимать во внимание первоначальное ее состояние. Поэтому были выработаны международные стандарты, отражающие первоначальное состояние поверхности до ее обработки ( степень загрязнения ) и чистоту поверхности после обработки (степень подготовки). Широко применяющийся стандарт ISO 8501-1:1988 (E) дает детальное определение Степеней Загрязнения и Степеней Подготовки и основан на визуальном обзоре поверхности с помощью фотографий.

А именно, существуют следующие коды:

Степени загрязнения:
A – Значительная часть стальной поверхности покрыта прилипшей прокатной окалиной, ржавчина отсутствует или имеется в небольших количествах
B – Стальная поверхность начала ржаветь и отслаиваться
C – Стальная поверхность или полностью покрыта ржавчиной, или ржавчину можно соскрести. При этом на поверхности заметны небольшие углубления
D – Стальная поверхность полностью покрыта ржавчиной или на ней невооруженным глазом заметны язвины вследствие общей коррозии

Степени подготовки:
Sa 1 Легкая очистка
Когда невооруженным глазом на поверхности не видно масла, жира, грязи, начинающейся ржавчины, остатков защитных покрытий и других инородных веществ
Sa 2 Тщательная очистка
Когда невооруженным глазом на поверхности не видно масла, жира, грязи и удалена почти вся ржавчина, слои краски и другие инородные вещества. Любые остатки загрязнений прочно скреплены с поверхностью. Sa 2 1/2 Очень тщательная очистка
Когда невооруженным глазом на поверхности не видно масла, жира, грязи, удалена ржавчина, слои краски и другие инородные вещества. Любые оставшиеся следы загрязнений будут видны только в виде небольших пятен и полос
Sa 3 Очистка до получения визуально чистой стальной поверхности
Когда невооруженным глазом на поверхности не видно масла, жира, грязи, удалена ржавчина, слои краски и другие инородные вещества. Поверхность имеет ровный металлический оттенок.

Примечания:
1.Термин «инородные вещества» может включать в себя водорастворимые соли и остатки, полученные в результате сварочных работ.
2. Прокатная окалина, ржавчина и защитный слой краски считаются слабо въевшимися в поверхность, если их можно удалить с помощью тупого шпателя.
Для того, чтобы дать точную информацию о степени подготовки поверхности, вышеупомянутые степени обычно указываются в сочетании, например: C Sa 2. Это означает степень подготовки Sа 2, достигнутая на поверхности степени загрязнения C.
Существуют коды и для обозначения других методов подготовки поверхностей, например. St для обозначения ручной и механической очистки и Fl для обозначения термической очистки. Кроме стандартов ISO (Международная Организация по Стандартам) используются также и различные американские стандарты. Например, стандарты SSPC (Общество по Защитным Покрытиям) и NACE (Национальная Ассоциация по Коррозийной Инженерии). Смотрите ниже сравнительную таблицу по различным степеням подготовки поверхностей:

BMW 3 series 323i Rarität › Бортжурнал › Кузов. Часть 5. Технология удаления ржавчины

Итак, сегодня поговорим о том, что делать с уставшим днищем автомобиля, как вычистить коррозию и остановить её распространение.

(!) Дисклеймер – у меня гуманитарное образование. (ну вы поняли.) Поэтому обоснованно говорить, что я где-то неправ можно и нужно.

1. Болгарка с металлической щеткой

Плюсы:
— болгарка есть у всех 🙂

Минусы:
— очень трудоёмкий процесс
— зализывает ржавчину, а не вычищает
— не может выдрать ржавчину из кратеров

Итог: нам не подходит.

2. Смывка краски типа BODY 700

Плюсы:
— вроде как неплохо снимает краску

Минусы:
— бесполезна для ржавчины (ну это итак ежу понятно)
— не способна снять краску нанесенную катафорезным способом. Т.е. заводское покрытие снять зачастую просто не способна.
— цена

Итог: дорогая, но почти бесполезная вещь.

Плюсы:
— отлично ест ржавчину
— доступен в любом магазине

Минусы:
— кислота сильно разъедает металл
— кислоту надо деактивировать водой с содой
— это яд, пользоваться только с респиратором

Итог: нам не подходит

4. Пескоструйная обработка

Плюсы:
— отлично чистит ржавчину
— процесс относительно простой

Минусы:
— пыль будет везде (для гаража не вариант)
— нужен компрессор (хороший стоит дорого)
— взвешенные частицы – они попадают в лёгкие, а наружу уже не выходят. Вызывают рак
— обработка грубая, снимает лишний металл (зависит от умения мастера и фракции песка)

Итог:
— подходит с оговорками, что нужны особые условия для применения

Моя технология:
1. Гидропескоструйная обработка с фосфатированием.

