Как выбрать технологию производства пластиковых изделий: сравнение методов

Как выбрать технологию производства пластиковых изделий

Методика изготовления пластиковых изделий в цехах подбирается с учетом тиража, сложности проекта, характеристик полимера, выбранного заказчиком в качестве основного сырья.

3D печать: специфика и особенности применения технологии будущего

Метод востребован во всех сферах производства пластиковых изделий. Функциональный принтер послойно осуществляет печать полимерной расплавленной нитью, воссоздавая очертания и формы загруженной в программное обеспечение цифровой модели. Технология создана для штучного изготовления деталей по запросу изобретателей, архитекторов, ученых, медицинских работников, строителей.

• затраты времени на подготовительном этапе сведены к нолю – для старта производства достаточно отправить на принтер полученную 3D модель
• отсутствует потребность в приобретении дополнительной техники, вспомогательного оборудования
• реализовать можно практически любой проект – принтеры работают со многими видами полимеров, обеспечивая идентичную точность и полное соответствие заготовок требованиям

• при печати сложных изделий с нестандартными габаритами, процесс может затягиваться на долгие часы. Это снижает показатели производительности, исключает возможность налаживания серийного изготовления пластиковых конструкций
• получаемые изделия имеют довольно ограниченные размеры, которые определяются функционалом и особенностями принтера

Литье в формы из силикона: простое решение для быстрого серийного производства пластмассовых деталей

Способ позволяет создавать от 20 до 1000 единиц продукции, что относит его к мелкосерийному производству. Для начала в цехах изготавливают мастер-модель, а затем с нее снимают обратную форму из силикона. В нее и заливают подогретый пластик, а после высыхания и отвердения извлекают готовую деталь.

• высокая точность и идентичность обеспечена тем, что залитый в форму пластик точно повторяет очертания утвержденной мастер-модели
• стоимость деталей невысока даже при минимальных тиражах

• срок службы используемых силиконовых форм ограничен 20-ю партиями
• существуют значительные ограничения по габаритам, форме и конфигурации изделий (качественный результат гарантирован для мелких и средне размерных деталей)
• пластик долго застывает, негативно влияя на скорость и рентабельность производства

Литье пластика под давлением: отсутствие брака, отличные показатели производительности

В украинской компании «ТИС» можно заказать и услугу литья пластмасс под давлением. Разработанный для серийного производства метод, позволяет в сжатые временные сроки получать изделия со сложной геометрией. Технология сводится к литью раскаленного до вязкого состояния материала под давлением в пресс-форму, которая в точности повторяет каждый контур будущей заготовки.

• быстрое формирование и остывание деталей свидетельствует о высокой производительности
• пресс-формы пригодны для многоразового применения, в них можно создавать неограниченное число моделей
• идентичность готовых товаров
• отсутствие брака и дефектов исключает потребность в доработке
• при больших тиражах удается сократить себестоимость
• ограничения по конфигурации и форме пластиковых заготовок сняты

• изготовление необходимой для литья пресс-формы отнимает много сил, требует вложения немалых капитальных затрат на начальных этапах
• старт производства осуществляют не сразу, ведь проектирование пресс-формы отнимает недели

Изучив специфику популярных технологий, клиенты производственной компании «ТИС» подберут оптимальный метод изготовления пластмассовых деталей.

Сравнение технологий производства пластиковых изделий: выбираем лучшее

Сравнение технологий производства пластиковых изделий: выбираем лучшее

Изделия из пластика используются для решения различных бытовых задач, а также в качестве комплектующих для другой продукции. В частности, пластиковые детали и корпуса широко используются при изготовлении бытовой техники, различных электронных приборов и т.д. Возможности их применения не ограничены, ежегодно бизнесмены и изобретатели ставят новые задачи перед производителями изделий из разного вида пластмасс.

Изготовление пластиковой продукции может осуществляться несколькими методами. Каждая из технологий способствует созданию высококачественной продукции, обладая при этом своими достоинствами и недостатками. Каждая из них способна максимально полно удовлетворить те или иные требования и имеет конкретную область применения.

Рассмотрим основные методы производства пластиковых изделий с точки зрения выбора технологии для использования в конкретном случае.

Каждая из современных технологий производства пластиковой продукции предусматривает предварительное создание 3D-модели будущей продукции.

1. 3D-печать, как способ производства пластиковых изделий

3D-печать – метод поштучного производства. Его применяют при потребности в единичных экземплярах продукции или производстве ее мелким тиражом (до 20 штук).

На современном этапе развития производства 3D-печать приобретает все большую популярность не только в странах с высоким развитием технического прогресса, но и во многих других странах, в том числе в России, Украине.

3D-принтер – устройство, позволяющее без лишних затрат сил и времени получить пластиковое изделие, которое может служить прототипом будущей продукции или учебным пособием для школьников и студентов, принимать участие в выставках и презентациях, использоваться для моделирования различных процессов научно-исследовательской деятельности.

Технология 3D-печати обеспечивает возможность тестирования будущей продукции, оценки ее дизайна и функциональности, выявления и исправления недостатков еще до запуска ее в производство.

3D-печать, в свою очередь, может осуществляться различными методами, наиболее распространенным среди которых является FDM-технология, используемая самыми разными сферами производства.

Этот метод предусматривает послойное наращивание изделия из полимерной нити. К сожалению, его возможности ограничиваются размерами печатающего устройства. Проблему можно решить. Для этого нужно распечатать отдельные детали (элементы), а затем их склеить.

Если конфигурация изделия предусматривает большие углы наклона, то для его печати по этой технологии создаются специальные подпорки, поддерживающие отдельные его элементы, которые убираются по окончании процесса.

Среди других методов объемной печати пластиком: SLS и SLA-технологии, использующие в работе лазер. Первая предусматривает спекание лазером порошковых материалов, вторая – жидкого фотополимера. Обе они позволяют изготовить качественный продукт из пластика, разного по составу, в том числе цветного.

Мы профессионально оказываем услуги 3D-печати. Специалисты выберут оптимальный метод объемной печати и материал, свойства которого максимально удовлетворяют требования к готовому продукту.

Достоинства и недостатки 3D-печати

Объемная печать – простой и эффективный метод создания продуктов из пластика, обладающий такими достоинствами, как:

• отсутствие подготовительных этапов (как только создана виртуальная модель изделия, можно сразу приступать к ее печатанию);
• отсутствие потребности в каком-либо дополнительном оборудовании, весь процесс выполняется 3D-принтером;
• высокая точность соблюдения форм и геометрических размеров;
• разнообразие материалов.

