Держатель резцов для токарного станка своими руками

Быстросменный резцедержатель. Делаем дополнительную кассету.

Цена: 134.95 USD (без учета доставки)

Перейти в магазин

В одном из предыдущих обзоров зоркие читатели увидели на моем токарном станке быстросменный резцедержатель. Попросили его обозреть. Выполняю заявки трудящихся ☺

Для чего нужен быстросменный резцедержатель? Из названия очевидно, что для быстрой смены резцов. Зачем нужна быстрая смена резцов? В токарном деле используется несколько десятков различных резцов: проходные, расточные, подрезные, резьбовые внутренние и наружние, канавочные, отрезные и т.д. и т.п. Какие-то чаще, какие-то реже, но используются все.

Обычный резцедержатель может удерживать одновременно до четырех резцов, что бывает достаточно для производственного процесса. Как правило, детали однотипные и точатся на потоке. Установив утром один набор резцов, до вечера можно работать только им.

При штучной работе или в условиях домашнего применения резцы постоянно нужно менять. Откручивать- закручивать винты, вынимать резец и подбирать подкладки для выставления высоты резца довольно муторно. Для этих целей и существует быстросменный резцедержатель со сменными картриджами (кассетами).

Купил я данный резцедержатель уже достаточно давно, лет 5 назад точно. Так что он прошел огонь, воду и медные трубы. Зарекомендовал себя с наилучшей стороны.

Крепится резцедержатель следующим образом: в верхний суппорт ввинчивается ось, на которую насаживается резцедержатель. Сверху он фиксируется гайкой. В комплекте шла пластина, позволяющая подкладывать ее по резцедержатель, если необходимо приподнять его повыше.

У меня на суппорте было цилиндрическое утолщение, и я расточил в пластине отверстие в диаметр утолщения.

Фиксация картриджа происходит за счет подвижной клинообразной планки, которая распирает паз «ласточкиного хвоста». Фиксация просто намертво.

В комплекте идут 5 картриджей

Первый под обычные прямоугольные державки. Высота паза 13 мм, глубина 8 мм. Четыре винта М6 фиксируют державку, один болт с широкой шайбой и контровой гайкой позволяет контролировать высоту картриджа и резца соответственно. Кончик резца должен быть на высоте оси шпинделя токарного станка.

Второй картридж полностью копирует первый с одним дополнением, на нижней полке крепления державки профрезерована V-образная канавка, позволяющая крепить закругленные державки резцов.

Третий картридж предназначен для крепления отрезного резца. И хотя резцы из быстрорежущей стали отживают свой век, такое решение очень удачное и востребованное. Резец можно затачивать не вынимая из картриджа. Толщина режущей пластины 1.5мм (в комплект не входит)

Четвертый и самый многофункциональный картридж совмещает в себе ролики для накатывания насечки на заготовку и место под резец. Я креплю в картридже небольшой резец для торцевания заготовок.

Пятый картридж предназначен для крепления расточных резцов с круглой державкой.

Основная печаль данного резцедержателя – стоимость дополнительных картриджей. Их цена варьируется от 14 до 26 долларов за штуку. Так как используемых в работе резцов у меня под два десятка, то удовольствие покупки двадцати картриджей выливается в круглую сумму. Вот и приходилось менять резцы также как и в обычном резцедержателе. Единственное, что по высоте их выставлять элементарно и быстро.

Мысль сделать свой картридж зрела давно. Останавливало два обстоятельства: отсутствие металла под рукой и банальная лень. Со временем у меня появился запас алюминия марки В95, который должен по прочности подойти для домашнего применения и запрос от вас, мои дорогие читатели, на обзор, который помог превозмочь лень)))

Для пробы взял кусочек дюраля В95, оставшегося от какой-то поделки.

Ну что ж… поехали! В заготовке мы фрезеруем паз

Далее фрезой для «ласточкиного хвоста» под углом 60 град. выбираем боковые наклонные плоскости.

Тщательно измеряем ширину «ласточкиного хвоста», точность должна быть в пределах двух – трех десятых миллиметра, иначе ничего не будет держаться, и заготовка направится в брак. Ширину «ласточкиного хвоста» измеряют при помощи двух цилиндров и штангенциркуля

Примеряем – все великолепно. В размер попали.

Переворачиваем заготовку и делаем паз под резец.

Сверлим отверстия под винты и нарезаем резьбу

Стружка отлично вычищается ершиками (см. предыдущий обзор про чистку аэрографа)

Теперь делаем шайбу винта, которая будет регулировать высоту картриджа. Для этого берем заготовку и накатываем на нее насечку нашим картриджем номер 4.

Сверлим отверстие и нарезаем резьбу

Отрезаем шайбу

Тестовое точение было пройдено на ура.