Что такое обычный гидропескоструй – известно многим:

Плюсы:
— за счет воды полностью отсутствует пыль и взвешенные частицы
— нужна только мойка высокого давления (для меня это плюс, потому что на практике мойка оказалась просто незаменимой вещью в гараже)
— обработка мягкая за счёт воды
— отлично вычищает ржу из кратеров

Минусы:
— металл после очистки сразу же ржавеет из-за наличия воды

И тут вы подумали, что всё, метод отпадает. Но не всё так просто 🙂

Немножко углубимся в химию:
Источник
жидкой средой — вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии. В частности, для обработки изделий из черных металлов применяют суспензию, состоящую из кварцевого песка или электрокорунда, нитрита натрия и кальцинированной соды.

Источник
Для предотвращения коррозии мокрой опескоструенной поверхности стали в воду, поступающую в аппарат, добавляют ингибитор коррозии, например нитрит натрия (0,3—1%), тринатрийфосфат (0,5—2%) или хромпик (0,5%). Эти добавки пассивируют очищенную поверхность и предохраняют ее от коррозии в течение 6 суток при сухой погоде. В случае дождливой погоды коррозия может наступить значительно раньше. [c.87]

Итого мы, тупо смешиваем в баке воду и тринатрийфосфат в пропорции 50:1 и получаем одновременно отпескоструеную и фосфатированную поверхность 🙂

Итог: метод технологичен и не имеет минусов. Надо пробовать!

2. Обработка преобразователем ржавчины на основе таниновой кислоты. (это мой запасной вариант для каких-то мелких очагов)

Плюсы:
— работает не хуже цинкаря
— не требует смытия
— не особо ядовит

Минусы:
— разве что цена и доступность в магазинах. Не всегда его можно найти

Итог: отличное средство, рекомендую всем

Всем спасибо за внимание и следите за БЖ. Скоро будет отчёт о применении всего это дерьма технологии на моей Е21! 🙂

Технологии абразивоструйной очистки поверхности

При пескоструйной (абразивоструйной) очистке абразивные частицы в виде песка или других специализированных материалов ускоряются из абразивоструйного аппарата при помощи энергии сжатого воздуха.

Пескоструйная обработка применяется для очистки:

• строительных и промышленных металлоконструкций от старой краски, антикоррозионных составов, ржавчины, окалины, нагаров;
• емкостей, резервуаров, танков от старой краски, антикоррозионных составов, ржавчины, остатков нефтепродуктов;
• автомобильных и железнодорожных мостов, путепроводов, эстакад от старой краски, антикоррозионных составов, ржавчины;
• трубопроводов эстакад от старой краски, антикоррозионных составов, ржавчины;
• фасадов зданий и сооружений из кирпича, бетона, гранита, железобетона от высолов, старой краски, цементного раствора, плесени и грибка, штукатурки;

Пескоструйная очистка осуществляется при помощи специальных пескоструйных аппаратов. Работа аппарата, основана на принципе подачи используемого в работе абразива под воздействием сжатого воздуха в магистраль аппарата и выпуск его с высокой скоростью на поверхность обрабатываемого изделия. Наибольшее применение аппарат используется для пескоструйной обработки металла. Производительность пескоструйного аппарата напрямую связана с его мощностью. Максимальным показателем в данном случае является 37 м 2 /ч. Пескоструйный аппарат использует в своей работе любые сухие абразивы, фракции которых не превышают 3,5 мм.

Стандартно приняты четыре основных вида мощности пескоструйных аппаратов:

• маломощные;
• среднемощные;
• высокопроизводительные аппараты большого насыпного объема;
• струйные аппараты большого насыпного объема;

Маломощный пескоструйный аппарат обладает емкостью от 15 до 30 литров. Подобные пескоструйные аппараты обычно применяется в тех случаях, когда требуется очистка изделий, транспортировка которых невозможна или затруднена. Маломощность аппарата определяется не используемым давлением, а ограниченным объемом бака с абразивным материалом. Трубки данного аппарата имеют малый диаметр и короткий рукав. Основным преимуществом маломощного пескоструйного аппарата является его легкий вес, что позволяет использовать его практически в любых условиях и для любых объектов.

