Как сделать самодельный щепорез своими руками

Евросамоделки — только самые лучшие самоделки рунета! Как сделать самому, мастер-классы, фото, чертежи, инструкции, книги, видео.

Главная
Каталог самоделки
Дизайнерские идеи
Видео самоделки
Книги и журналы
Форум
Обратная связь

Лучшие самоделки
Самоделки для дачи
Самодельные приспособления
Автосамоделки, для гаража
Электронные самоделки
Самоделки для дома и быта
Альтернативная энергетика
Мебель своими руками
Строительство и ремонт
Самоделки для рыбалки
Поделки и рукоделие
Самоделки из материала
Самоделки для компьютера
Самодельные супергаджеты
Другие самоделки
Материалы партнеров

Два самодельных приспособления для получения щепы: щепорез и щепокол

Появилась надобность в щепках для розжига буржуйки, наколоть топориком не проблема, но если часто рубить, когда нибудь по пальцу да и рубанёшь. Решил сделать щепорез, все размеры произвольные, исходил из имеющихся материалов и инфы из сети. Получилось по-моему хорошо, единственное, нож можно было сделать немного серповидным, для более надёжного входа в деревяшку.

Автор: Василий Абрамов (Xtool)
Источник: www.drive2.ru/c/552878153106718810/

Потихоньку приходится мастерить себе инструменты для разных дел. Что-то покупаю, но некоторые вещи покупать просто стыдно.
Одна из последних штук — щепокол. Т.е. фигня для удобного и безопасного раскалывания поленьев на щепу для растопки. Потребность в оном возникла во-первых из-за того, что утром выходить во двор совершенно не хочется (да, понимаю, что бодрость и физкультура, но — лень и в доме тепло ;). Вторая причина изготовления сего… сей приспособы — это наличие плитки на полу около камина, которую ой как не хочется повредить случайным соскоком топора, а каждый раз притормаживать топор при ударе. однажды он соскочет на плитку.

Вариантов ранее просмотрел множество. Мне понравился этот. Делал из специально купленного топора и того, что было у меня и у соседа. Сварочный аппарат тоже не мой. Мои только электроды.

А была арматура 10, полоса 40х3, кусок прямоугольной трубы 20х40 и кусок круглой трубы (вроде 45). Топор и кувалдочку, как говорил ранее, купил специально для этого проекта. В общем, возился больше всего с зачисткой арматуры. Варилось вполне себе нормально. Гнул арматуру в приспособе, которая осталась у соседа от постройки его дома. Потом подгонял как должно бы быть в пространстве. Сперва приварил обух топора к прямоугольной трубе для того, чтобы приподнять топор повыше и появилась возможность колоть поленья подлиннее. Потом отрезал лишнее. Подобрал в куче металла какой-то (самодельный) кронштейн от отопления, подрезал его, насадил на него трубу с топором, приварил. Потом сварил корзинку предохранительную. Она нужна для двух целей: за неё удобно таскать и она защищает от травм. Корзинка вышла немного кривовата, но для меня пойдёт — не на продажу. Ручной труд типа. Потом приварил её к полосе с топором. Повертел, покрутил, решил приварить кольцо для кувалдочки. Подобрал валяющийся рядом обрезок трубы, отрезал колечко, приварил. Собрался было довольный идти уже к себе, как вспомнил, что забыл приварить лезвие топора к корзинке для бОльшей жёсткости. Ну чтобы не отломилось что-то от косых ударов. Подобрал пару обрезков арматуры, приварил. Тут же у соседа отпилил кусок доски и поволок всё это домой. Дома доску в общих чертах обработал лепестковым диском болгаркой, потом обжёг газовой кровельной горелкой, чуть шлифанул, чтобы проявить структуру древесины. А потом обработал льняным маслом — оно плёнкообразующее (на кухне нашлась махонькая бутылочка). Ну и прикрутил железо к дереву двумя саморезами. Металл тоже протёр льняным маслом. Блестит теперь как под лаком. Посмотрим как будет вести себя, если будет пытаться ржаветь, то куплю холодное воронение.

Как сделать самодельный щепорез своими руками

Щепорез для арболита: принцип работы

Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.

Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.

На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.

Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:

мощность двигателя – 7,5 кВт;
частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.

При увеличении частоты вращения вала с диском какое-то количество древесного сырья может перемолоться в труху (естественно, это плохо), хотя производительность щепореза при этом возрастает.

Основные узлы щепореза

Необходимые чертежи, по которым для производства арболита может быть изготовлена самодельная роторно-молотковая дробилка, представлены ниже. Так как оборудование самодельное, то и размеры деталей придется подбирать, исходя из собственного материала.

Дробилка для арболита, изготовленная своими руками по желанию может иметь питание в 220–380 В и состоит из следующих узлов:

Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
Диск с закрепленными на нем ножами (4).
Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Рабочие чертежи разных щепорезов могут отличаться размерами и наличием тех или иных узлов, но принцип работы остается одинаковым. После подачи на оборудование напряжения 220 В электродвигатель предает свое вращение при помощи клиноременной передачи на барабан с лезвиями (4) через шкив (14) и вал. Нужно только закладывать в подающий бункер древесные отходы, которые сразу перерабатываются в щепу оптимальной длины (до 25 мм).

Собрав щепорез для арболита своими руками и выдержав расстояние между молотками в дробилке арболита можно производить щепу длиной до 25 миллиметров и шириной около 5 миллиметров. Такая щепа идеально подходит для изготовления арболитовых блоков или приготовления монолитного арболита.

Понятие щепореза

Чаще всего щепорез оказывается необходим людям, которые планируют постройку помещения из арболитовых блоков. Покупка заводского станка — дорогая затея.