И в заключение видео о резцедержателе и о том как делался картридж. Я люблю смотреть такие видео. Есть пара каналов в сети, где на все такие процессы изготовления поделок на станках можно смотреть вечно))) Кстати, если не сложно, напишите в комментариях пожалуйста, все ли понравилось, и что можно улучшить. Спасибо!

Резюме. Вещь замечательная, полезная, и как все профессиональные вещи дорогая, а стоимость сменных картриджей – просто грабеж. Но если вы имеете доступ к фрезеру и можете сделать себе картриджи сами, то покупать имеет полный смысл.

Чипгуру

Форум
- Правила форума
- Правила для Редакторов
- Правила конкурсов
- Руководство барахольщика
- Ликбез по форуму
  - Изменить цвет форума
  - Как вставлять фотографии
  - Как вставлять ссылки
  - Как вставлять видео
  - Как обозначить оффтоп
  - Как цитировать
  - Склеивание сообщений
  - Значки тем
  - Подписка на темы
  - Автоподписка на темы
- БиБиКоды (BBCode)
- Полигон для тренировок
Калькуляторы
- Металла
- Обороты, диаметр, скорость
- Подбора гидроцилиндров
- Развертки витка шнека
- Расчёт треугольника
- Теплотехнический
- Усилия гибки
Каталоги
- Подшипников
- Универсально-сборные пр.
- УСП-12
Справочники
- Марки стали и сплавы
- Открытая база ГОСТов
- Применимость сталей
- Справочник конструктора
- Справочник ЧГ сталей
- Сравнение материалов
- Стандарты резьбы
Таблицы
- Диаметров под резьбу
- Конусов Морзе
- Номеров модульных фрез

Ссылки

Темы без ответов
Активные темы
Поиск
Наша команда

Отрезной резец своими руками

Версия для печати

Перейти на страницу:

Отрезной резец своими руками

Сообщение #1 е_Вячеслав » 09 янв 2016, 06:27

оказалось вполне приемлемо, на этом и остановился, т.е. доводить до меньшей погрешности не стал

Отправлено спустя 15 минут 51 секунду:
За образец взял вот такой отрезной резец

Отрезной резец своими руками

Сообщение #2 е_Вячеслав » 09 янв 2016, 06:52

Отправлено спустя 8 минут 28 секунд:
Получилась вот такая тушка

Отрезной резец своими руками

Сообщение #3 Валерий » 09 янв 2016, 08:19

Отрезной резец своими руками

Сообщение #4 ROW » 09 янв 2016, 10:25

Отрезной резец своими руками

Сообщение #5 chkmatulla » 09 янв 2016, 11:30

А пластина, в сечении, какой профиль имеет ? Если в державке сделали конус то, и пластинку нужно будет шлифануть в такой же конус. Чтобы лучше держалось в державке. Я себе немного по другому сделал, просто прорезал и верхнюю часть болтами поджимаю.
Рабочая, как обычно, «дай попробовать», где- то по Европе бродит, вот новую замутил, осталось прорезать, пока не могу. У меня один токарный и всё на нём делаю, а он сейчас в процессе переделки, поэтому и недоделку показываю.

Что сказать- то хотел ? Я полки сделал плоскими, чтобы можно было обычные пластинки, с параллельными гранями, использовать. Хотя и с трапецией тоже держатся.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Приспособа для установки токарных резцов

Всем добра.
Многие токари и сочувствующие сталкивались с проблемой установки резцов относительно плоскости оси вращения заготовки. Резцы неодинаковые и возникает необходимость регулировать высоту их установки. Задача облегчается использованием нехитрой приспособы, которую можно изготовить умеренно кривыми руками из подручных средств. Достаточно один раз выставить уровень по эталонному и дальше все будет проще.
Надеюсь коллегам пригодится.

Метки: установка токарного резца

Комментарии 77

Идея интересна, но приспособа не универсальна и не всегда применима!
Я пользуюсь уже давно самодельной приспособой (токарь со стажем 19 лет) во всех случаях выручала. Даже рейсмус не надо. Болваночка (зависит от плоской части направляющих станка) примерно Ф50-70 мм и толщиной 15-20 мм (для веса) к ней приварен кусок проволоки (электрод, пруток что угодно) и загнут буквой Г. и заточен Выставляется один раз либо центру в задней бабке либо по проточеному торцу. Даже если случайно приспособа упадет, то востанновить ее «уровень» очень быстро. Таким образом нет ни малейшего труда выставить резцы как с малым вылетом так и с большим, в том числе и в борштанге.

Интересно. Схемку бы для наглядности или фото. Будь ласка.

Так думаю понятно будет. На одном производстве где была проблема со сваркой соединил проволоку ф6 с основанием резьбой М6 и законтрил гайкой. Все работало как положено

Понятно, спасибо, надо будет тоже внедрить только с магнитным основанием чтобы держалась устойчивей.