Среднемощные пескоструйные аппараты, значительно больше по габаритам маломощных аппаратов, но имеют более высокую производительность. Бак с абразивом среднемощных пескоструйных аппаратов составляет по емкости от 100 до 150 литров.

Высокопроизводительная пескоструйная установка обладает емкостью абразивного бака 200 и более литров. Такие установки имеют колесную пару, которая позволяет перевозить данную установку с объекта на объект. Обычно используются при абразивоструйной очистке и на крупных промышленных объектах для продолжительной безостановочной работы. Стационарные высокопроизводительные установки используются вместе с абразивоструйным помещениями и автоматическими шкафами. Портативные аппараты имеют два колеса.

Струйные аппараты большого насыпного объёма обеспечивают такие же результаты, что и высокопроизводительные аппараты, но вмещают больший объём абразивного материала – от 1.800 до 24.000 л. Такие аппараты обычно оснащены выходами для нескольких операторов. Особенно популярны портативные аппараты объёмом от 3.600 до 4.800 л и 2-4 выходами. Воздушные трубки и шланги подачи воздуха в аппаратах большой ёмкости должны быть достаточно большими для обеспечения всех рабочих выходов. К этой категории относятся также дробеструйные и пескоструйные аппараты.

Стандартная схема комплекса пескоструйной установки включает:

1. Воздушный компрессор – машина для нагнетания и подачи сжатого воздуха;
2. Ресивер – устройство для сглаживания колебаний давления сжатого воздуха и обеспечение равномерной работы компрессора;
3. Масловлагоотделитель – устройство для очистки поступающего из компрессора воздуха от влаги и масла;
4. Бак для загрузки абразива;
5. Пескоструйный аппарат;
6. Пистолет-распылитель с соплом.

Рис. 5. Схема пескоструйной установки:

1 — компрессор; 2 — ресивер; 3 — масловлагоотделитель; 4 – бак для загрузки абразива; 5 — пескоструйный аппарат; 6 — пистолет-распылитель с соплом.

Непосредственно пескоструйный аппарат напорного типа состоит из следующих элементов:

Таким образом, поток сжатого воздуха, генерируемый компрессором, поступает в ресивер, который сглаживает воздушный поток и обеспечивает стабильное равномерное поступление воздуха. Далее воздушный поток проходит этап отделения влаги и масла, проходя через масловлагоотделитель, затем он поступает в пескоструйный аппарат, где происходит его смешивание с абразивным материалом. После смешения поток сжатого воздуха совместно с частицами абразива подается в абразивоструйное сопло, а из него на обрабатываемую поверхность.

Качество подготовки металлической поверхности перед операциями окрашивания, нанесения антикоррозионных составов, порошковых покрытий, регламентируется ГОСТ 9.402-80 «Покрытия лакокрасочные». Данным ГОСТ-ом определены 4 степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии:

1. При осмотре с 6-кратным увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются;
2. При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои;
3. Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25×25мм;
4. С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина;

Степени очистки, определенные ГОСТ 9.402-80, соответствуют основным степеням очистки Sa3, Sa 2 /г, Sa 2, Sal, установленным международным стандартом ISO 8501-1: 1988: «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий».

Международной организацией SSPC («Исследователи защитных покрытий») (США) были установлены пять степеней очистки при абразивоструйной очистке поверхности:

• Очистка до «белого металла» — это очистка, видимая без увеличения. Очищенная поверхность до «белого металла» предполагает поверхность, с которых удалены все видимые загрязнения, ржавчина, вторичная окалина, краска и другие посторонние агенты. Данная степень очистки необходима в случаях подготовки поверхности, подвергающиеся агрессивному воздействию коррозионной среды (химические аппараты, мосты, эстакады над водой с повышенным содержанием солей и т.д.) к нанесению сложных покрытий.
• Очистка до «почти белого металла» — это очистка, видимая без увеличения. Поверхность, с которой удалены все типы видимых загрязнений: ржавчина, окалина, краска, другие посторонние агенты. Отличие от очистки до «белого металла» заключается в допустимости на поверхности не более 5% загрязнений. Данная степень очистки актуальна при подготовки поверхности, подвергающейся воздействию агрессивной среды и интенсивному использованию, к нанесению высокоэффективных покрытий.
• Коммерческая очистка — это очистка, видимая без увеличения. Поверхность при данной степени очистки должна быть очищена от видимых загрязнений в виде смазочных материалов, остатков нефтепродуктов, окалины, вторичной ржавчины, пыли, грязи, других посторонних агентов. На поверхности должно оставаться не более 33% загрязнений. Данная степень очистки актуальна для большинства стандартных покрытий.
• Промышленная очистка — это очистка, видимая без увеличения. Поверхность при данной степени очистки должна быть очищена от видимых загрязнений в виде смазочных материалов, остатков нефтепродуктов, окалины, вторичной ржавчины, пыли, грязи, других посторонних агентов. Допустимо до 10% плотно прилипшей вторичной окалины, ржавчины и остатков покрытия, если они равномерно распределены.
• Поверхностная очистка — видимая без увеличения. Данная степень очистки допускает содержание плотно прилипших остатков ржавчины, окалины, старого покрытия. Данная очистка возможна для поверхностей неподвергающихся воздействию суровых условий окружающей среды или в тех случаях, когда длительный срок службы покрытий не предполагается.