Выделяют следующие разновидности дробилки, все из них можно изготовить своими руками:

С роторно-молотковым механизмом. Самый простой в изготовлении и универсальный прибор. Подойдет для переработки древесных отходов любого типа.
Барабанный. Сложен в исполнении, поскольку не так легко найти барабан нужного размера.
Дисковый. Данный вид станка легко сделать своими руками. Он состоит из вала, на который насажены диски. Размеры измельченной древесины подлежат регулировке. Она осуществляется увеличением или уменьшением расстояния между дисками.
Шредер. Имеет сложную конструкцию и применяется для грубого измельчения дерева. Изготовление такого щепореза предполагает использование мощных шестеренок или наличия двух валов, материалом для которых служат металлические уголки или самодельные ножи из рессоры.

Несмотря на различия, станков для щепы своими руками изготовленных, как правило, их принцип работы схож. Конструкция предполагает наличие двигателя, который осуществляет вращение вала. Вал же в свою очередь передает движущую силу на шкив барабана, который содержит режущие элементы. Эти элементы и производят переработку древесного материала в щепу.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Некоторые детали, чертежи которых представлены ниже, необходимо выточить на токарном станке, остальные можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Диаметр диска составляет около 300-350 миллиметров, а толщина – около 20 миллиметров. Чтобы предотвратить заклинивание больших и твердых кусков древесины, диск должен работать как маховик. Поэтому его надо сделать тяжелым. Для диска берем металлическую заготовку либо вырезаем его из листовой стали; затем пропиливаем в нем одно центральное отверстие для посадки на вал (учитывая шпоночное крепление), несколько монтажных отверстий и 3 паза, через которые отрезанные части древесины попадают под вращающиеся молотки.

Рубильный диск с ножами

Для изготовления ножей используем автомобильные рессоры. В каждом ноже делаем два отверстия с последующим их зенкованием (чтобы головки винтов были максимально утоплены) и крепим их к диску с помощью болтов с потайной головкой под шестигранник, которые обеспечивают плотное и надежное соединение, а также не позволяют болтам проворачиваться во время обжатия гаек с противоположной стороны.

Молотки

Вал и крепление для молоточков

Молоточки и приваренный отбойник
Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Расстояние между молотками в дробилке арболита

Сито для щепореза

Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из металлического листа длиной L 942–1100 мм. В этом цилиндре пробиваются ячейки диаметром 8–12 мм. Просверливать их нежелательно – края ячеек должны быть острыми или рваными, поэтому отверстия рекомендуется проделать пробойником или керном нужного диаметра.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для защитного кожуха, и воронки для приемного бункера подойдет листовое железо толщиной 8–12 мм. Листы нарезаются в размер и свариваются в конструкцию так, как указывают чертежи. Нарезаем все детали по заранее подготовленным «выкройкам» (их делаем из плотного картона) Ребра жесткости делаются из уголков, швеллеров или труб.

Защитный кожух

Важно! Сам режущий узел не должен цепляться за стенки корпуса, поэтому чтобы режущий узел свободно размещался в корпусе, диаметр маховика должен быть меньше размера корпуса на 30–50 мм.

Оборудование дробильного узла: цапфы вала, на которые необходимо насадить опорные подшипники, плюс била (молотки) и режущий диск. Следующий шаг по изготовлению щепореза — нужно вырезать отверстия для рабочего вала, а также входные и выходные раструбы для подачи сырья и выхода щепы.

Рабочий вал

Приемный бункер приваривается к корпусу под углом. Механический и электрический приводы монтируются в последнюю очередь: на раму крепится электродвигатель, затем шкивы требуемого диаметра, и все узлы соединяются ременной передачей. Для этого можно использовать обычные автомобильные ремни подходящего диаметра.

Рама

Двигатель

От вида двигателя зависят производительность щепореза и объемы затрат на эксплуатацию. Экологичный электродвигатель не очень шумит, намного легче ДВС, но менее мощный, чем его «собрат». К тому же работа щепореза на электротяге зависит от скачков напряжения в электросети.

Агрегат на бензиновом, более мощном двигателе, работает дольше, больше и он не зависит от розетки электропитания. Но ДВС очень шумит, загрязняет воздух, требует ухода и его постоянно надо заправлять.

Если собранный щепорез для арболита соответствует требованиям точности и в соосности не будет разбега, то можно применить не ременное соединение, а соосную схему — можно подключить валы через муфту.

Для изготовления древесной стружки используют специальное оборудование — ножевые и рубильные машины. В производстве щепы на качество серьезно влияет однородность стружки.

Ряд машин способны производить щепу отличного качества, выбрать такой аппарат можно, изучив его технические характеристики.

Барабанная

Барабанная рубильная машина имеет очень высокую производительность, поэтому чаще используется на промышленных предприятиях. Такой измельчитель выдает тонкие пластинки древесины, срезая их с цельного куска дерева. Рабочий инструмент этой машины — вращающийся барабан с несколькими острыми ножами.

Получившуюся щепу используют для:

получения пиролизного газа;
посыпки садовых дорожек;
отопления;
копчения;
мульчирования огорода.

Дисковая

Дисковая машина также отличается высокой производительностью и распространена на крупных производствах. Но в основе ее работы лежит другой механизм: древесные стволы подаются под наклоном на вращающийся диск, ножи которого постепенно срезают мелкие кусочки дерева.

Этот вид используют для производства крупной щепы, подходящей для производства:

ОСП;
отопления;
получения пиролизного газа;
копчения.

Коническая

Коническая рубильная машина подходит для всех пород древесины, ее универсальность и высокая производительность являются основными преимуществами. Рабочий инструмент машины — конический винтовой нож, который нарезает дерево, не ломая его.

Произведенная таким агрегатом щепа подойдет для:

целлюлозно-бумажных производств;
приготовления мульчи;
садовых работ;
отопления.

Щепорез

Щепорез — дробилка, которую используют на полупромышленных производствах. Механизм работы щепореза близок к механизму дисковой машины. Отличие в том, что у щепореза есть камера с вращающимися молоточками внутри. Там происходит дополнительное измельчение щепки, которая отсеивается по размеру через сито камеры.