магнит хорошо, но это лишне. Достаточно и «тяжелого» основания. К магниту будет липнуть всякая мелочь и стружка.

ну да есть такое, станок придется в чистоте содержать))))

У меня всего два станка, и у каждого маркером написана цифра — расстояние от оси шпинделя до кожуха поперечных салазок. В век электронных штангелей это вообще не проблема — сначала подобрал грубо пакет прокладок по риске на суппорте, а потом точно установил по штангелю от кромки до поперечной.

Пипец! А что религия не позволяет риску сделать на фартуке ?

Я как самоучка, токарями не покусанный, в душе не еб… имел представления о таких рисках. Тетерь понаставлю рисок на ТВ-6, на токарном по дереву, на болгарках и дрелях и буду поиметь счастье и религиозный экстаз как у св. Терезы Д.Бернини ))))

Приспособа класс! Я уже 20 лет как токарь, ни одной приспособы не видел для выставления резцов.
Все резцы ставлю на глаз)

Спасибо за авторитетное мнение. Ценность опыта в его непропиваемости!

Приспособа не плохая, но штангенрейстмус лучше .

Токарный станок по металлу своими руками: как изготовить мощный самодельный станок в домашних условиях (85 фото)

Иногда в жизни человека возникает потребность обработать какое-нибудь изделие или материал наподобие дерева. Для этого приходится искать специализированную фабрику или мастера, который помог бы в этом деле. Это отнимает время и конечно финансовые средства.

А, что если попытаться сделать простой токарный станок своими руками? Это позволило решить бы многие проблемы, к тому же сборка подобного изделия окупила бы себя практически сразу.

Поэтому прежде чем идти покупать заводскую конструкцию, стоит взвесить все за и против. Ведь тот же станок, сделанный своими руками, будет выполнять все те же операции, придавая предметам необходимую форму и габариты.

Какие задачи может выполнять домашний станок
Основные элементы
Суппорт
Шаги по сборке конструкции
Фото токарных станков по металлу своими руками

Какие задачи может выполнять домашний станок

До того как изготовить себе токарный мини станок по металлу своими руками необходимо тщательно разобраться в функциях будущего агрегата.

Может ли он делать то, что в первую очередь нужно человеку. Ведь не каждый может работать с металлом, чего не скажешь, например, про такой материал как дерево.

В общем, перечень доступных работ выглядит следующим образом:

Обработка деталей с круглым сечением (например, колёса, круглые детали мебели, рукоятки от строительных инструментов и т.п.);
Точная обработка торцов и канавок;
Использование процесса зенкерования, то есть увеличение существующих отверстий (например, для того чтобы вкрутить винт большей конфигурации и т.д.);
Обрезка деталей до необходимых размеров;
Создание рельефной поверхности (используется техника накатывания);
Создание внутренней и внешней резьбы на деталях.

Что можно сказать в целом? Пожалуй, стоит упомянуть тот факт, что покупка серийного токарного станка, который, между прочим, является довольно внушительным аппаратом, не совсем целесообразна.

Да и использовать его новичку крайне сложно. Поэтому сбор такого агрегата собственными силами – это самый лучший выбор, тем более при правильном подходе он сможет обрабатывать и металл, и дерево, и даже пластик.

Читать еще: Как можно использовать редуктор УШМ с шуруповертом

Основные элементы

Перед тем как сделать себе такой же агрегат, необходимо найти чертежи токарного станка по металлу.

Благо мы живём в технологичную эпоху и всё это легко обнаружить в глобальной паутине. Вооружившись ими, можно приступать к созданию такого чуда у себя дома.

Как можно заметить на чертежах, станок делится на восемь основных деталей:

Станина. Её нужно делать очень надёжной, так как даже самая простая конструкция может знатно дребезжать во время рабочего процесса. К станине, кстати, также крепятся функциональные узлы и отдельные элементы;
Коробка передач. Её задача – это приводить в действие ходовой вал;
Передняя бабка. Один из важнейших элементов конструкции. Именно в ней размещают коробку передач. Кроме того она служит для изменения величины крутящего момента;
Шпиндель;
Держатель. Нужен для крепления специальных резцов
Задняя бабка. Монтируется с обратной стороны агрегата;
Фартук;
Суппорт.

Суппорт

Суппорт – это очень важная составляющая всего аппарата. Поэтому если мужчина даже захочет сделать суппорт токарного станка по металлу своими руками, он должен подойти к этой работе максимально собранно. От этого элемента зависит финальное качество всей будущей детали.

И если мужчина не хочет впустую тратить силы, время и другие ресурсы, он изначально позаботится о качественном исполнении данного предмета. Сам суппорт состоит из таких элементов как:

Каретка
Ходовой вал
Салазки
Поворотный узел
Продольные направляющие;
Держатель;
Винты (2-4 штуки);
Рукоятки с винтовым приводом и ещё одна специальная рукоятка
Маховик

Самодельный станок по металлу своими руками: назначение, устройство и как сделать

На чтение: 9 минут Нет времени?