Как и любому методу, 3D-печати присущи и некоторые недостатки, наиболее важными среди которых являются:

• длительность процесса (на изготовление одной единицы уходит несколько часов);
• ограничение в размерах изделия, подлежащего печати, – невозможно выполнить печать цельного корпуса большого размера.

Компания “Мс Груп Консалт” не только предлагает услуги по 3D-печати. При необходимости профессиональные дизайнеры разработают дизайн пластикового корпуса, который будет функционален и удобен в эксплуатации.

2. Литье в силиконовые формы

Это оптимальный вариант для изготовления изделий мелкими партиями (по 20–1000 штук).

Технология предусматривает два основных этапа: изготовление формы и непосредственно процесс литья.

Чтобы изготовить силиконовую форму, понадобится мастер-модель – специально подготовленный прототип. Наиболее распространенным способом изготовления мастер-модели является 3D-печать. Можно использовать в роли мастер-модели готовое изделие, если оно есть.

Чтобы сделать прототип заливается мастер-модель, помещенная в опалубку дегазированным силиконом. Предварительно закрываются клейкой лентой все отверстия модели и отмечаются линии разъема будущей формы, а также монтируется литниковая система для подачи расплавленного силикона. После заливки силикона остается ждать, пока он полностью застынет, после чего полученная форма разрезается по намеченной линии и из нее извлекается мастер-модель. Полученная форма может использоваться для производства нескольких десятков изделий.

Сам процесс производства подразумевает заливку разогретого пластика в силиконовую форму, осуществляемую посредством специально установленной литниковой системы. Процесс осуществляется в вакууме, что способствует выведению из расплавленного сырья пузырьков воздуха и газа с целью повышения качества готовой продукции. Как только пластик застывает, изделие извлекается из формы. После этого его можно опять использовать для отливки. При необходимости ускорить производство требуемой партии возможно изготовление нескольких оснасток из силикона с целью их одновременного использования.

Преимущества и недостатки литья в силиконовые формы

Технология обеспечивает точное воспроизведение заданной конфигурации и размеров изделия. Метод позволяет производить детали с заданными характеристиками, так как подразумевает работу с разными видами пластика. При этом он обеспечивает невысокую себестоимость продукции, что делает его идеальным для производства небольших партий продукции.

Среди недостатков технологии:

• ограничение в габаритах производимых изделий (как правило, технология используется для получения деталей с размерами до 0,4 м, и толщиной стенок не менее 0,1 мм);
• каждая силиконовая форма может использоваться ограниченное количество раз, в среднем для производства 20–30 единиц, в зависимости от сложности их конфигурации и стойкости самой формы;
• невысокая скорость изготовления (на создание формы уходит около суток, а каждая деталь застывает несколько часов (в зависимости от свойств пластика)).

3. Литье пластика под давлением

Максимально отвечает потребностям крупносерийного производства изделий из разных видов пластика. Она заключается в заливке расплавленного сырья под давлением в специальные пресс-формы.

Пресс-форма представляет собой специально разработанную металлическую оснастку, внутренние полости которой точно воспроизводят конфигурацию будущего изделия. Использование высокого давления обеспечивает заполнение расплавленным материалом всех мельчайших полостей и углублений пресс-формы.

Прежде чем приступать к производственному процессу по технологии литья под давлением, придется потратить немало времени и средств на разработку и изготовление самой пресс-формы. Но все затраты окупятся в процессе производства, так как они характеризуются не только высочайшей точностью, но еще и прочностью, и долговечностью.

Изготовление оснастки осуществляется из наиболее качественных марок металла. Заказать проектирование пресс-формы можно в нашей компании. Квалифицированные технические модельеры компании готовы взяться за разработку проекта пресс-формы для изделий самой сложной конфигурации.

Пресс-форма – универсальная оснастка, используемая в производстве изделий из пластика, металла и других материалов, поддающихся литью.

Достоинства и недостатки литья под давлением

Метод обладает целым рядом неоспоримых преимуществ, таких как:

• низкая себестоимость продукции (при условии производства ее большими партиями):
• отсутствие любых ограничений в сложности формы изделия;
• высокое качество производимой продукции, точная идентичность всех партии;
• долговечность пресс-формы, возможность замены изношенных деталей;
• возможность создания многоместных пресс-форм, ускоряющих производственный процесс;
• высокая производительность (создание одного, а то и нескольких изделий в минуту).

Недостатков этот метод производства имеет немного, наиболее важные среди них:

• длительность и сложность процесса проектирования и изготовления пресс-формы;
• потребность в существенных затратах на стартовом этапе, которые окупаются только при крупносерийном производстве.

Компания «МС Груп Консалт» принимает заказы на изготовление изделий из любого пластика различными тиражами. Квалифицированные специалисты оказывают полный спектр услуг по изготовлению деталей и корпусов к приборам.

Переработка пластмасс : классификация методов переработки, выбор метода

Пт, 29 Февраль 2008 | Тема: Изделия

Классификация методов переработки

Переработка термопластов и реактопластов связана с протеканием широкого ряда различных физических и химических процессов. Если получение качественных изделий из термопластов определяется в первую очередь степенью завершенности процессов физического характера (нагревание, охлаждение, ориентация, кристаллизация, релаксация), то при получении изделий из реактопластов решающая роль принадлежит химическим процессам, определяющим скорость формирования пространственной сетки и ее густоту (степень конверсии).

Используемая классификация процессов переработки учитывает эту специфику и делает целесообразным их раздельное рассмотрение.

Классификация процессов переработки термопластов основана на рассмотрении главным образом физического состояния полимера в момент формования:

1. Переработка пластмасс в вязкотекучем, пластицированном состоянии (литье под давлением, экструзия, прессование, каландрование, ротационное формование и др.) основана на способности расплава полимеров к значительным и необратимым пластическим деформациям (течению) при одновременном действии нагрева и давления.
2. Формование полимеров из заготовок, находящихся в размягченном (высокоэластическом) состоянии — это методы (вакуум- и пневмоформование, раздувное формование, горячая штамповка и др.), базирующиеся на способности нагретых полимерных материалов к значительным обратимым деформациям.
3. Производство изделий из пластмасс, находящихся в твердом (стеклообразном или кристаллическом) состоянии (штамповка, прокатка, протяжка и др.), основано на возможности полимеров проявлять вынужденную эластичность.
4. Формование полимеров без давления с использованием растворов или дисперсий — метод полива (производство пленок), ротационное формование пластизолей (изготовление игрушек), получение волокон.

Вместе с тем при переработке термопластов достаточно широко используется метод химического формования поликонденсацией мономеров, применяемый для получения крупногабаритных изделий и заготовок например из капролона В.