Такая щепа используется в:

копчении;
производстве арголитых блоков;
изготовлении мульчи;
дроблении пластиковых отходов.

Собираем узлы щепореза

Осуществляем сборку в следующей последовательности:

Собираем рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
Подготавливаем корпус к монтажу: вырезаем отверстия для рабочего вала, приемного бункера и выгрузки щепы;
Сверлим необходимые отверстия для сборочных болтов и привариваем под углом воронку приемного бункера;
Производим сборку привода: закрепляем двигатель на раме, монтируем шкивы и надеваем ремень (можно автомобильный);
Крепим рубильный блок на раму и закрываем защитным корпусом (во избежание несчастных случаев);
Производим холостой пробный запуск.

Щепорез для арболита в сборе

В течении первой недели рекомендуется использовать щепорез для изготовления арболита в режиме минимальной нагрузки и недолгое время, чтобы избежать заклинивания подшипников, которое может произойти в результате их перегрева.

Если станок нужен исключительно для собственных целей, то есть смысл сделать шепорез для арболита своими руками, так как если приобретать его в заводском исполнении, то обойдется он не очень дешево. Сделанный щепорез можно поставить под навесом на приусадебном участке или в гараже.

Щепорез своими руками: советы, рекомендации, чертежи и видео

Практически у каждого частного дома или дачи имеется огород или приусадебный участок. Владельцы частных домов часто или редко посвящают какую-то часть своего времени для обработки своего огорода.

Для осуществления работ по благоустройству приусадебных участков могут использоваться разные инструменты и средства, которые используются регулярно, так как обработка участка должна вестись именно регулярно. В противном случае можно столкнуться с неприятными последствиями в виде сорняков, бурьянов и непривлекательного внешнего вида участка.

В обработке своего участка весьма полезным окажется одно интересное приспособление, которое сможет облегчить обработку. Речь идёт о щепорезе, который также называется садовым измельчителем — это более популярное название.

Щепорез можно приобрести в магазине. Это довольно распространённое приспособление, которое пользуется популярностью у владельцев дач и частных домов. Приобретение щепореза является самым лёгким вариантом, хотя в то же время есть хорошие новости для тех умельцев, которые не ищут лёгких путей. Дело в том, что щеподробилку можно сделать своими руками, руководствуясь инструкциями и чертежами, а также видео. Об этом и пойдёт речь далее в этой статье.

Зачем нужен щепорез?

Прежде чем перейти непосредственно к технической части данной статьи, следует рассмотреть все преимущества использования такого оборудования, как щепорез. Что это и зачем он вообще нужен?

Щепорез является оборудованием, которое сможет избавить владельца своего обрабатываемого участка от необходимости разводить костры или собирать громоздкие кучи мусора, которые затем придётся вывозить.

Читать еще: Обзор сверлильного станка 2К52: характеристики и особенности конструкции

В процессе обработки участка или огорода хозяину приходится сталкиваться с такими проблемами, как невозможность переработать отходы, которые остаются после обрезки деревьев и осенней уборки огорода. Речь идёт о различной ботве, обрезках сучьев и так далее. Чаще всего это приходится сжигать или же просто сваливать всё в огромную кучу, которую придётся затем вывезти.

Измельчитель поможет владельцу участка избежать головной боли от проблем с мусором, обеспечив переработку отходов для их повторного использования. На выходе, владелец щепореза может получить пригодный материал для компоста или же щепу для твердотопливных котлов.

Конечно, вся польза щепореза налицо, но, к сожалению, приобрести такой измельчитель далеко не всем по карману ввиду его довольно высокой стоимости. Выход есть: сделать его своими руками. Сделать это возможно, используя подручные инструменты и материалы.

Заготовка основы

Для начала следует заняться заготовкой основы будущей щеподробилки:

Нужно выточить массивный круглый диск, который послужит сразу и площадкой для установки ножей и маховиком. В принципе, можно найти готовый вариант, который бы подошёл, но такой диск можно изготовить и собственноручно.
Если изготавливать такой диск самодельно, то следует взять металлическую заголовку, толщина которой будет равна 16−20 мм. В центре диска нужно проделать отверстие, предназначенное для шпонки. Также не следует забывать о краях — по ним следует сделать симметричные прорези для отвода стружки.
В местах, предназначенных для ножей, нужно просверлить отверстия, которые понадобятся для крепежа ножей.
Теперь можно перейти к креплению ножей. Закреплять ножи рекомендуется болтами с потайной головкой и желательно под шестигранный ключ. Данная рекомендация легко объяснима: в отличие от болтов под крестовую и плоскую отвёртки, болты под шестигранный ключ обеспечивают достаточное прижатие крепящихся ножей к металлическому диску без «слизывания» головочных пазов. Да к тому же следует упомянуть тот факт, что, используя шестигранный ключ, болт намного легче удержать от проворота, когда осуществляется затяжка гайки, с другой стороны.
Для выталкивания стружки наружу, на противоположную ножам сторону маховика самодельной щеподробилки следует приварить поперечные планки, которые будут выталкивать стружку, вращаясь вместе с диском.

Изготовление корпуса щепореза

Выше был рассмотрен основной рабочий элемент измельчителя. Теперь можно перейти к описанию изготовления корпуса.