Каждый домашний умелец хотел бы иметь в своём арсенале инструментов токарный станок по металлу. Подобное оборудование позволяет при необходимости самому выточить сломанную деталь, нарезать резьбу, изготовить какую-нибудь безделушку и многое другое. Однако, поскольку промышленные агрегаты далеко не каждому человеку по карману, да и места они много занимают, то большинство мастеров предпочитает делать компактные самодельные станки по металлу своими руками.

Читайте в статье

Что можно сделать при помощи токарного мини-станка, и где он применяется

Бытовые токарные мини-станки, как и аналогичное промышленное оборудование, предназначены для обработки заготовок из металла и придания им цилиндрической, конусной и сферической формы. Сейчас практически на всех производствах используются агрегаты с ЧПУ, что позволяет свести участие человека практически к нулю, но для домашних потребностей подойдёт простой станок. Несмотря на то, что компактное токарное оборудование унаследовало от своих больших собратьев большинство функций, тем не менее, с его помощью можно обрабатывать только небольшие заготовки и детали. Также на мини-станках можно производить торцевую подрезку и сверление, выполнять внешнюю и внутреннюю нарезку резьбы, расточку и многое другое. Компактное токарное оборудование прекрасно подойдёт для гаража, дома, установки на балконе или в небольшой мастерской.

Из чего состоит токарный станок: основные узлы

В большинстве своём промышленные и бытовые токарные станки сходны. Разница заключается в функциональности, мощности и весе. На рисунке ниже представлено устройство типового токарно-винторезного станка. Основными узлами являются:

станина;
суппорт;
передняя бабка (размещение коробки передач для регулировки скорости вращения и изменения величины крутящего момента);
задняя бабка (для более устойчивого и надёжного поддержания заготовки или детали, зажатой в патроне (шпинделе), а также для установки свёрл, метчиков и прочих инструментов);
резцедержатель.

Устройство токарно-винторезного станка

Станина

Одним из главных элементов является станина – массивная металлическая основа, на которой смонтированы все главные узлы и детали оборудования. Она должна быть достаточно прочной, а масса таковой, чтобы не позволить станку опрокинуться в процессе работы. Для напольного варианта добавляются массивные опоры (тумбы).

Станина токарного станка

Суппорт токарного станка

Суппорт токарного станка предназначен для передвижения вдоль, поперёк и под углом к оси шпинделя резцов, закреплённых в резцедержателе. Устройство имеет крестовую конструкцию, состоящую из трёх основных элементов: каретка, поперечные и резцовые салазки.

Суппорт токарного станка по металлу для дома

Изготовление своими руками передней бабки токарного станка

Передняя бабка является одним из наиболее сложных узлов токарного станка, особенно для самостоятельного изготовления. В ней располагается редуктор со шпинделем и блоком управления. Под кожухом передней бабки находится электродвигатель, который соединён ременной передачей со шкивом редуктора.

Самодельная передняя бабка в сборе с патроном

В данном узле расположен блок, состоящий из сменных шестерён, предназначенных для передачи и изменения скорости вращения шпинделя и крутящего момента с вала коробки подач. Можно купить переднюю бабку токарного станка или сделать её самостоятельно.

Гитара токарного станка

Задняя бабка токарного станка

Задняя бабка токарного станка по металлу является подвижной и предназначена для прижима заготовки к центру шпинделя. Один из элементов этого узла – пиноль, на которой установлен неподвижный или вращающийся центр, упирающийся остриём в обрабатываемую деталь. Заготовка устанавливается в патрон на шпинделе и подпирается задней бабкой. Таким образом, обеспечивается надёжное крепление детали для качественной её обработки.

Задняя бабка токарного станка по металлу

В заднюю бабку могут устанавливаться свёрла, метчики, зенкеры развёртки и т.п. При установке и перемещении на полозьях станины необходимо избегать резких и сильных ударов по корпусу узла, чтобы не допустить смещения центров.

Деталировка задней бабки

Изготовление своими руками резцедержателя для токарного станка

Резцедержатель предназначен для закрепления на суппорте токарного станка инструмента для обработки металлов и перемещается как в продольном, так и в параллельном направлении относительно заготовки. Существует два вида резцедержателей: двух- и четырёхпозиционные. В первом случае можно одновременно при помощи винтов установить два резца, а во втором − четыре, что позволяет быстро сменить при необходимости резцы, не останавливая токарный станок. Для быстрой смены резцов предусмотрена специальная рукоятка.

Резцедержатель токарного станка по металлу

Изготовление и устройство токарного станка по металлу своими руками

Сделать своими руками мини токарный станок по металлу не так уж сложно, как может показаться, на первый взгляд. Нужно просто составить подробный план действий, чертёж, подготовить необходимые материалы и инструменты, ну и, конечно, некоторые навыки, и большое желание.