Классификация процессов переработки реактопластов учитывает тот факт, что исходный продукт — олигомер — имеет низкое значение молекулярной массы (200-3000), вследствие чего его вязкость на начальном этапе формования невелика. Практически во всех способах переработки реактопластов в исходном состоянии они вязкотекучи.

Полимерный высокомолекулярный продукт как таковой не существует. Он получается в результате химической реакции отверждения олигомера одновременно с формованием изделия из него, и существует только в виде изделия. С этих позиций методы переработки реактопластов, на наш взгляд, целесообразно подразделять на:

1. Методы прямого формования изделий:

• полимеризация в форме
• контактное формование
• мокрая намотка
• протяжка
• напыление на форму
• формование эластичным мешком
• пропитка в форме под вакуумом и давлением

2. Методы формования изделий из полуфабриката:

• прессование компрессионное и трансферное (пресс-литье)
• литье под давлением
• штранг-прессование
• формование из премиксов и препрегов

Как и у термопластов эта классификация не является категоричной, и, вероятно, может быть расширена и дополнена. При этом хотелось бы подчеркнуть, что основной объем пластмассовых изделий производится весьма ограниченным числом методов переработки, которым в данной книге и будет уделено основное внимание.

Выбор метода переработки

После того, как на основе анализа условий работы предполагаемого изделия, его расчета и проектирования, оценки требований к основным характеристикам был выбран конкретный полимерный материал, встает вопрос о том, каким способом его перерабатывать.

Для производства конкретного изделия так же, как и для переработки каждого полимерного материала, может быть использовано несколько различных технологий. Отсюда неизбежен выбор оптимального метода формования изделия. Здесь, и это перекликается с вопросами проектирования, первостепенное значение имеют вид, форма и размеры изделия, а также тиражность; важны и экологические аспекты производства.

Профильные (погонажные) изделия — трубы, шланги, ленты, пленки, листы, профили различных типов — как правило, получают с использованием экструдеров (червячных или плунжерных) и, в некоторых случаях, валковых машин (каландров). Штучные (единичные) изделия — большой ассортимент всевозможных изделий бытового и технического назначения — изготавливаются из термопластов литьем под давлением, прессованием, экструзионно-выдувным методом и вакуум-формованием из листов и пленок. Реактопласты перерабатываются в штучные изделия главным образом прессованием.

Емкости из термопластов — также широкий ассортимент продукции от крохотных флаконов до баков большого объема — производятся литьем под давлением (мелкая тара), экструзией полой заготовки с последующим раздувом и ротационным формованием (или химическим формованием). Емкости из реактопластов объемом в сотни кубометров получают намоткой, укладкой и напылением.

Листовые материалы и изделия из них изготавливают прессованием на этажных прессах (текстолит, декоративные слоистые пластики) или экструзией с последующим механо-, (вакуум)-пневмоформованием листовой заготовки.

Выбор материала позволяет составить достаточно полное представление о его свойствах, в частности, об особенностях и параметрах его переработки различными методами: температуре, вязкости, необходимом удельном давлении и т. д. Сопоставляя эти данные с размерами проектируемого изделия (точнее, площадью его проекции формообразующей оснастки на основные плоскости), можно оценить усилие, необходимое для смыкания и заполнения формы при литье под давлением, прессовании, формовании и т. д. Величина этого усилия позволяет выбрать соответствующий тип оборудования — литьевой машины, пресса и т. д. В некоторых случаях этого достаточно, чтобы какие-то методы сразу отпали. Тиражность также имеет большое значение при выборе способа переработки, так как она определяет требуемую производительность используемого оборудования и его количество. Возможность использования много-гнездных форм заставляет при крупносерийном производстве отдать предпочтение таким методам переработки, как литье под давлением и прессование, тогда как при изготовлении единичных изделий это могут быть иные технологии.

При определении экономической целесообразности выбора того или иного метода переработки на первый план выдвигаются вопросы производительности, качества и размерной стабильности (геометрической формы и свойств изделия). Для большинства процессов переработки стоимость оснастки весьма велика, однако количество экземпляров изделий, изготавливаемых в одной форме, может достигать нескольких сотен тысяч. Поэтому при малосерийном производстве наиболее приемлемы методы, при которых стоимость оснастки минимальна, а при крупносерийном следует учитывать в первую очередь другие факторы: стоимость и доступность сырья, количество отходов, возможность их повторного использования и т. п.

С другой стороны, качество изделия и его особые свойства (точность размеров) в известной степени предопределяют как выбор метода переработки, так и качество оснастки, соответственно отражаясь на экономичности процесса и стоимости готового продукта. Поэтому выбор оптимального способа формования должен осуществляться на основе анализа всех факторов и с учетом их важности в каждом конкретном случае. Так, при изготовлении небольших партий изделий целесообразно использовать дешевую, недолговечную оснастку из дерева, гипса, легких металлов или пластмасс. При производстве крупносерийных изделий следует применять более дорогостоящую оснастку из высококачественных сталей с хромированными оформляющими поверхностями. В первом случае качество изделий (поверхность, размерная стабильность) будет ниже и может ухудшаться с увеличением числа экземпляров. Изготовление массовых изделий оправдывает создание специальных линий с высоким уровнем автоматизации и использованием роботов-манипуляторов, что обеспечивает максимальную производительность процесса при минимальном числе трудящихся.

Литература: «Производство изделий из полимерных материалов», издательство Профессия

Технологии [149]	Изделия [76]
Оборудование [41]	Сырье [111]
Обзоры рынков [176]	Интервью [94]
Репортаж [26]	Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Технология изготовления и производства пластмассовых изделий

В XXI веке развитых технологий находят применение искусственно созданные полимеры и пластмассы, этих материалов нет в природе, поэтому для получения качественных экземпляров требуется тщательно налаженный технологический процесс. Пластик из-за специфических свойств находит широкое применение в качестве материала, позволяющего экономить употребление дорогостоящих цветных металлов, снижать массу узлов и деталей. С помощью современных технологий процесс изготовления пластиковых изделий полностью автоматизирован, незначительные операции механической обработки сведены к минимуму.

• Выбор пластмасс
• Производство изделий из пластмасс
  • Горячий метод формования
  • Предварительная сушка полимеров
  • Подготовка материалов к переработке
  • Таблетирование материалов
  • Предварительный разогрев материалов
• Изготовление пластиковых изделий
  • Литье пластика под давлением
  • Интрузия
  • Литье прессованием
  • Заливка
  • Метод намотки
• Способы дополнительной механической доводки готов изделий

Выбор пластмасс

Основными условиями выбора служат технологические и эксплуатационные свойства. В помощь технологу созданы сравнительные таблицы, содержащие марки материалов с описанием технических характеристик, при этом указаны радиотехнические и электрические свойства, диэлектрическая проницаемость, механические и прочностные показатели. Указаны коэффициенты износа и трения, Пуассона, показатели теплового расширения и другие характеристики.