Для него понадобится листовой металл толщиной 3−5 мм. Из него следует вырезать две одинаковые детали, которые впоследствии послужат верхней и нижней пластиной. По внешнему виду они выглядят как круг и прямоугольник, которые были наложены друг на друга. Круг должен обязательно быть большего диаметра, чем маховик с ножами — примерно на 3−5 см.
Для корпуса также понадобятся так называемые «бочонки», которые можно будет изготовить из прута прямоугольного сечения, а также изогнутая металлическая полоса — она послужит боковой стенкой корпуса.
Сборка корпуса будет невозможна без применения сварки. Для начала следует приварить изогнутую полосу металла к нижней пластине. Следует помнить о зазоре между боковой стенкой и диском. В том случае, если зазор приемлем, то можно приступить к прихвату сваркой бочонков к боковой стенке и нижней пластине. После этого нужно проварить всю получившуюся конструкцию изнутри и снаружи.
Бочонки должны иметь отверстия с резьбой. Данные отверстия имеют своё предназначение. С их помощью впоследствии можно будет прикрепить верхнюю крышку к корпусу.
После того как была осуществлена сварка корпуса, можно перейти к крышке измельчителя. В ней должны быть сделаны отверстия и выполнены в соответствии с положением бочонков. К тому же не следует забывать об отверстиях под приводной вал, на котором будет крепиться маховик с ножами.
В крышке следует сделать приёмное отверстие для веток. Оно обязательно должно быть выполнено под определённым углом, чтобы ветки не могли быть выброшены назад.
После сварки корпуса, изготовления крышки и маховика с ножами, можно приступать к их сборке вместе с приводным валом. После чего уже можно будет добавить и двигатель.

В принципе, измельчитель может быть собран своими руками. Изготовитель самодельного щепореза может руководствоваться чертежами, советами мастеров, а также всегда может посмотреть обучающие видео.

Кстати, читатель может посмотреть видео, на котором выполняет свою работу самодельный щепорез, собранный своими руками. На представленном видео можно заметить, что самодельный щепорез способен справляться со своей работой, конечно, если был собран с учётом всех рекомендаций и требований.

Как изготовить самодельный щепорез своими руками

Владельцы частных домов или загородных дач часто располагают приусадебным участком или огородом. Многие из них проводят значительную часть своего свободного времени в таких местах, уделяя большое внимание обработке садовых или огородных культур. Чтобы успешно выполнить любую из них, необходимо запастись многими сопутствующими устройствами и средствами для регулярной и эффективной очистки участка. В их числе:

трактора;
сложные механизмы и установки;
кусторезы;
щепорезы (перерабатывают технический мусор для производства из него арболита);
бензопилы;
грабли и прочий садовый инвентарь;

Если проигнорировать вопрос их покупки, скорее всего, территория вокруг жилища быстро зарастет сорняками и станет непригодной для дальнейшей эксплуатации. В конце концов, участок потеряет красивый эстетический вид и прежнюю привлекательность.

Если выделить список самых незаменимых инструментов для облагораживания приусадебных участков, то щепорез займёт там почётное место. Такое интересное приспособление существенно упрощает обработку садов и представляет собой эффективное средство для измельчения разных элементов растительности. Сегодня щепорезы продаются во всех гипермаркетах для дачников и садоводов, а их стоимость остаётся вполне доступной. По этой причине, популярность инструмента достаточно высокая. Но несмотря на доступность в плане цены и обширного разнообразия готовых изделий в магазинах, многие люди нередко задаются вопросом: как сделать щепорез своими руками?

Попробуем раскрыть тему создания самодельного инструмента в этой статье.

Для чего предназначается щепорез? Арболит из щепы

Перед тем, как задать себе вопрос: смогу ли я изготовить щепорез своими руками (видео и чертежи доступны на многих садоводческих порталах и форумах), нужно определить для чего предназначается подобный инструмент и как им пользоваться. Итак, для тех, кто никогда раньше не работал с изделием – щепорез – это специальное дачное приспособление, которое избавляет владельца приусадебной территории от необходимости регулярно разводить костры для сжигания громоздких куч мусора в виде листьев, веток, и прочих продуктов садовой деятельности.

При облагораживании дачного участка, нередко появляется такая неприятная проблема, как отсутствие возможности быстро переработать отходы, которые остаются после осенней уборки огорода или очистки сада. Здесь упоминается разная ботва, обрезки сучьев и другие элементы. В большинстве случаев дачники просто сжигают подобный мусор, сваливая его на огромную кучу, или вывозят на свалку. Изготовление или покупка щепореза существенно упростит такую процедуру и позволит использовать отходы в качестве эффективного отопительного материала для твердотопливных котлов, или для компоста, что очень полезно.

Также, прибор изготавливает специальный материал – щепу, которая, в свою очередь, служит основой для создания арболита (Арболит – это легкий цемент, изготовленный на основе лёгких наполнителей. Сегодня арболит пользуется широким применением в разных отраслях человеческой деятельности).

К счастью, приспособление достаточно просто изготовить самостоятельно. Достаточно вбить в поисковике фразу: щепорез своими руками (чертежи, видео, схемы и пошаговые инструкции). С помощью подобного руководства вы сможете изготовить продуктивный прибор из подручных средств, инструментов и материалов, что очень удобно.

Как сделать самодельный щепорез: заготовка основы

На первом этапе нужно правильно подготовить основу для предстоящего щеподробильного инструмента.

В качестве основы используется массивный круглый диск, который станет и площадкой для фиксации ножей, и маховиком. Чтобы упростить предстоящую процедуру, можно купить готовое изделие в магазине, но лучше отдать предпочтение самодельному варианту. Если вы намерены сделать диск своими руками, используйте металлическую заготовку диаметром 16-20 миллиметров. В её центре нужно пробурить небольшое отверстие, в котором, после будет зафиксирована шпонка. На краях диска нужно проделать симметричные прорези, через которые будет отводиться стружка;
В месте, где будут установлены ножи, необходимо просверлить отверстия;
На следующем этапе придётся правильно прикрепить острые элементы – ножи. Для проведения процедуры лучше применить болты с потайной головкой, желательно, под шестигранный ключ. Это объясняется простой причиной: на отмену от болтов для крестовой и плоской отвёртки, болты с шестигранной головкой более плотно фиксируют диск, предотвращая «слизывание» головочных пазов». Кроме этого, шестигранный болт осуществляет качественную затяжку гайки с другой стороны без проблемы проворота;
Чтобы вытолкнуть стружку наружу, к щеподробильному кругу, на противоположной ножам стороне нужно установить поперечные планки;