Данные о степенях очистки и стандарты профессиональных организаций показаны в таблице:

Подготовка металлической поверхности перед нанесением антикоррозионных покрытий

Требования по подготовке поверхности перед окрашиванием (нанесением антикоррозийных покрытий)

Качественная подготовка поверхности под окраску — одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Целью подготовки является удаление с поверхности любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту антикоррозионного лакокрасочного материала с подложкой, а так же создания рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта. К подготовке поверхности перед окрашиванием предъявляются определенные требования.

Подготовка поверхности под окраску состоит из ряда операций:

1. Устранение дефектов поверхности;
2. Удаление солей, масляных и жировых загрязнений;
3. Удаление окалины, продуктов коррозии,
4. Удаление прочих загрязнений (пыли, остатков абразива и др.)
5. Достижение (придание) поверхности нужного рельефа (шероховатости)

Работы по устранению дефектов поверхности (заусенцы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкции до начала очистных работ и регламентируется стандартом ISO 8501-3.

Способы подготовки поверхности перед окрашиванием антикоррозионными материалами.

Для удаления окалины, продуктов коррозии и создания требуемой шероховатости поверхности, существуют различные методы подготовки: ручной, абразивоструйный, гидроструйный, термический и химический. Наиболее часто применяют ручной и абразивоструйный метод.

Ручной способ подготовки при помощи ручного или механизированного инструмента (шпателя, корщётки, наждачной бумаги, болгарки и т.п.)

Абразивоструйный способ подготовки – дробеструйный, дробемётный и пескоструйный аппараты и оборудование.

При абразивоструйной подготовке на поверхность воздействует поток абразива с высокой кинетической энергией. Абразив разгоняется до высокой скорости (до 200 м/с) потоком воздуха или воды, при соударении с поверхностью металла поток абразива удаляет ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

Степень подготовки поверхности регламентируется стандартом ISO 8501-1:

Sa – абразивоструйная очистка

St – очистка ручным или механическим инструментом;

Fi- термическая (плазменная) очистка.

В зависимости от качества очистки каждую степень можно подразделить на виды (легкая, тщательная очистка, очень тщательная и очистка до визуальной чистоты), которые имеют числовое обозначение. Например: Sa2 – тщательная абразивоструйная очистка.

Технологическая последовательность подготовки металлической поверхности перед нанесением АКЗ.

1. Удаление слабо-пристающих загрязнений – рыхлая ржавчина, отслаиващаяся окалина, старая краска.
2. Устранение дефектов поверхности – удалить заусенецы, острые кромки, сварочные брызги и др.
3. Обезжиривание – удаление видимых загрязнений масла, смазки, грязи.
4. Удаление солей – при наличии на поверхности солей, необходимо предусмотреть обмыв металлоконструкций водой под высоким давлением, в случае сильной засоленности с применением моющего средства.
5. Очистка поверхности до требуемой степени – выбор метода подготовки поверхности зависит от нормативных требований технической документации.
6. Обеспыливание – производится сжатым воздухом под высоким давлением.
7. Обезжирование – дополнительное обезжиривание при необходимости.

Абразивоструйная очистка начало работы

Абразивная очистка — перед началом работ

Оператор является главным элементом системы абразивоструйной очистки (пескоструйной очистки). Самое современное оборудование не сможет использоваться полноценно, если оператор не будет обучен необходимым навыкам, не получит требующиеся знания, а также не будет аккуратен и осторожен при работе с ним. Инвестиции в обучение операторов до начала работ быстро окупятся благодаря повышению производительности и уменьшению риска несчастных случаев и получения травм.