Для классификации пластмасс используют следующие признаки:

• вид используемого наполнителя;
• эксплуатационные качества;
• назначение для применения в различных областях;
• значение некоторых важных параметров и эксплуатационных характеристик.

Производство изделий из пластмасс

Основными операционными процессами переработки пластмасс и полимеров в процессе производства являются:

• подготовка материала к технологическому производству;
• выбор необходимого количества исходного сырья;
• таблетирование массы и предварительное разогревание (в некоторых случаях);
• формование заданного изделия;
• окончательная отделка механическим или станочным способом.

Горячий метод формования

Главным для производства является получение качественной продукции при высокой производительности. Говоря о качестве изделия, упоминают о структурных молекулярных показателях:

• аморфные полимеры характеризуются ориентацией;
• кристаллизующиеся полимеры отличаются множеством надмолекулярных образований на всех этапах агрегации, поэтому используют способ заданной кристаллизации.

Надкристаллическая структура кристаллизующихся полимеров многообразна, поэтому материалы с одинаковыми свойствами при обработке в различных условиях дают изменяющиеся свойства деталей. Стабильность определенного набора свойств решается с помощью точного выбора и исполнения требуемых режимов обработки полимеров.

Предварительная сушка полимеров

Технологические карты процесса и качество полученной продукции определяются влажностью и температурой пластика. На подготовительном этапе делается сушка или увлажнение для приведения показателей в требуемую норму. Водяные молекулы обладают свойством полярности и быстро вступают в связи с полярными полимерами, из-за этого поглощается влага из окружающей среды. Увеличение полярности способствует усиленному поглощению, и наоборот. Некоторые полимеры изначально негигроскопичны, что не дает возможности на подготовительном процессе насытить их влагой.

Увеличение влажности материала на подготовительной стадии уменьшает его текучесть, избыток влаги снижает взаимодействие молекул и влияет на уровень гидролитической деструкции. Насыщение влагой уменьшает прочность, показатель удлинения при разрыве, сопротивление диэлектрическому проникновению. На поверхности детали после производства появляются белесые и серебристые разводы, волны, вздутия, пузыри, пустые поры, отслоения, трещины. Иногда такие дефекты проявляются только при прессовании.

Низкая влажность ведет к структурированию, которое является одним из видов деструкции, при этом снижается текучесть полимера. Изменение влажности может происходить не только в процессе производства, но и при эксплуатации. При этом разрушение детали повторяется в указанных параметрах. Сушка полимерных материалов используется для уменьшения влажности. Для материалов, склонных к термоокислительной деструкции применяется сушка в вакууме, это позволяет увеличить температуру и уменьшить время сушки.

В процессе сушки применяют типы сушилок:

• барабанные;
• ленточные аппараты-конвейеры;
• турбинные камеры;
• вакуум-сушилки.

Чтобы уменьшить влажностные показатели порошкообразных и гранулированных термопластов используют бункер с системой подогрева. Иногда летучие вещества и влагу убирают в процессе расплава, при этом во время пластификации снимают давление на определенном шнековом участке. Как следствие, происходит расширение нагретых газов, которые удаляются с помощью вакуумного отсоса.

Подготовка материалов к переработке

Сушку полимеров заканчивают непосредственно перед обработкой, при этом рекомендуется оставить показатели, которые ниже требуемых. Если требуется некоторое время хранения перед производством, то высушенному материалу организуют тщательные сухие условия. Если гигроскопичность полимеров низкая, то такие материалы не сушат, а только подогревают перед технологическим процессом. Слишком низкая влажность требует повышения показателя выдерживанием экземпляра в воздухе с высокой влажностью или опрыскивания ацетоном, спиртом, водой.

Таблетирование материалов

Формование в условиях сжимания пластмасс порошкообразного типа называется таблетированием для производства определенной формы таблеток с заданными параметрами плотности и размеров. В результате процедуры лучше дозируется сырьевая масса, из материала удаляется большая часть воздуха, что ведет к повышению теплопроводности.

Для процесса применяют таблеточные машины:

• гидравлические с выполнением 5−35 циклов за минуту;
• эксцентриковые — 16−40 циклов;
• ротационные — 65−605 циклов.

Предварительный разогрев материалов

Процедура делается только для реактопластичных заготовок (волокнитов и порошков). Прогрев осуществляется в генераторах, производящих токи с высокой частотой. Иногда используют контактные нагреватели непосредственно перед помещением материала в прессовальную форму для ускорения прессования. Нагрев высокочастотными токами снижает предел прессовальной нагрузки, что продлевает время службы пресса, увеличивает производительность, снижает затраты на выпуск изделий из пластмассы.

Пластмассы относят к диэлектрикам и полупроводникам, они нагреваются в ТВЧ из-за поляризации зарядов элементарного порядка. Малое число свободных зарядов в диэлектрике ведет к появлению тока проводимости. Происходит смещение электрополя с некоторым запаздыванием по частоте из-за трения молекул. Количество тепла на выходе пропорционально частоте поля.

Изготовление пластиковых изделий

Существует несколько способов получения пластиковых деталей

Литье пластика под давлением

Используют для выпуска реакто— и термопластов. При таком способе материал в гранулированной форме идет в цилиндр машины, где происходит его прогревание и перемешивание оборачиваемым шнеком. Если используется не шнековая, а поршневая машина, то пластификация происходит прогревом. Разогрев термопластов ведется до 200−350˚С, реактопласты требуют 85−120˚С. Готовый материал поступает в форму для литья, где охлаждается (термопласты до 25−125˚С, реактопласты — 155−195˚С). В форме бывшее сырье держат для уплотнения под давлением, что влияет на порог усадки, снижая его.

Интрузия

Позволяет на том же агрегате изготовить детали значительно большего размера и объема. При предыдущем процессе литье пластифицируется поворачивающимся червяком, а подается в форму при его поступательном перемещении. Интрузия предполагает использование сопла с имеющимся широким каналом для перетекания литья в форму до начала поступательного движения червяка. Общая продолжительность циклического процесса не становится больше, но метод показывает высокую производительность.