Изготовление корпуса щепореза своими руками

В вышеупомянутом абзаце упоминался ключевой этап создания самодельного щепореза. Дальше можно приступить к следующим действиям, которые подразумевают обустройство корпуса. Чтобы реализовать их, необходимо:

Взять небольшой листовой металл с толщиной 3-5 миллиметра и вырезать из него две аналогичные части, которые будут использоваться в качестве верхней и нижней пластины. Внешне, такие элементы выглядят как круг и прямоугольник, наложенный друг на друга. Диаметр круга должен быть большим (больше на 3-5 сантиметров от маховика с ножами);
При изготовлении корпуса также важно применить так называемые «бочонки», которые несложно изготовить из прута прямоугольного сечения. Также в процессе используется изогнутая полоса из металлического листа, которую можно задействовать в качестве боковой стенки корпуса;
Собрать корпус без применения сварочного аппарата невозможно. Чтобы успешно завершить процедуру нужно приварить изогнутую полосу к нижней пластине. Если присутствует определенный зазор, то бочонки можно приварить к боковой стенке и нижней пластине сваркой. После, всю конструкцию нужно проварить изнутри и снаружи;
На бочонках нужно пробурить отверстия с резьбой. Они предназначаются для дальнейшего прикрепления крышки к корпусу, что немаловажно.
После успешного проведения процедуры по сварке корпуса можно приступить к созданию крышки измельчителя. В ней нужно проделать небольшие отверстия, которые изготовляются в соответствии с положением бочонков;
В свою очередь, в крышке делают отверстие для веток. Его нужно расположить под определенным углом, чтобы ветки не выбрасывались назад;
После успешной сварки корпуса с диском, подготовки крышки и маховика с ножами, остаётся правильно соединить их с приводным валом и установить силовую установку;

Выводы

Изготовить дисковый щепорез своими руками намного проще, чем кажется на первый взгляд. Сегодня в сети можно найти большое разнообразие готовых схем, чертежей и обучающих видео с инструкциями и пошаговым руководством. Всё это существенно упрощает ряд предстоящих мероприятий и делает их более лёгкими.

Щепорез своими руками

Щепорез или как его ещё называют рубильная машина, позволяет получать щепу нужного размера и длины. По своей конструкции щепорез чем-то напоминает измельчитель веток, с электродвигателем, валом и режущими элементами.

Из чего сделать щепорез

Для крупного производства арболита нужно большое количество щепы, что возможно достичь только с использованием специализированных промышленных дробилок. Если же нужно сделать арболитовые блоки своими руками, то можно обойтись и самодельным вариантом дробилки, конечно же, не с такими объёмами производства как на предприятиях.

Тем не менее, щепорез своими руками позволит получить достаточное количество нужной по размерам щепы, а с его изготовлением не возникнет особого труда.

Комплектация самодельного щепореза, выглядит следующим образом:

Металлический корпус сверху и с двух сторон защищённый откидными защитными кожухами;
Вал, на котором зафиксирован ряд дисковых пил на определенном друг от друга расстоянии;
Патрубок подачи древесины для последующего измельчения;
Приёмник щепы в виде сита;
Электродвигатель с нужным количеством оборотом, но не менее 1500 об/мин.

Вал щепореза приводится в движение посредством ременной передачи, поэтому также важно предусмотреть наличие механизмов натяжения ремней и дополнительных элементов для их крепления.

Щепорез своими руками

Перед сборкой, следует набросать предварительный чертеж щепореза, подсчитать требуемое количество материалов и метизных изделий для их соединения. Большое внимание следует уделить режущему узлу, он должен обладать достаточной надёжностью и весом.

В качестве материалов для изготовления ножей щепореза можно использовать автомобильные рессоры, например. Во многом упростить данную работу помогут обычные дисковые пилы, которые продеваются через вал щепореза и надёжно фиксируются на нем через определённое расстояние друг от друга.

Это расстояние и будет учитываться дробилкой при изготовлении щепы нужных размеров.

На первом этапе сборки щепореза своими руками приступают к сборке корпуса и дробильного узла. В качестве материалов для корпуса применяется металлический уголок и труба квадратного сечения.

При сборке дробильного узла, на вал надеваются подшипники и дисковые пилы, которые будут выполнять основную роль режущих элементов щепореза.

Делаем щепорез своими руками: полезные советы, как выбрать оптимальный тип устройства и удешевить его изготовление

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Читать еще: Картофелесажалки своими руками: ручная, для мотоблока и мини-трактора

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см 3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

простоту конструкции;
высокую производительность;
низкую стоимость изготовления;
полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Видео по теме

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

понимание принципов работы того или иного устройства;
доступная элементная база;
умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Щепорез для арболита.

Приветствую всех неравнодушных. Обратился ко мне знакомый с просьбой изготовить это устройство. Поначалу я отказался из-за отсутствия чертежей, но спустя неделю случайно вышел на человека у которого они имелись и он же сделал мне раскрой листового металла для его изготовления. Так я получил и заготовки и чертежи и заказ. Ссылка на чертежи тут:cloud.mail.ru/public/5DKr/xyJjJm7Rs

Сильно описывать даже в принципе нечего, настолько подробно все изложено в материалах. Но кое что я привнес свое. Материалом ножей послужил 65Г его еще называют «рессора», именно он ставится на промышленные дробилки. Материал не сложно достать, довольно простая термообработка. Так же я изменил крепление ножа на болты усиленной прочности впотай.

Еще одно конструктивное изменение это система натяжения ремней. Двигатель закреплен на откидной пластине, шарниром служат два навеса для гаражной калитки, а натяжитель два болта М12.

Да и если кто то решил повторить: с раскроем воронки в чертежах очевидно косяк, потому что по этому раскрою она никак не собиралась, придется что то мудрить по месту.