Самодельный токарный мини-станок по металлу

Проектирование и чертежи токарного станка по металлу для гаража

Этот этап наиболее важен, так как от него зависит правильность выполнения всех дальнейших операций и корректная работа оборудования. В первую очередь необходимо определиться с габаритами станка. Средние размеры оборудования, используемого в быту, составляет 900×350×300 мм. Не стоит сильно отходить от этих значений, так как это приведёт к тому, что работать будет неудобно, и производительность значительно снизится.

Схема токарного станка

Определившись с чертежом и размерами маленького токарного станка, переходим к подготовке необходимых материалов.

После того как выбран чертёж и подготовлены все необходимые материалы и узлы, можно приступать к сборке агрегата.

Выбираем электродвигатель для самодельного токарного станка

Электродвигатель – наиболее важный элемент токарного станка по металлу, будь то промышленного производства или самодельного. Именно он отвечает за работу оборудования. От мощности электродвигателя во многом зависит функциональность токарного станка. Если станок предназначается для работы с заготовками небольшого размера, то достаточно будет двигателя мощностью до 1 кВт (можно, например, взять от старой швейной или стиральной машинки). Для крупных деталей нужен будет силовой агрегат мощностью в пределах 1,5−2 кВт.

Электродвигатель – важнейший элемент, без которого токарный станок работать не будет

Порядок сборки токарного станка по металлу

Чтобы токарный станок нормально работал, важно правильно его собрать, а для этого нужно просто следовать следующему алгоритму:

Формирование рамы. Поскольку создание чугунной станины в домашних условиях практически невозможно, то придётся воспользоваться стальными трубами, которые нарезаются по размеру и свариваются между собой. Обязательно следим за тем, чтобы все углы были ровными, и ориентируемся на чертёж.
Создание боковых стоек.
Стойки соединяем направляющими, а на боковых опорах монтируем специальные втулки.
На направляющих устанавливаются втулки, на которых будет смонтирована задняя бабка, а также они будут использованы для надёжного крепления резцедержателя.
Создание площадок из стального листа необходимой толщины для установки суппорта и пиноли.
Монтаж ходового винта.
К ходовому винту крепится нониус и штурвал.
Крепление площадки для установки передней бабки.
Сбор передней и задней бабки, после чего они устанавливаются на станок.
Создание суппорта и резцедержателя.
Сбор подрамника для электродвигателя. Для этого используют стальные трубы или уголок. Подрамник позволит выполнить подъём и опускания электродвигателя.
Монтаж силового агрегата с последующим подключением его к электросети.
Пробный запуск токарного станка.
Если всё нормально функционирует, то можно окрашивать станок (при желании) и приступать к работе на нём.

Одна из самых простых моделей самодельного токарного станка, который можно быстро переделать в наждак и обратно

При желании обычное токарное оборудование можно переоснастить своими руками во фрезерный станок по металлу.

Делаем своими руками токарный станок из дрели

Сделать токарный станок можно и из электродрели, но в основном такая конструкция пригодна для обработки дерева. Конечно, он может использоваться для работы с металлом, но используемый силовой агрегат должен быть как можно мощнее, а детали очень маленькими. Например, такой станочек подойдёт для доморощенного ювелира-любителя. Такая конструкция состоит из минимума деталей. Итак, переходим к пошаговой инструкции по изготовлению токарного станка из дрели с фото и описанием.

Промышленный агрегат без лишних затрат: самодельный токарный станок по металлу своими руками

Домашнему мастеру с навыками токаря станок для обработки металла в хозяйстве лишним не станет. Проблема в том, что стоит подобное оборудование дорого и точно пробьет брешь в семейном бюджете. Однако выход есть — собрать своими руками самодельный токарный станок по металлу, который по техническим характеристикам не уступает заводскому агрегату. Лишних затрат эта работа не потребует. Сегодня разберемся, как спроектировать устройство, что потребуется для изготовления токарного станка по металлу для дома, а также рассмотрим пошагово алгоритм сборки с подробной фото-инструкцией.

Токарный станок по металлу: устройство и области применения

Промышленный агрегат довольно сложен по конструкции. Сегодня такие устройства управляются числовыми программными устройствами (ЧПУ). Участие человека в работе сведено к минимуму. Однако мастера с образованием токаря обучаются работе с механическими установками, а значит токарный станок по металлу для гаража или мини-цеха, изготовленный собственноручно, не станет чем-то новым.

Самодельный агрегат подобного типа поможет мастеру в обработке металла, придании ему нужных форм. Такие агрегаты нашли применение в сельском хозяйстве, в изготовлении деталей для техники, плугов, мотоблоков и другого оборудования. Настольный токарный станок по металлу не занимает много места, изготавливается из подручных материалов, не требуя особых вложений.