Литье прессованием

В этом случае камера загрузки находится отдельно от полости формирования. Прессованный материал помещается в камеру загрузки, где при действии тепла и сжатия происходит пластификация. Затем материал перетекает в рабочее отделение формы, где отвердевает. Метод прессованного литья используется в случае выпуска деталей с толстыми стенками, армированием, сложной формы. Недостатком способа является небольшой перерасход материала, так как часть его остается в загрузочном отделении.

Заливка

Процесс применяется для выпуска деталей из компаундов или в случае применения изоляции и герметизации компаундами запчастей радио и электронной отрасли. Компаунды — композиции из полимеров, пластификаторов, отвердителей, наполнителей и других добавок. Они являются воскообразными твердыми составами, которые перед применением нагревают до получения жидкого состояния.

Отвердевание происходит при температуре 25—185˚С, процесс занимает по времени около 2−17 часов. Иногда в емкость для раствора насыпают таблетированный материал, затем форму нагревают и сырье расплавляется, чтобы ускорить процедуру используют метод давления.

Метод намотки

Используют для изготовления пластиковых тел вращения, при этом исходным сырьем служит жидкотекучие и стеклянные полимеры. Изготавливают колпаки, трубчатые полости, цилиндрические оболочки. Процесс происходит на намоточных станках с применением оправок, на них наматывают обработанные полимером нити. Намотка осуществляется сухим или мокрым способом.

В первом случае применяют предварительно пропитанную армирующую нить, а во втором случае пропитка происходит перед применением нити. Сухой метод признан более производительным и качественным, в результате используются разнообразные пропитки и связующие, но мокрый метод позволяет выполнять детали сложной фигуры и формы.

Способы дополнительной механической доводки готов изделий

Эта процедура делается для:

• уточнения формы готовых деталей после давления или литья;
• при процессе производства изделий из листового пластика;
• снятия излишних наслоений (облоя, литников, грата, пленки), расчистки отверстий в условиях небольшого производства;
• повышения экономии при выпуске сложных по конфигурации деталей;
• изготовления малой партии изделий или в условиях небольших цехов.

Механообработка отличается спецификой из-за вязкости, низкой теплопроводности, именно эти особенности формируют инструмент и станковую оснастку для обработки пластмасс. Различают следующие методы механической обработки:

• обработка пластмассовых изделий резанием;
• разделительная штамповка.

Первый способ применяется для отделки и удаления наслоений на детали после метода горячего прессования и в виде самостоятельного способа для выточки продукции из поделочных пластиков. Метод обработки резанием состоит из отдельных операций: точения, резки, сверления, фрезеровки, шлифовки, полирования и формирования резьбы.

Штамповку разделительного направления используют в случае применения в качестве заготовок листового пластика. Выполняемые операции: зачистка, вырубка, обрезка, пробивка, разрезка или отрезка.

Точение делают с заглублением инструмента на слой 0,6−3 мм, различаю чистовой вариант и черновую обработку. Сверление делают разными скоростями оборотов, что зависит от марки пластмассы. Фрезерованием обрабатывают на глубину 1−8 мм (реактопласты) и 1−9 мм (термопласты), также различают черновой и чистовой проход.

Нарезка резьбы иногда выполняется сложно из-за обработки слоистых, волокнистых пластиков, на которых появляются срывы ниток, скалывания или трещины. Шлифование делают кругами из карборунда со средними характеристиками твердости, иногда вместо кругов используют шлифовальную бумагу.

Полируют детали для получения на выходе из цеха изделия с высококачественной поверхностью. Для процедуры берут мягкие круги, которые составлены в виде пакета из муслиновых дисков различных диаметров, хорошо работают в шлифовании круги из фетрового материала. Одна часть шлифовочного диска с нанесенным на ней абразивом, вторая свободна от наждачного слоя и применяется для протирки.

Как выбрать технологию производства пластиковых изделий: сравнение методов

В статье мы расскажем об основных технологиях изготовления пластиковых изделий и поможем вам выбрать наиболее подходящий для ваших целей метод.

Сегодня технология производства пластмассовых изделий доступна не только большим промышленным компаниям с огромными тиражами, но и обычным людям, изобретателям и бизнесменам. Технологии производства позволяют создавать пластиковые детали или корпуса для любых изделий в любом количестве, что открывает новые просторы для изобретательства, творчества или бизнеса. Например, в прошлой статье мы писали о производстве корпусов для квадрокоптеров как готовой бизнес-идeе, которой практически никто не занимается в Украине.

Существует три технологии изготовления пластиковых изделий. Все эти технологии позволяют создавать высококачественные изделия из пластика, но имеют некоторые различия. Рассмотрим подробно каждую из технологий, ее преимущества, недостатки и сферы применения. Наша статья поможет вам выбрать технологию производства пластмассовых изделий конкретно для вашего случая.

Производству пластикового корпуса предшествует создание 3 D -модели. Подробнее об услуге моделирования корпусов для приборов вы можете узнать здесь.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D- печати

Сегодня технология 3 D -печати приобрела невероятную популярность не только в мире, но и в Украине. При помощи 3 D -принтера можно сравнительно быстро получить готовое изделие и использовать его в качестве прототипа, для выставки или презентации, в научной деятельности при моделировании разных процессов. Распечатанные изделия позволяют полностью оценить функциональность будущего пластикового корпуса без существенных затрат на запуск многосерийного производства. С этой точки зрения технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D -печати является незаменимым средством для оценки рентабельности продукта. К тому же, на этом этапе можно легко заметить изъяны или недостатки функционала предмета и переделать 3 D -модель.

Наиболее распространенным методом 3 D -печати является FDM технология. Этот метод используется практически во всех сферах производства. Печать осуществляется послойно путем поступления материала (полимерной нити) в сопло-дозатор. FDM технология ограничивается размерами принтера, но возможно создание нескольких деталей изделия с их последующим склеиванием. При использовании этой технологии необходимо создавать специальные подпорки, если в изделии есть большие углы наклона. После печати эти подпорки убираются. Кроме того, широко применяются технологии SLS (лазерное спекание порошка) и SLA (лазерное спекание жидкого фотополимера). В зависимости от используемых материалов, есть возможность получения корпуса из разных видов пластика любого цвета.

Обращайтесь в компанию KLONA за услугой 3D-печати. Мы поможет вам подобрать самый подходящий способ 3 D -печати, выберем материал, который подойдет для вашего изделия, и оборудование для реализации вашего проекта.

3D-печать относится к штучному производству пластиковых изделий, так как является идеальным вариантом производства корпусов или деталей в маленьком тираже (до 20 шт.).