Если хочется подробнее то сюда:

Метки: щепорез, арболит, блоки, своими руками, стройка, бизнес в гараже

Комментарии 34

Спасибо за пост, перелопатил весь интернет — чертежей нет нигде.

*режим инспектора по ТБиОТ включён*
Где защита над ремнями?!
*режим инспектора по ТБиОТ отключён*

а где фото механики?

Хорошо сделано… «как для себя») Везде пыжыки на проводах, Смазки насыпал в подшипники…

А к гвоздям как относится? допустим забор перемолоть старый.

Врят ли ножам понравится)

Странно что не появились хаятели арболита. Ждем-с.

У нас в Бийске лесоперевалочный комбинат делал из деревянной стружки плиты. 70/600/2100 мм. Называлась: ФИБРОПЛИТА. Очень много домов построено. Из цемента со стружкой. Зовут «фибра» До 1994 года отгружали сотнями кубометров в месяц по всему Советскому Союзу

У меня из подобной штуки сделана столешница сварочно-монтажного стола (на видео видно). Штука и прям замечательная.

Свои 5 копеек! Для универсальности предусмотреть замену эл. двигателя на ДВС от мотоблока. В любое время и в любом месте. В закладки! )))

Да, в чертежах есть такой вариант)

На дробилках идут заводские ножи марка стали 6ХС, твердость 53…58 HRC.
Сайт производителя ножей promin.nnov.ru
Производим различной модификации по чертежам заказчика.
Например такие рубильники по дереву.

Я ориентировался на местного производителя. Даже резку у них заказал.

Внутрянка очень интересует. Думаю над измельчителем для дачи.

Посмотрите видео, там видно

Интересно увидеть видео как работает

Там есть ссылка на ютуб

для арболитных блоков по моему крупновата щепа.

Очень кстати, тоже занимаюсь его изготовлением, но отсутствие нормальных чертежей очень тормозит процесс.
Добавил в закладки.

отличная штука, се ни как не соберусь с мыслями сделать

Это делать щепу для строительного материала под названием Арболит или по простому щепкобетон.
Очень хороший материал, новый цех из такого построил и дом планирую с него же

Антон, привет! У меня товарищ по работе, делает такой пресс для Арболита. А правда, что такой крутой блок получается крепкий, теплый. Он хочет бизнес замутить.
И да еще один вопрос, не знаю чем отмыть экран монитора. Таким средством протираю по инструкции, фефекта ноль :((( одни разводы.

в личку отписал, но часть тут продублирую
Теперь про блоки, да блоки(если правильно сделаны) действительно прочные и теплые. По поводу бизнеса, тут ОЧЕНЬ сильно думать надо. В свое время чуть не запустил цех по производству пеноблоков и этой темой очень серьезно интересовался, так там очень много нюансов и вроде на бумаге все гладко, на самом деле трудностей масса

И сразу приедут к нему…

Для информации, взято из ГОСТ на Арболит(ГОСТ 19222-84, Взамен
ГОСТ 19222-73)
1.4.3. Органические заполнители должны удовлетворять следующим требованиям:
а) измельченная древесина:
размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине 5 мм;
содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%, а хвои и листьев более 5% по массе к сухой смеси заполнителей;
показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15;
содержание водорастворимых редуцирующих веществ не должно быть более 2% (данный показатель не является браковочным признаком);

Вот-вот, хотелось бы на саму щепу посмотреть с этого аппарата

На видео вроде видно вконце

В коробке в дали лежит щепа. Размеры не видно.

Как сделать щепорез самостоятельно

Щепорез — удобный и полезный прибор, способный переработать отходы древесного производства. Из полученного сырья можно сделать отопительные брикеты или пеллеты, использовать в качестве подстилки для домашнего скота, как утепление для грядок и парников. Многие умельцы изготавливают щепорез самостоятельно: это несложно, если есть необходимые инструменты и материалы, а также навыки работы со сварочным аппаратом.

Технология производства щепы

Времена, когда оставшаяся после обработки дерева щепа подвергалась утилизации, давно прошли. Сегодня это вполне востребованный и нужным многим продукт.

Переработка древесины в щепу осуществляется по одной простой технологии. На начальном этапе древесину сортируют и отправляют на просушку, затем дробят. Если щепа предназначается для декоративных целей, то ее окрашивают или лакируют. Способов окраски несколько: помещение в красящий раствор, обрызгивание, ручная покраска.

Основное оборудование для переработки древесных отходов — измельчитель древесины.

Превращение исходного сырья в мелкую щепу происходит в рубильной камере измельчителя, и именно от нее зависит качество получаемого продукта.

Выбор щепореза

Промышленные аппараты стоят очень дорого — средняя цена на заводскую модель превышает три миллиона рублей. Такая машина отличается мощностью и способна производить самую разнообразную щепу, но для домашнего использования она не рентабельна. Некоторые приобретают несколько отдельных аппаратов для сушки, дробления и окрашивания щепы.

Читать еще: Пескоструй своими руками: чертежи, видео, инструкция по изготовлению

Дробилки подразделяются по способу измельчения на дисковые и роторные. В дисковых переработка сырья производится с помощью острых дисковых ножей. А щепорезы роторного действия оборудованы вращающейся рабочей камерой или барабанов, в котором установлены ножи.

Если выбирать дробилку, то нужно уделить внимание толщине корпуса. Лучше, если она составляет не менее двух сантиметров в той части, где находится режущий узел. Иначе не избежать деформации корпуса и поломки аппарата. Ножи будут более прочными и долговечными, если они изготовлены из высокопрочной стали с высокой степенью износостойкости. Для хорошей производительности щепорезка должна иметь более двух ножей.

Более эффективными являются аппараты с круговым оборотом в 360 градусов: такая конструкция позволяет проще складировать полученную щепу.

Самодельный щепорез

Перед тем как сделать щепорез своими руками, рекомендуется ознакомиться с чертежами и схемами аппарата. Они помогут понять принцип сборки устройства, крепление всех важных узлов, размеры и специфику.