Читать еще: Как заправить газовый баллон, для туристических плит и горелок.

Самодельный токарный станок по металлу своими руками: производимые работы

Работы, которые можно производить на токарном (фрезерном) станке по металлу, сделанном своими руками, довольно обширны. Перечислим основные. С помощью такого агрегата можно:

обточить гладкую, цилиндрическую поверхность;
подрезать острые торцы и уступы;
выточить канавки или конус на детали;
обработать внутреннюю поверхность, рассверлить заготовку.

Работы производятся с помощью специальных резцов, для изготовления которых используют легированную сталь.

Резцы для таких агрегатов различны – каждый выполняет свою функцию

Очень важно! Если домашний мастер не сталкивался с токарным делом, выполнять подобные работы ему не следует. Без опыта легко получить тяжелые травмы, возможно даже несовместимые с жизнью. Чтобы научиться, стоит начать с деревообработки на станке. Алгоритм работ идентичен, а травмоопасность ниже.

Из чего состоит токарный станок: детали устройства

Пускай устройство подобного агрегата заводского производства включает в себя множество узлов. А изготовленный своими руками токарный мини-станок по металлу оснащается четырьмя основными – рамой (на которой крепятся детали), суппортом, передней и задней бабкой и резцедержателем. На стоит забывать и про электропривод (о нем поговорим позже подробнее). Начнем с рамы.

Рама для токарного станка: что требуется для изготовления

Задача этого узла – удержание всего оборудования и деталей в жестком, фиксированном положении. Иногда она изготавливается из дерева, но в этом случае не удастся обработать тяжелые детали – остается риск перекоса каркаса, что недопустимо. Оптимальным вариантом будет изготовить раму из металлических уголков и швеллеров.

Рама играет важнейшую роль в изготовлении такого агрегата

Полезная информация! Толщина металла швеллера и уголка зависит от мощности электропривода и величины планируемых к обработке деталей.

Связка металлических деталей каркаса осуществляется сварными или болтовыми соединениями. Задача – правильно рассчитать размеры рамы и собрать каркас по предварительно составленной, просчитанной схеме.

Суппорт токарного станка: нюансы изготовления

Суппорт с резцедержателем должен быть подвижен, но с фиксацией при необходимости. Резцы должны зажиматься плотно, без люфтов. В противном случае их вырвет в процессе работы, что приведет к травмам.

Важно! Суппорт устройства должен быть подвижен

Резцедержатель для токарного станка своими руками

В качестве зажимов резцедержателя используют два и более болтов. При этом узел лучше сделать вращающимся. Это позволит не менять резец, каждый раз откручивая зажимные болты, а проворачивать головку, на которой закрепляется до четырех резцов.

Резцедержатели отличаются друг от друга по форме и размерам

Передняя бабка токарного станка своими руками

Через этот узел связывается ведущий центр и электропривод. У промышленных агрегатов заводского производства в этой части устанавливается редуктор, посредством которого возможно изменение скорости вращения. Самому «колобку передач» собрать не удастся. Единственный вариант смены скорости — установка нескольких шкивов на вал, передающий крутящий момент, с различающимся диаметром. При этом подразумевается, что на каждый из шкивов потребуется отдельный ремень определенной длины. Купить переднюю бабку токарного станка можно в диапазоне цен от 10 000 до 30 000 руб.

Разобравшись с устройством подобных агрегатов, перейдем к практическим советам по изготовлению.

Передняя бабка для токарного станка ТВ-7

Этапы изготовления токарного станка по металлу своими руками

Для начала предлагаем посмотреть на собранный своими руками агрегат. Некоторые детали взяты из неисправных приборов и механизмов.

Детали агрегата, собранного собственноручно домашним мастером

Алгоритм работ будет следующим:

составляется подробный чертеж будущего агрегата с указанием размеров, материалов;
подбирается по мощности и количеству оборотов в минуту электродвигатель;
четко следуя составленной схеме, подготавливаются детали рамы по размерам;
производится сборка выбранным способом (сварка или болтовые соединения).

Рассмотрим каждый из перечисленных этапов подробнее.

Этап подготовки: проект и составление чертежа

В качестве примера, а возможно и основы будущего маленького токарного станка, можно взять схемы подобных агрегатов, предоставленные нами ниже.

Полезная информация! Выбрав для изготовления рамы дерево, не стоит надеяться на долговечность конструкции. Лучший вариант для монтажа каркаса — металлический швеллер со сварными соединениями.

Когда рама собрана, приступаем к изготовлению и установке на нее остальных узлов.

Как выбрать электропривод для подобного агрегата

Электродвигатель – важнейшая часть конструкции. От его мощности зависит величина деталей, которые возможно изготовить на станке. При мощности электромотора 800÷1000 Вт устройство позволит обрабатывать только маленькие детали. Для больших заготовок используются двигатели 1.5÷2 кВт.