Преимущества производства изделий путем 3 D -печати

1. Нет подготовительных этапов: сразу после получения 3 D -модели, ее можно отправлять на печать в принтер.
2. Очень простой метод, который не требует дополнительного оборудования.
3. Позволяет добиться довольно высокой точности изделия, которая зависит от применяемого принтера.
4. Большой выбор материалов и методов печати позволяет реализовать любой проект.

Недостатки технологии 3 D -печати

• низкая производительность: печать одного изделия может занять несколько часов, когда в других методах изготовления пластиковых корпусов – от нескольких секунд;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: если корпус очень большой и должен быть цельным, то 3 D -печать может не подойти для такого запроса в связи с ограниченными размерами принтера.

При создании пластиковых корпусов очень важна разработка промышленного дизайна изделия. Промышленные дизайнеры компании KLONA создают максимально удобные и функциональные корпуса с точки зрения технологии производства и удобства использования. Рекомендации по дизайну корпусов вы можете узнать здесь.

Технология производства изделий из пластмасс: литье в силиконовые формы

Этот способ относится к мелкосерийному производству и лучше всего подходит для изготовления небольшой партии изделий (от 20 до 1000 штук).

Для изготовления силиконовых форм необходима мастер-модель – прототип будущего изделия. В качестве мастер-модели можно использовать готовый пластиковый корпус или напечатанный на 3 D -принтере.

После получения мастер-модели можно приступать к изготовлению обратной силиконовой формы. При помощи клейкой ленты отмечаются линии разъема формы и закрываются отверстия. Внутри размещается литниковая система для подачи силикона и монтируется опалубка. Эта технология производства пластмассового изделия состоит в заливке высококачественного дегазированного силикона в опалубку, внутри которой находится прототип. После этого происходит застывание силикона и форму можно использовать для серийного производства. Процесс изготовления силиконовой формы составляет примерно сутки.

Разогретый пластик заливается в силиконовую форму, где вакуумная среда обеспечивает удаление пузырьков газа и воздуха, которые образовываются при смешивании пластика с растворителем. После застывания пластика форма готова к следующей отливке. Возможно существенно повы c ить производительность за счет одновременно использования нескольких силиконовых форм.

Преимущества метода литья в силиконовые формы

1. Силикон идеально повторяет форму мастер-модели, что позволяет добиться высокой точности.
2. Метод отличается сравнительно невысокой стоимостью при небольших тиражах.

Недостатки использования силиконовых форм

• при помощи одной силиконовой формы можно получить до 20 готовых изделий в зависимости от ее стойкости;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: силиконовые формы используют для получения мелких и средних деталей (до 30-40 см);
• невысокая скорость производства (застывание пластика может составлять несколько часов, что позволяет получать всего 5-10 изделий из одной формы в день);
• ограниченность конструкции – минимальная толщина пластиковых изделий должна составлять 0,1 мм.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи литья пластика под давлением

Этот метод подходит для многосерийного производства (от 1000 деталей) пластиковых корпусов. При литье пластика под давлением можно получать изделия сложной конфигурации из разных материалов (полимеров, металла и пр.). Технология состоит в литье разогретого материала под давлением в пресс-формы.

Пресс-форма – это устройство, точно повторяющее конструкцию будущего изделия. Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик или металл заполнил все маленькие отверстия и углубления в пресс-форме. Неотъемлемым этапом изготовления пресс-формы является проектирование пресс-форм. Это гораздо сложнее, чем создание силиконовой формы.

Услугу проектирования пресс-формы для вашего изделия вы можете заказать в компании KLONA . Наши моделлеры имеют навыки в проектировании пресс-форм для корпусов сложной конфигурации. Подробнее об услуге читайте здесь.

Пресс-формы изготавливают из высококачественного металла на основе 3 D -модели. Они отличаются высокой долговечностью, прочностью и точностью. Пресс-формы используются во всех видах промышленности для получения пластиковых, металлических и прочих литьевых изделий.

Преимущества производства методом литья под давлением

1. Невысокая себестоимость изделий при больших тиражах.
2. Нет ограничений в конфигурации пластиковых изделий.
3. Идентичность всех изделий и низкий процент бракованных изделий.
4. Долговечность пресс-форм (компания KLONA предоставляет гарантию на пресс-формы на весь период сотрудничества).
5. Одна пресс-форма может производить неограниченное количество изделий (любую изношенную деталь можно заменить новой). К тому же, существуют многоместные пресс-формы, которые позволяют производить десятки изделий за раз (например, колпачков для ручек).
6. Высокая производительность: формирование и остывание одного корпуса происходит меньше чем за одну минуту (в зависимости от конфигурации может составлять от 5 секунд). Подробнее о видах пресс-форм читайте здесь.

Недостатки технологии серийного производства при изготовлении пресс-форм

• процесс проектирования пресс-форм может занимать несколько недель, что существенно оттягивает запуск производства;
• производство и проектирование пресс-формы даже для маленького пластмассового корпуса потребует больших затрат на старте производства.

Резюме

В качестве резюме мы составили небольшой тест. Он поможет вам просто выбрать необходимую технологию производства пластмассовых изделий. За детальной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.

Заказать производство пластикового изделия вы можете в компании KLONA . Мы предоставляем весь спектр услуг для создания корпусов, деталей и приборов: от промышленного дизайна и моделирования корпуса до налаживания производства при помощи пресс-формы.

Бизнес-идея производства изделий из пластика

• 1 Технология производства пластиковых изделий
• 2 Пошаговый план открытия производства изделий из пластика
• 3 Сколько можно заработать
• 4 Сколько нужно денег для старта бизнеса
• 5 Какое выбрать оборудование для организации дела
• 6 Какой ОКВЭД указать при регистрации в налоговой
• 7 Какие документы нужны для открытия дела
• 8 Какую систему налогообложения выбрать для работы
• 9 Нужно ли разрешение для открытия

Существует технология, позволяющая делать тысячи пластиковых предметов, которые широко используются в обычной жизни. Это вакуумная формовка.

Достаточно иметь специальное оборудование (которое к тому же не так сложно изготовить самому), листы термопластика – и можно открывать частное производство.

Ассортимент продукции, которую получит потребитель, достаточно широк:

всевозможные пластиковые ведра, тазы, горшки для цветов, одноразовые стаканчики, специальные ящики под инструмент, ванны и раковины из акрила, оригинальные корпусы приборов, детали корпуса автомобилей и многое другое.

На производстве изделий из пластика можно создать неплохую бизнес-идею .

Почему именно пластику уделяется в наше время столько внимания?

Наверно, из-за того, что на данный момент это один из самых недорогих материалов.