Принцип работы самодельного щепореза

Все модели самодельных щепорезов работают по единому принципу: двигатель вращает вал, который передает движение на шкив барабана. В барабане установлены режущие элементы, которые перемалывают исходное сырье.

Входной бункер чаще всего делается конусообразной формы: она и безопаснее, и практичнее. Сырье закладывается в бункер частями. Из бункера оно попадает в рабочую камеру, а после обработки лопасти вентилятора направляют щепу в сито. Через сито измельченная до нужных размеров щепа попадает в выгрузное отверстие, а затем в принимающую емкость. В зависимости от размера сита можно получить щепу разных фракций.

Минимальные технические требования к самодельному щепорезу:

Мощность мотора — не менее семи киловатт,
Вращение рабочего вала — от 3000 оборотов в минуту,
Вращение дискового вала — от 1500 оборотов в минуту.
Мотор используется как бензиновый, так и электрический.

Составляющие щепореза

Состоит устройство из следующих узлов:

Металлический каркас (можно сделать съемным или откидным),
Молотковые биты, разделенные отбойниками на несколько секторов,
Режущий диск,
Сито с ячейкой нужного размера,
Загрузочная емкость.

Режущий диск должен быть достаточно массивным, чтобы справляться с твердыми кусками перерабатываемой древесины.

Лучше для его изготовления использовать сталь, толщиной не менее двух сантиметров. Диаметр готового диска — от тридцати до тридцати пяти сантиметров.

Сборка щепореза

В центре режущих дисков пропиливается отверстие для установки вала, а также три паза и несколько дополнительных отверстий. Через них перемолотые частички древесины будут попадать в сектор с молотковыми битами. Если нет возможности использовать готовые ножи, их можно изготовить самостоятельно из рессоры от автомобиля. Для этого рессору нарезают, в заготовках просверливают пару отверстий, которые обрабатывают и шлифуют. После этого заготовка хорошо натачивается и еще раз отшлифовывается.

В роли молотков используют плоские полоски из металла, толщиной не менее сантиметра. Крепят молоточки на роторе, а нужны они для дополнительного дробления щепы. Оптимальное расстояние для молоточков -2,5 см друг от друга.

Сито обычно изготавливается из листа металла, длиной около десяти сантиметров. Из него сваривают ровный цилиндр с диаметров около тридцати сантиметров. С помощью пробойника в цилиндре проделывают отверстия с нужным диаметром: обычно используют диаметр от 0,7 до 1,5 мм.

Для того чтобы сделать кожух и воронки, потребуется листовое железо с толщиной не менее сантиметра. Лист разрезают и сваривают в форме короба. Для большей прочности и жесткости нужно приварить несколько ребер из швеллера или уголка. Корпус должен быть достаточно большим, чтобы в нем свободно поместился режущий узел. Очень важно оставить зазор в три — пять сантиметров между стенками короба и ножами.

Для сборки дробильного узла нужно на часть вала с подшипниками насадить молоточки и режущие диски. После этого вырезают два раструба: через первый сырье будет подаваться, а через второй переработанная щепа будет выходить.

Бункер для приема сырья делают также из листа металла, и устанавливают наклонно по отношению к кожуху. Мотор монтируют на раму, затем устанавливают шкивы. А для соединения узлов используют ремень или цепь. Хорошо подходят для этих целей автомобильные ремни. Раму сваривают из металлического уголка или же отрезов трубы. Высота и ширина подбираются индивидуально.

Самодельная дробилка для дерева

Дороговизна промышленных аппаратов привела к тому, что многие стали изготавливать дробилку дома из подручных материалов. Принцип работы самодельной дробилки для дерева схож с обычной электрической мясорубкой, а для её создания необходимо иметь:

Несколько металлических уголков или отрезов трубы,
Около двадцати дисковых пил,
Пару шкивов,
Шпильку из прочного металла,
Несколько подшипников,
Ремень или цепь,
Несколько гаек,
Шайбы,
Металл,
Баллон с краской.

Для домашней щеподробилки одинаково хорошо подойдет дизельный или электрический мотор. Электрический — безопаснее и легче. Минус — малая мобильность и зависимость от наличия электричества. Дизельный мотор мощнее, может использоваться как в помещение, так и на улице, но он более шумный. Минус дизеля — выделение выхлопных газов при работе. Если планируется переработка веточек толщиной до четырех сантиметров, то достаточно мотора, мощностью до четырех киловатт. Для измельчения боле крупного материала нужен мотор с мощностью не менее шести киловатт.

В качестве режущего узла чаще всего используются дисковые пилы, но можно заменить и двухвалковым устройством с ножами, или же совместить диски и ножи. Работа с дисковыми пилами — самая простая. Для качественной резки толщина самодельных ножей не должна быть менее семи сантиметров.

А при выборе дисков нужно отдать предпочтение тем, которые имеют зубья из твердых сплавов.

Каркас дробилки сваривают из металлических труб или же уголка, а на него монтируется мотор. Из листа прочного металла делается корпус. На длинную шпильку нанизывают режущие диски, чередуя их с шайбами. Когда режущий узел собран, на ось надевают шкив. Можно использовать шкив от любого генератора легковой машины. А для обеспечения вращения на ось устанавливается пара подшипников. Рама и кожух окрашивается защитной краской.

Как собрать своими руками щепорез для арболита по чертежам

Щепорез для арболита – полезное приспособление для тех, кто хочет сделать качественную смесь для заливки монолитного арболита или создания блоков своими руками. Арболит – современный и популярный материал, который создан на основе цементного вяжущего, древесной щепы и специальных химических веществ. Арболит обладает прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции, большими размерами и малым весом, повсеместно используется в разных сферах строительства.