Хотя абразивоструйные работы не рассматриваются как высокотехнологичные, наличие хороших навыков у оператора крайне необходимо. Очень часто поверхности приходилось перекрашивать за счёт подрядчика из-за их плохой подготовки при абразивоструйной очистке.

Без соответствующего обучения производительность операторов струйных систем будет неудовлетворительна, и они не обеспечат требуемое качество обработки поверхности. Что более важно, они могут серьёзно травмировать себя или других.

Производители и профессиональные организации проводят программы по обучению технологиям работы на специализированном оборудовании. Благодаря обучению и накоплению опыта результаты работ станут предсказуемы и выгодны для подрядчика. Успех оператора, в конце концов, приведёт к успеху всей компании.

Абразивоструйная очистка — что нужно знать

Чтобы стать по-настоящему опытными, операторы струйных аппаратов должны знать, какие поверхности они очищают, каких результатов требуется достичь, какая производительность должна при этом быть и как будет оцениваться их работа. Им следует изучить, как разные виды абразива, давление и объём воздуха влияют на степень очистки поверхности и её профиль. Операторы должны чётко представлять, какие загрязнители и покрытия они удаляют и как поверхность должна выглядеть после проведения работ. Помимо этого, они должны знать технику безопасности при работе с оборудованием и уметь поддерживать его в хорошем состоянии.

Производительность и качество обработки поверхности очень сильно зависят от знания технологии работ. Некоторые неопытные операторы держат рукав за полметра от сопла и махают им вперёд и назад. Другие двигают соплом по широкой дуге. Ни тот, ни другой метод не обеспечит однородной обработки поверхности.

Как и в случае с окраской, при абразивоструйной очистке оператор должен плавно и с постоянной скоростью перемещать сопло, держа его перпендикулярно к поверхности. ISO 129443 регламентирует, что сопло следует держать на таком расстоянии от поверхности, которое соответствует его отверстию и длине, и под таким углом, который требуется при удалении того или иного материала. Следы от абразивной струи должны слегка перекрывать друг друга. Такой подход гарантирует качественную очистку и достижение необходимого профиля на большинстве типов поверхности, включая сталь, бетон, дерево, пластик, алюминий и некоторые композитные материалы. При проведении работ, включающих в себя пескоструй кирпича или пескоструйную очистку бетона, надо учитывать рассыпчатую структуру материала и уметь избежать его разрушения при очистке.

Для очистки конструкционной стали и нанесения глубокого профиля на поверхность, сопло следует держать под углом 80-90 градусов. При удалении толстого слоя краски, вязких покрытий и наслоившейся коррозии обработку нужно проводить под углом 60-70 градусов. Тонкий слой краски, отслаивающуюся краску и лёгкую ржавчину удаляют под углом 40-60 градусов.

Очистку поверхности от масла и жира с помощью растворителя нужно проводить перед абразивоструйной обработкой, чтобы растворитель не стал препятствием для адгезии краски. Следуйте инструкции производителя растворителя по использованию и технике безопасности.

Операторы должны быть обучены тому, как очищать проржавевшие отверстия, отверстия для болтового крепления, заклёпочные головки, сварку, внешние и внутренние углы и края. На плоской поверхности угол наклона, расстояние от поверхности и скорость перемещения сопла следует сохранять неизменными. Это позволит добиться однородной очистки и одинакового профиля поверхности и при этом сохранить высокую производительность. Опыт и практика помогут вам разработать свою методику работ для каждого типа поверхности.

Операторы абразивоструйных установок должны понимать, какой абразивной способностью и какими техническими характеристиками обладают разные типы абразивов. Опытный оператор может определить, насколько чист или пылен абразивный материал, насколько он крупный или мелкий, а также насколько у него острые или округлые частицы. Поскольку операторы непосредственно участвуют в процессе абразивоструйной очистки, они имеют хорошее представление о скорости очистки при использовании разных типов абразивов. Мнение оператора об эффективности абразива может быть очень ценным при анализе производительности.

Компетентность в абразивоструйном оборудовании

Абразивоструйная установка — это сосуд, работающий под давлением с большим потреблением воздуха. Операторы должны хорошо понимать, как работает абразивоструйное оборудование и что произойдёт при изменении параметров источника сжатого воздуха. Как только они осознают значение давления и объёма воздуха, им будет легче понять работу системы абразивоструйной очистки.

Работодатель или руководитель работ должен убедиться в том, что все работники прочитали и поняли инструкции по работе с оборудованием.