К тому же пластик обладает ценными качествами:

1. Пластичность . Принимает довольно легко различные формы;
2. Прочность . Взять, например, монолитный листовой поликарбонат, который по ударнопрочности лишь слегка уступает металлу;
3. Не подвергается коррозии. Важное качество, особенно если изготавливать изделия, постоянно подвергающиеся воздействию влаги;
4. Стойкость к агрессивным средам;
5. Легкость материала. Например, стеклопластик имеет такие же оптические параметры, как и стекло, зато вес его в 2 раза меньше, что позволяет использовать менее дорогостоящие конструкции опор;
6. Возможность вторичного использования. Если древесина после срока службы годится разве что как топливо, то пластик можно перерабатывать большое количество раз, получая различные новые изделия.

Уверенно лидируют на рынке товары в прозрачных пластиковых упаковках. Интуитивно человек больше доверяет возможности визуально оценить товар (особенно это касается пищевой продукции), чем красивым рекламным надписям.

Технология производства пластиковых изделий

Всю работу по получению пластиковых изделий выполняет вакуумный агрегат, оператор же выполняет несложные действия и контролирует процесс.

В качестве рабочего материала используются различные листы термопластиков: ABS-пластик, поликарбонат, полиэтилен, поливинилхлорид, поликарбонат.

Выбор того или иного полимера зависит от назначения производимой продукции. Все это качественные материалы, которые в дальнейшем можно окрашивать.

Процесс изготовления делится на 3 этапа:

1. Создание матричной формы . Она представляет собой модель с точной формой и размерами будущего изделия, которую будет обтягивать прогретый до состояния пластичности и гибкости полимер. Матрицы изготавливают из термостойких материалов, таких как стеклопластик, различные смолы, алюминий. Как правило, для малосерийного производства применяют композитные материалы, для больших объемов – матрицы из алюминия и его сплавов;
2. Образование формы . На этом этапе жестко закрепленный лист термопластика прогревают до температуры, когда он будет способен растягиваться. Это происходит в специальном станке, в котором уже установлена матрица. В момент готовности термопластика срабатывает автоматика, и лист опускается на матрицу, обтягивая ее. При этом непрерывно работает вакуумный насос, удаляющий воздух между матрицей и листом. Затем лист принудительно охлаждают и готовую форму извлекают из аппарата;
3. Этап доработки формы. Включает в себя удаление излишних остатков листа, не входящих в изделие. Также прорезаются и высверливаются все необходимые отверстия. В некоторых случаях требуется дополнительное укрепление, как в случае с акриловой ванной.

Пошаговый план открытия производства изделий из пластика

Ориентировка идет на малого частного бизнеса:

Официальное открытие бизнеса. Регистрация бизнеса, выбор налогообложения в зависимости от налогов необходимо будет сдавать декларации и авансовые отчеты с помощью приложений (так проще), естественно открыть нужные виды деятельности; Изучение рынка сбыта. Наиважнейший этап, даже перед составлением бизнес-плана. В мегаполисах вопрос более сложный из-за большой конкуренции. Здесь имеет смысл работать по-крупному, ориентируясь на поставки в другие города. В городах небольших и местностях сельского типа можно изготавливать самые обычные бытовые вещи повседневного использования, и это уже принесет прибыль; Наличие производственных мощностей. Это производственные площади и оборудование. В качестве площадей могут выступать и обыкновенный гараж, и нежилая комната в большом доме. С оборудованием сложнее. Необходим начальный капитал для его приобретения. Но есть вариант изготовить вакуумную установку собственноручно (описания есть в интернете). Немного поработав на ней, можно скопить средства и на более серьезный агрегат; Постоянное усовершенствование техпроцесса и возможное расширение ассортимента. Необходимо постоянно изучать передовые технологии в данной области и направить внимание на разработку типовых процессов изготовления продукции. Это поможет быстро переориентировать производство под условия рынка спроса и всегда быть на плаву.

В настоящее время процесс изготовления изделий методом вакуумной формовки является перспективным для капиталовложения. Поэтому стоит попробовать построить бизнес именно в этой области.

Сколько можно заработать

Средняя себестоимость любого изделия из пластика примерно 5-7 долларов за килограмм изделия. А усредненная цена продаж стартует от 10 долларов. При наценке за изделие от 100 % бизнес окупит первичные вложения за два года.

Сколько нужно денег для старта бизнеса

Сумма для запуска и наладки производства зависит от вида продукции. Например, для работы бизнеса по изготовлению пластмассовых ведер нужно порядка 3 млн. стартовых рублей. В эту сумму войдут: оборудование, материалы, помещение под производство и остальные расходы. Для организации выпуска детских пластиковых игрушек на старте нужно будет 5 миллионов рублей. Производство одноразовой посуды потребует начальных вложений от 8 миллионов рублей.

Какое выбрать оборудование для организации дела

Для оснащения цеха по выпуску пластиковых изделий понадобится:

Термопластавтомат; Загрузчик для сырья; Прессформы для изделий и их фурнитуры; Холодильный агрегат; Гибочный станок, агрегаты для зачистки, склеивания; Станок офсетной печати, оборудование для рисования; Упаковочная линия.

Какой ОКВЭД указать при регистрации в налоговой

Для постановки на учет в налоговых органах понадобится код 22.29, отвечает за выпуск изделий из пластмассы прочих, например, пластиковых ведер. Для производства детских игрушек из пластика понадобится код 32.40.

Какие документы нужны для открытия дела

Для организации мини-предприятия достаточно будет открыть индивидуальное предпринимательство. Потребуются: паспорт, заявление о госрегистрации, квитанция на уплату госпошлины, копия свидетельства ИНН.

Какую систему налогообложения выбрать для работы

Упрощенная система уплаты налогов (упрощенка) – вполне подходит для ведения такого бизнеса. Налог УСНО устанавливается в размере 6 %, если будет взиматься с прибыли, или 15% − с валового дохода.

Нужно ли разрешение для открытия

Производства из пластмассы является вредным, поэтому организация рабочего цикла и помещения потребует соблюдения санитарных, экологических и пожарных норм. Продукция также должна иметь сертификаты и санэпид заключения, особенно, ели речь идет о посуде или игрушках. Производству рекомендуется получать сертификацию согласно ГОСТ Р ИСО 9001 «Системы менеджмента качества. Требования». Соответственно, сырье также должно быть безопасным и допустимым для изготовления тех или иных изделий.