Двигатель по мощности должен превышать 800 Вт

Важный этап монтажа электродвигателя — это подключение к сети. Контакты и соединения, независимо от того, возможно ли к ним прикоснуться в процессе работы, требуют тщательной изоляции. Клеммы электродвигателя подключаются в определенном порядке. Если у домашнего мастера нет навыков в этой области или он сомневается в своих силах, лучше доверить эту работу профессионалу.

Очень важно! Работы по подключению выполняются после снятия (с вводного автомата) напряжения. Помните, что поражение электрическим током опасно для здоровья и приводит к летальному исходу.

Порядок сборки фрезеровочного или токарного станка

После изготовления рамы устанавливаем на нее валы, зафиксировав их сваркой. Далее монтируем переднюю бабку, валы и шкивы с суппортом. И только в последнюю очередь устанавливаем на место электродвигатель, фиксируем его и натягиваем ремни или цепи (в зависимости от вида передачи крутящего момента).

Наиболее распространенный вид передачи крутящего момента — ременная

Изготовление токарного станка из дрели своими руками: пошаговая инструкция

Самым простым вариантом будет изготовить токарный станок из дрели. Сейчас рассмотрим пошагово, что для этого нужно сделать. Сразу оговоримся, что такое устройство позволит только полировку, но никак не обработку – мощностей маловато для токарки по металлу. Видео изготовления более мощных станков мы представим ниже, а пока рассмотрим устройство из дрели для обработки дерева. Это даст общее представление, такие агрегаты практически идентичны.

Резцедержатель для токарного станка своими руками

เผยแพร่เมื่อ 17 มิ.ย. 2016
วิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี

ความคิดเห็น • 24

Дамы и господа, прошу вашего внимания.
Человек (не я, к счастью)попал в тяжелую жизненную ситуацию, подробности здесь thclips.com/video/AgjD-QPT2Zs/วีดีโอ.html
или непосредственно на его канале: thclips.com/channel/UCxD9xDVEa4Jzq2jLGZv3NAQ

Com certeza empenou com o calor, você complicou algo fácil de se fazer.

надо уже делать быстро сьемные

Класс моладец лайк с меня.

на скорости 1.25 нормально смотрится фильмец )

Как сделать самому на токарный станок школьник Ш-3 резцедержатель. Я купил токарный станок Ш-3 без резцедержателя и маленькой бабки и для начала хочу сделать резцедержатель, но у меня нет размеров и пока не знаю где взять. Если можете помочь с размерами. Спасибо . С Ув. Петр Вибер: +380504900977

www.chipmaker.ru/forum/110/
изучайте, буквально в первой же теме на первой странице есть чертеж резцедержки ТВ-4 www.chipmaker.ru/topic/147686/
По большому счету в этой детали единственный критичный размер — толщина нижней полки, чтобы резцы более менее попадали в центр вращения, но даже это на практике полезно разве что в случае приобретения стандартных резцов с державкой 12мм, а это редкость или недешевый Китай.

Добрый вечер.Какой размер резцедержателя?

85Х85Х50
зазор под резцы — 30

А как резцедержатель по высоте регулируется?

androngorshkov хдх трактор трактор принцесса принце

Хорошая работа.Лайк! Я тоже себе, примерно так же делал самодельные резцедержатели, на свой настольный токарный станок, если вам интересно, об этом есть видео на своем канале.

учись снимать главное, а не лить воду. видео не о чём. аш зло взяло пока смотрел.

Всё может быть намного проще.
Берётся пластина потолще, в ней сверлится отверстие под прижимной болт в середине и отверстие с резьбой под упорный болт с краю, по середине одной из сторон.
Высота упорного болта, располагающегося с противоположной от резца стороны, регулируется по высоте резца с подкладками.
Таким образом я на ТВ-4 ставлю резцы с большого промышленного токарного станка.
Правда, при таком креплении немного дольше происходит смена инструмента, что для хоббийного использования оборудования не имеет существенного значения.
Что же касается технологичности Вашего процесса изготовления, нужно было зачистным кругом 6мм пройтись прямо по щелям между пластинами. Было бы намного быстрее.

После сварки надо отжигать заготовку.
Вот прошло год,как оно работает?

А чему там смущаться? Даже если вдруг сварка лопнет, развалиться на ходу ему не даст гайка, которой он к поперечке прикручивается.

Вокруг мотора ну понятно,у меня приблизительно такой-же,смущают напряжения,а идти в лес отжигать лень.
Там и на глаз видно что выгуло от сварки вот и ломают голову.

Работает. Не скажу, что прям злобно наточил тонну стружки за этот год, но работает. Детали для фрезерной приставки и для контрпривода точились с участием именно этого резцедержателя, другого пока нет.)