Операторы должны быть знакомы с конструкцией, установкой, эксплуатацией и обслуживанием всех элементов, начиная от компрессора и заканчивая соплом. Риски, связанные с абразивоструйной очисткой, будут минимальны, если операторы соответствующим образом защищены и соблюдают технику безопасности.

Любые инструкции и предупредительные наклейки не будут иметь смысла, если операторы не будут соблюдать эти инструкции и предупреждения.

Навыки и знания, необходимые для абразивной обработки

Ниже перечислены некоторые навыки и знания, которыми должны обладать операторы абразивоструй ного оборудования, а также мероприятия, которые они должны выполнить перед началом работ:

• Во время установки необходимо проверить всё оборудование и подобрать такие фитинги и другие компоненты, которые не воспрепятствуют потоку воздуха. Помните, что уменьшение давления на 0,07 атм приведёт к снижению производительности на 1,5%. Внутренний диаметр абразивоструйного рукава и фитингов должен быть в три-четыре раза больше диаметра отверстия сопла.

• До начала работы необходимо ознакомиться с инструкциями. Оператор должен уметь безопасно и эффективно устанавливать, эксплуатировать и обслуживать оборудование.

• Следует провести осмотр и тестирование устройств дистанционного управления без включения дозирующего клапана с целью проверки времени реагирования на сигналы начала и остановки работ.

• Необходимо изучить, как настраивать дозирующий клапан, проложить рукав, осушить влагоотделитель и применять аксессуары, поставляемые вместе с аппаратом.

• Следует обращать внимание даже на простые вещи, которые влияют на производительность системы. Изношенные уплотнения, например, приводят к большой потере давления. При протекании фитингов происходят потери воздуха. Эти проблемы необходимо быстро обнаруживать и устранять.

Степени очистки поверхности металла: ГОСТ 9.402, ИСО 8501

Стандарты, в которых описаны уровни подготовки металлических поверхностей

ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014

Статус на 2020 год: действующий.

Степени окисления металла обозначаются буквами A — D. Степени очистки поверхности обозначаются буквами «Sa».
Данный стандарт является визуальным, то есть основывается на фотографических эталонах, с которыми производится сравнение очищенной поверхности. Таблица с описанием степеней очистки в данном случае является вспомогательным, дополнительным средством контроля.

Таблица 1 — Характеристика степеней абразивной струйной очистки.

Данный стандарт чистоты поверхности ISO 8501-1:2007 издается в Швеции в виде книги с твердым переплётом и фотографиями-эталонами, выполненными особым способом печати на пластиковых подложках. Визуальные эталоны демонстрируют четыре уровня окисления (коррозии) металлической поверхности без покрытия, а также эталоны четырех степеней очистки корродированных поверхностей, очищенных при помощи абразивоструйного метода (всего 28 фотографий). Поверка этой книги не требуется и невозможна, так как сама книга — и есть эталон.

ГОСТ 9.402-2004

Статус на 2020 год: действующий.

. выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9 — Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

Поверхности изделий со степенью очистки 4 окрашиванию не подлежат.

Таблица Д.1 — типы черных металлов

Стали углеродистые обыкновенного качества по ГОСТ 380, сталь тонколистовая малоуглеродистая по ГОСТ 9045, прокат стальной повышенной прочности по ГОСТ 19281, прокат для строительных конструкций по ГОСТ 27772, прокат тонколистовой из углеродистой стали, качественной и обыкновенного качества по ГОСТ 16523

Прокат из стали повышенной прочности (низколегированные стали) по ГОСТ 9281, чугун серый

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные по ГОСТ 5632 и ГОСТ 20072

Обратите внимание: эти два стандарта имеют обратную зависимость в порядке степеней очистки — по стандарту ИСО наилучшая степень очистки — Sa3 — расположена в таблице стандарта последней, а по ГОСТу 9.402 лучшая степень — первая в таблице. И наоборот, самая слабая очистка по ИСО — Sa 1 — первая в таблице, а по ГОСТу — она 4-я.

Когда речь идет о «второй степени очистки», вероятнее всего, речь идет о стандарте 9.402, потому что по ИСО в названии степени должны присутствовать буквы Sa. Но не лишним будет уточнить, какой из стандартов имеется ввиду в данном случае.

Таблица — Примерное соответствие степеней очистки по двум стандартам

Вопросы и ответы

Перефразируя вопрос, можно сказать, что вторая степень ИСКЛЮЧАЕТ присутствие на рассматриваемой поверхности окалины, ржавчины, пригара, формовочной смеси и любых иных неметаллических слоёв (без применения увеличительных приборов).