Для создания арболита в домашних условиях понадобится древесная щепа, сделать которую можно самостоятельно с помощью специального оборудования. Таким образом удастся добиться тщательного измельчения щепы, одинакового размера сырья, что существенно повысит прочность блоков и качественные характеристики материала. Сделать щепорез можно своими руками по готовым чертежам, собрав вместе несколько основных узлов.

Такое устройство будет полезно даже тем, кто планирует использовать его лишь раз при строительстве определенного объекта из арболита. Самостоятельное измельчение щепы и приготовление раствора для арболита позволит существенно сэкономить. Потом оборудование можно использовать в виде садового измельчителя, успешно перерабатывающего отходы после осенней уборки огорода, обрезки деревьев и кустарников.

Для понижения расходов на прибор стоит серьезно отнестись к выбору узлов, деталей, частей. Многое можно найти в пунктах приема лома, достать из старой техники, на предприятиях, где недавно была выполнена модернизация оборудования (и старые узлы остались ненужными).

Как и где можно найти детали для создания щепореза:

Каркас роторно-молотковой машины делают из швеллера или стального уголка (металл может быть не новым, но без ржавчины).
Корпус станка (защитный кожух), приемный кожух – из листа металла толщиной 0.8-2.5 миллиметров (можно срезать со старого авто, разных настилов, ограждений).
Электромотор – снять с любого электрического оборудования, старых станков (если нужно, заменяют подшипники).
Шкивы , оборудование для запуска/работы мотора.
Ротор – используют листовую сталь либо подходящий по диаметру маховик от двигателя авто (тут придется в него вставить и приварить вал молоткового измельчителя).
Ножи – делают из рессоры авто, придавая форму и закаляя.

Если в хозяйстве есть ненужный мотоблок, можно его использовать, чтобы придать щепорезу мобильность. При наличии вала отбора мощности на моторе, можно подключать щепорез, не разбирая мотоблок. Мотор от бензопилы использовать не рекомендуют, так как его можно к валу измельчителя подключать только через цепную передачу, что требует поиска подходящей цепи, звездочки на вал.

Щепорез для изготовления арболита: принцип работы

Прежде, чем начать делать щепорез для арболита своими руками, следует тщательно изучить чертежи, рассмотреть конструкцию, отыскать все необходимые детали и только после этого собирать их воедино. Главные узлы станка – рубильный диск с ножами, а также ротор с лопастями, молотками. Диск закрепляют на рабочем валу, который в движение приводится шкивом, соединенным с двигателем ремнем. Вал движется на двух подшипниках роликового типа, двигатель смонтирован на раме.

Сырье подают вручную – подлежащее переработке закидывают в приемный бункер, а потом отходы затягиваются под молотки/ножи. На последнем этапе переработки щепа лопастями отправляется на сито, выходит из щепореза через специальное отверстие для выгрузки. На входе приемный бункер сделан в формате воронки, чтобы подавать сырье было просто и безопасно.

Каким характеристикам должен соответствовать щепорез:

Мощность мотора – около 7.5 кВт.
Частота вращения мотора на рабочем валу – максиму 3000 оборотов в минуту.
Оптимальная частота вращения вала, где смонтирован диск с ножами – 1500 оборотов в минуту.

Если увеличивать частоту вращения вала, есть вероятность, что древесное сырье начнет превращаться в труху (вместо того, чтобы получалась щепа нужного размера), но производительность оборудования повышается.

Основные узлы щепореза, чертеж

Самодельную дробилку роторно-молоткового типа можно сделать самостоятельно по чертежам. Размеры деталей не всегда точно должны соответствовать указанным, так как материал может быть разным. Дробилка питание имеет 220-380 В, включает несколько основных частей.

Узлы щепореза для арболита:

Корпус из металла с откидным/съемным кожухом.
Биты с молотками, что абсолютно свободно вращаются и отвечают за создание щепы. Секторально должны быть разделены отбойниками.
Ножи, закрепленные на диске.
Калибрующее сито с отверстиями величиной 15-20 миллиметров.
Бункер, куда подается древесное сырье.

В сети можно найти много рабочих чертежей, где есть отличия по определенным узлам, размерам, но сам принцип работы устройства един. На оборудование подается напряжение 220 В, двигатель передает вращение за счет клиноременной передачи барабану с ножами через вал и шкив. В подающий бункер отправляют древесное сырье, которое превращается в щепу длиной до 25 и шириной до 5 миллиметров (оптимальный размер для арболита).

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.

Диск с ножами

Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.

Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.

Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.

Молотки

Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.

Сито для щепореза

Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.

Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.

Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.

Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.

Двигатель

Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.

Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.

Собираем узлы щепореза

Сборка щепореза для арболита осуществляется в определенной последовательности, которую нужно соблюдать для обеспечения адекватной работы оборудования.

Как и в каком порядке собирать основные узлы щепореза:

Сначала приступают к рубильному блоку: насаживают на вал подшипники, далее диск и ножи, молотки.
Теперь нужно подготовить корпус к монтажу: сделать отверстия для вала/бункера приема сырья, выгрузки щепы.
Далее сверлят отверстия для болтов сборки, приваривают воронку бункера приемки под углом к корпусу.
Сборка привода осуществляется так: двигатель крепят на раме, монтируют шкивы, надевают ремень.
Теперь нужно закрепить на раме рубильный блок, закрыть защитным корпусом для исключения риска несчастных случаев.
Можно сделать холостой пробный запуск.

Проверка работы

После завершения сборки нужно отрегулировать натяжение ремней, аккуратно проверить работу агрегата на холостом ходу. Важно, чтобы не наблюдалось вибрации, посторонних шумов, даже минимальных постукиваний – это говорит о том, что щепорез собран верно, его можно использовать для создания щепы.

Мастера рекомендуют в течение первой недели использовать щепорез на минимальной нагрузке и с определенными перерывами, избегая длительной работы. Так удастся исключить вероятность заклинивания подшипников, что нередко бывает из-за перегрева.

0 0 голоса

Рейтинг статьи