А у меня болт м16 в резцедержателе .

Может я не прав, но кажется что верхнюю пластину притянуло на одну сторону. Да и сверловка отверстий перед сваркой. Всё-таки это железяка. Её ведёт жёстко.
И вопрос. По прошествии времени как себя показал данный резцедержатель?

А. Вот где собака порылась. У гайки прижим неравномерен, кроме использования температуры, гидроключа или ударного ключа, в случае больших плоскостей.
Ну я, как сказал, могу быть не прав т.к. все-же камера не даёт возможности в полной мере разглядеть деталь.

Пластины перед сваркой были скручены шпилькой с хорошим усилием, так что гулять в процессе сварки им было некак. Выгнуло только наружную часть.

Дугой выгнуло — это понятно. Но видно было будто обваривалось сразу. Без прихваток по контуру.
Ну да, напильник в помощь)))
Будет интересно узнать, сколько прослужит.

При тех нагрузках, которые может создать 180-ти ваттный двигатель вообще никаких вопросов. Оторвать верхнюю пластину болтами не удалось пока, да и вообще, не будем забывать, что в рабочем состоянии все это стянуто 12 мм шпилькой (крепление к поперечной подаче)
Пластины при сварке ессно повело, но не как попало, а потянуло «на себя», т.е. они стали на пару десяток «сферическими». Ну да ничего не мешает вышабрить подошву, если будет желание и необходимость.
Резьба не пострадала, хотя я после сварки еще раз проганял метчиком для верности.
В общем — пока все работает, если сломаю, обязательно запилю об этом видосик 😉

А какой смысл делать посадочное под резцы больше, если больший резец выше центра на много будет. ))))

@Дмитрий Владимирович А это что-то меняет?

Так у него нет малой продольной.

Не обращай внимание. видео в целом не о чём.

Masterskiff он дойдёт к этому когда поставит туда резец

проще найти центр если разметить с угла на угол.и мерить не нужно ничего и точно будет

Робив таке саме прослужило 2 місяці. Причина мікро тричини по сварці зажав три різця і все розпалось. Зробив по другому дві пластіни 15мм, всередині кубік 28мм, стянув чотирьма болтами під шестигранік (по углах) в нижній пластіні резьба у верхний подтай для болтов (болти на 8 калені). Пока работа отлічно. Бажаю удачі.

Читать еще: Какой компрессор выбрать: поршневой или винтовой? Масляный или безмасляный?

это большой резцедержатель для такого станка

Цельняка не было? В отверстие прижимаешь к салазкам болтом, затем в патрон вставляешь концевую фрезу и фрезеруешь пазы. Подставляешь под резцедержку что-то, если фрезы нужного диаметра нет.

Цельняка не было.
Ну и не смотря на внешнюю неприглядность, вариант вполне работоспособный.

Очень хорошая идея если нет метала и фрезерного станка

для какого станка это делаешь?

@Вокруг мотора круто конечно.

можно сделать такую штуку: www.chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach&section=attach&attach_rel_module=post&attach_id=3985229 (взято отсюда www.chipmaker.ru/topic/169722/page__st__180)
устанавливается вместо малой продольной
плюс резцедержатель с большим зазором, как у меня.
еще можно сделать так:
thclips.com/video/rBSaJrF543A/วีดีโอ.html

@Вокруг мотора я про что и говорю,если большой резец на такую высоту поставить режущая часть будет на много выше центра зажатой заготовки в патроне или я чтото не понимаю.тогда скажи как мне на мой тв-4 сделать под большие резцы .

а вообще у тв-16 нижняя как раз 10мм, сам резцедержатель меньше и ниже чем у меня

Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника

Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.

Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.

Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.

«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.

Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.

Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.

Что понадобится для работы.

Инструменты

Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.

Материалы

Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.

Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.

После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.

Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.

При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.

Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.

Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.

Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.

Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.

Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.

После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.

В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.

После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.

Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.

Резцедержатель для токарного станка своими руками

Просмотров: 86 507

Баги Тнс

Marcio Badin

Com certeza empenou com o calor, você complicou algo fácil de se fazer.

oleg s Шаман магия

надо уже делать быстро сьемные

Jastre Xach

Класс моладец лайк с меня.

Uno karpa440

на скорости 1.25 нормально смотрится фильмец )

Davor Shukar

Петр Грек

waner jacques bressane

Сергей Варламов

Добрый вечер.Какой размер резцедержателя?

Андрей Горшков

А как резцедержатель по высоте регулируется?

Альберт и ассистент

Олег Пацкан

учись снимать главное, а не лить воду. видео не о чём. аш зло взяло пока смотрел.

Константин Липских

Кирилл Гайдукович

После сварки надо отжигать заготовку.
Вот прошло год,как оно работает?

0 0 голоса

Рейтинг статьи