В принципе, данной степени обычно можно достичь почти любым инструментом: начиная от механических — наждачной бумаги, шлифовальной машины; эжекторным пистолетом, заканчивая очисткой аппаратом напорного типа. Другой вопрос в том, насколько этот процесс будет трудоёмким? Какие работы ещё нужно будет выполнить после очистки? И сколько это всё займёт времени? Скорость и сложность проведения работ зависят от: типа очищаемой поверхности, видов и степени загрязнения, сложности конструкции и общей площади, которую необходимо очистить. Возникает также вопрос: какую скорость очистки считать приемлемой? Ведь для каждого эта мера — своя. Поэтому простого единого ответа здесь быть не может, проконсультируйтесь у специалиста, описав вашу задачу и ситуацию.

Это зависит: от вида загрязнения; от кинетической энергии, которую может развить аппарат. С некоторыми видами глубокой ржавчины, порошковыми красками, или старыми двухкомпонентными покрытиями может не справиться ни один песок (только специальные абразивы). В более простых случаях можно применить кварцевый песок фракции порядка 0,3 — 0,8 мм. Меньшая фракция, вероятно, не подойдет, поскольку это уже практически пыль. БОльшая фракция не интересна, так как здесь песок проигрывает специальным абразивам. Опять же, на разных аппаратах один и тот же песок работает по-разному. Песок, работающий на напорном аппарате может не сработать на эжекторном устройстве.

Чаще всего достаточно Sa 2 1/2. Точнее смотрите в паспорте на применяемую антикоррозийную покрасочную систему. Там же должны быть описаны требуемый профиль поверхности (шероховатость), степени обезжиривания и обеспыливания поверхности.

Визуально. Путём сравнения изучаемой поверхности с фотоэталонами стандарта ISO 8501-1:2007.

Зависит: от самого абразива, вида загрязнения, требуемой степени очистки, сопла и компрессора. Подробнее — см. таблицы и графики в этой статье.

1. Механическое удаление грубых дефектов
2. Обезжиривание
3. Очистка от старого покрытия, окислов и других загрязнений — до требуемой степени, чаще всего SA 2 1/2.
4. Придание требуемого профиля поверхности
5. Удаление растворимых солей
6. Обеспыливание
7. Осушение

Абразивоструйный метод хорош тем, что в нём одновременно происходят: обезжиривание, очистка и получение заданного профиля (насечки). Для решения этой задачи необходимо: выбрать абразив подходящей фракции, содержащий минимум посторонних включений; обеспечить подачу сжатого воздуха нужного класса чистоты; производить контроль чистоты и профиля поверхности.

Компания ГСК-Сервис поставляет всё необходимое оборудование для выполнения очистки любой степени металлических и бетонных конструкций.

Если после прочтения данной статьи у вас остались вопросы — звоните по телефону или закажите консультацию — мы любим консультировать людей.

Что такое пескоструй? Виды абразивоструйной обработки.

Само название Пескоструй получил из-за применения песка в процессе обработки поверхности. Процесс пескоструйной обработки происходит следующим образом: песок, различными способами (о способах мы расскажем ниже) подается к пескоструйному соплу, в котором происходит разгон частичек песка по соплу и выбрасывание их на очищаемую поверхность.

На самом деле название процесса — пескоструйный — уже устарело, но в обиходе достаточно популярно. Дело в том, что песок, применяемый в процессе обработки, постепенно стали заменять другими материалами. Это связанно с опасностью получить заболевание Силикоз, которой человек заболевает вдыхая пыль (двуокись кремния SiO2), побочный продукт при процессе пескоструйной обработки. Сначала этим материалом стала дробь и процесс обработки с применением дроби стали называть дробеструйным. В дальнейшем стали применять и другие материалы — Купершлак, Карбид кремния, Электрокорунд, Пластиковые материалы, Органические материалы (фруктовая косточка) и другие. Поэтому все эти материалы объединили одним названием — Абразив и процесс стал называться Абразивоструйным.

Существует много видов абразивоструйной обработки поверхностей. Вот лишь основная часть:

Классический способ под давлением. Этот способ очень распространен в следствии его простоты, понятности и небольших затрат на приобретение оборудования. Процесс абразивоструйной обработки в классическом варианте можно описать следующим образом. Сухой абразив загружается в емкость, которая в дальнейшем герметизируется (способы герметизации различны). Внутрь емкости подается избыточное давление, которое способствует продавливанию абразива через регулирующую запорную арматуру (так называемый пескоструйный затвор). Одновременно с этим по обводному каналу (так называемой воздушной магистрали) также подается сжатый воздух. Далее, абразивный материал, пройдя песчаный затвор, попадает в камеру смешивания, где происходит смешивание абразивного материала со сжатым воздухом. Это необходимо для того, чтобы абразив находился во взвешенном состоянии, т.к. сам по себе он не текуч и не может проходить по шлангам, образуя пробки и заторы. Уже во взвешенном состоянии абразив подается по шлангу к абразивоструйному соплу, где происходит разгон частиц абразива в сужающейся части пескоструйного сопла и выброс на очищаемую поверхность.

Классический способ с разряжением или инжекторный. Отличие этого способа абразивоструйной обработки от классического способа под давлением в том, что абразивный материал не подается по шлангам при помощи сжатого воздуха, а засасывается из емкости, которая в свою очередь не находится под давлением, а открыта для постоянного пополнения абразивным материалом. Данный способ часто применяется для пескоструйной обработки тонколистовых металлов, матирования стекла, локальной пескоструйной очистки автомобилей, при подготовке их к покраске. Скорость вылета частиц абразивного материала ниже, чем в установках абразивоструйных, работающих под давлением, поэтому данный способ пескоструйной очистки применяют для легких струйных работ. Еще одним из преимуществ данного процесса это относительно небольшой расход сжатого воздуха (около 1 м3/мин), что делает процесс пескоструйной обработки достаточно популярным в ремонтных мастерских автомобилей, которые, как правило, имеют компрессор с достаточным количеством сжатого.

«Мокрый пескоструй». Различаются на два вида. Первый это ввод воды непосредственно в струю абразива, либо в сопле абразивоструйном, либо за соплом. Второй это подача абразивного материала по шлангам непосредственно с жидкостью. Первый вариант предполагает наличия стандартного классического пескоструйного аппарата и дополнительной навески устройства подачи и ввода жидкости в струю. Второй вариант предполагает наличие специализированного оборудования, которое очень сложно в работе, обслуживании и соответственно значительной его стоимости.

Плюсы «Мокрого пескоструя» очевидны. Это отсутствие пыли в обоих вариантах и возможность использовать мокрый (не высушенный) абразивный материал в работе. Минусом (значительным) является присутствие влаги на очищенной поверхности, что очень плохо сказывается при обработке металла, т.к. очищенная поверхность начинает на глазах коррозировать. Бороться с этим можно лишь вводом дополнительных ингибиторов (присадок) в жидкость, которая задерживает процесс коррозирования металла. В случае применения данного оборудования при обработке неметаллических (не поддающихся коррозии) материалов, минусов практически нет, кроме одного — значительных затрат на приобретение данного оборудования.

Термопескоструйная обработка. Другие названия — гидродинамическая обработка, «Огненный» пескоструй (народное название).

Этот процесс — совмещение классического пескоструйного аппарата под давлением и реактивной струи, получаемой при помощи сгораемого топлива (как правило керосин).

Суть процесса состоит в том, что струю абразива разгоняет не сжатый воздух, а реактивная струя.

Плюсы оборудования — высокая производительность процесса очистки (в несколько раз), по сравнению с классическим пескоструйным процессом. Минусы — высокий уровень звука, создаваемый реактивной струей; необходимость постоянного контроля соединителей и топливопроводов, во избежание возгорания при утечке топлива; удорожание оборудования в несколько раз, по сравнению с классическим пескоструем.

Были случаи погибания обслуживающего персонала по причине небрежного обращения с оборудованием.

Очистка льдом. Последнее ноу-хау в процессе абразивоструйной обработки поверхностей.

Суть в том, что вместо твердых частиц абразивного материала в данном случае используется либо искусственный лед, либо натуральный, полученный льдогенератором.

Несомненным плюсом является отсутствие таких побочных факторов, таких как пыль и отходы процесса очистки, т.к. абразивный материал попросту тает после осуществления очистки. Минусом также является попадание жидкости на очищенную поверхность и введение ингибиторов коррозии, дороговизна оборудования (стоимость данного комплекта оборудования иногда доходит до несколько десятков тысяч долларов). Плюс ко всему, если оборудование не укомплектовано льдогенератором, то появляется необходимость покупать искусственный лед, а также сложность его хранения.

Этот небольшой экскурс в историю создания пескоструйной техники и его развитие позволит Вам отдать предпочтение тому или другому способу очистки поверхности.