Профессиональные бизнес-планы по теме:

• Бизнес-план производства одноразовой пластиковой посуды (36 листов) — СКАЧАТЬ ⬇
• Бизнес-план производства искусственного камня (44 листа) — СКАЧАТЬ

5 преимуществ производства пластиковых изделий методом литья под давлением

Сегодня литье пластмасс под давлением является одной из наиболее эффективных и экономически выгодных технологий производства деталей из пластика. Именно на литье пластмасс в компании «АЕР» основано производство аксессуаров для легковых автомобилей, хозяйственных товаров и различных комплектующих. Но почему нами была выбрана именно эта методика? Дело в том, что эта технология имеет ряд неоспоримых преимуществ.

Достоинства литья изделий из пластмасс под давлением

Литье пластмасс под давлением и изготовление автомобильных аксессуаров и других товаров в наших цехах осуществляется в автоматическом режиме – на специализированном промышленном оборудовании. Это позволяет минимизировать участие оператора в процессе и исключить ошибки, возникающие в результате влияния так называемого человеческого фактора.

Среди основных преимуществ методики можно выделить:

1. Высокую производительность. Автоматизированные линии производства работают с большой скоростью практически без участия оператора, что позволяет получать в короткие сроки большой объем изделий, созданных по одобренному образцу. Высокая производительность процесса позволяет работать с крупными партиями товаров, что минимизирует срок окупаемости оборудования;
2. Практически неограниченные возможности по производству деталей любых форм, размеров, сложности. Это позволяет нам не только производить стандартные изделия, но и выполнять литье пластмассы под заказ – по образцам, чертежам, фотографиям заказчика. При этом все детали – вне зависимости от тиража – будут совершенно одинаковыми;

Все это является не только гарантией высокого качества получаемой продукции, но и гарантией ее доступной цены. Таким образом технология позволяет потребителям получать высококачественный и долговечный товар по демократичным ценам.

Литье пластмасс в Санкт-Петербурге

Если вы готовы приобрести изделия из пластика или заказать изготовление продукции на заказ – по своим индивидуальным чертежам или образцам – свяжитесь с нами по телефону в Санкт-Петербурге: +7 (812) 320-07-34, или отправьте заявку с сайта. Мы предлагаем огромный выбор изделий под заказ – от автомобильных ароматизаторов на дефлектор до сложных комплектующих для станков и спецтехники.

Мелкосерийное литье пластмасс под давлением

Top 3D Shop предлагает услуги мелкосерийного производства моделей с помощью литья в гибкие силиконовые формы. Эта технология идеально подходит для получения небольших партий пластиковых изделий (10-1000 шт.) в короткие сроки, когда необходимое количество изделий слишком мало, чтобы оправдать изготовление промышленных металлических форм для крупносерийного изготовления.

Наши преимущества:

Собственное производство

В распоряжении собственное оборудование и штат из 5 инженеров

Высокая скорость выполнения заказов

Мы осуществляем полный технологический цикл включая создание мастер модели и отливок внутри своей компании.

Разумные цены

Мы не отдаем работу подрядчикам, а выполняем ее сами. За счет этого мы предлагаем конкурентные цены

Достойное качество продукции

Все наши инженеры прошли обучение и сертифицированы. Это гарантирует отсутствие брака в вашей продукции

Литье пластмасс в вакууме в эластичные формы – это процесс получения опытных образцов и небольших партий пластмассовых деталей и выплавляемых моделей любой сложности и габаритов без изготовления традиционного технологического оснащения.

Благодаря использованию широкой гаммы материалов Smooth-ON, отливаемые копии могут быть эластичными, жесткими, термостойкими, ультрафиолетовостойкими, прозрачными, различных цветов.Принцип изготовления деталей по технологии литья в силиконовые формы заключается в абсолютно точном копировании модели. Форма изготавливается простой заливкой силикона холодного отверждения вокруг модели. Модель удаляется из силиконовой формы после разреза формы по поверхности разъема. Литьевые смолы смешиваются в вакуумной камере установки и заливаются в силиконовую форму.

Возможность воспроизведения сложных форм, мельчайших деталей. Смолы для литья в вакууме обеспечивают любые текстуры поверхности и цвета, имеющие различную твердость и термостойкость, что позволяет имитировать большинство пластмасс и резин, используемых в современном производстве.

Технология литья в эластичные силиконовые формы в вакууме позволяет:

• получить точные копии мастер-модели со стабильными размерами;
• проверить собираемость и работоспособность конструкций, отработать дизайн изделия;
• провести испытания до изготовления серийной оснастки;
• изготовить партию опытных образцов в течение нескольких часов после изготовления силиконовой формы;
• получить выплавляемые модели для мелкосерийного литья металлических деталей.

Технология заключается в копировании формы изделия. Если ваша модель не может быть использована в качестве мастер-модели из-за хрупкости или по другим причинам, мы можем воссоздать её с помощью технологий 3D-сканирования и 3D-печати (быстрого прототипирования) с качеством поверхности до 8 микрон.

При необходимости мы производим подготовку модели к литью, покрытие лаком, полировку. Затем модель помещается в пластиковую опалубку необходимых размеров, опалубка герметизируется, и начинается процесс заливки двухкомпонентного силикона. В зависимости от модели может использоваться силиконовая форма из двух частей, в таком случае заливка происходит в 2 этапа при помощи глиняной основы.После отверждения силикона, форма разрезается, мастер-модель извлекается и силиконовая форма готова к заливке пластика.

Какие преимущества у данной технологии?

• низкая себестоимость мелкосерийного производства;
• вы можете получить полнофункциональные точные копии вашего изделия в количестве от 1 до 1000 шт. ;
• если у вас отсутствует необходимая мастер-модель, мы поможем Вам её спроектировать, напечатать и с её помощью изготовить нужное вам количество копий;
• возможность полноценного копирования Вашей мастер-модели;
• широкий выбор используемых для заливки пластиков и полиуретанов позволяет получить детали с необходимыми Вам характеристиками;
• использование качественных двухкомпонентных силиконов на основе олова и платины позволяет добиться высочайшей детализации и точности в копировании;
• важное преимущество — оперативность работы. Первые детали вы получите уже через несколько дней;

Для определения стоимости и сроков выполнения литья в силикон вашего объекта направьте ваш запрос через форму или на почту:

В запрос нужно включить следующую информацию:

1. Мастер-модель или 3D-модель объекта

2. Размеры объекта (длина, ширина, высота в мм)

3. Любую необходимую дополнительную информацию

Минимальная стоимость заказа — 10 000 рублей

В течение одного дня с вами свяжется специалист для уточнения деталей, расчета стоимости и сроков выполнения,ориентировочная стоимость — от 100 р/шт, в зависимости от сложности модели и размера партии.

Также Вы можете приобрести материалы для литья в силикон самостоятельно в нашем магазине

Инновации vs традиции: металлическое литье или 3D-печать металлами?

Аддитивное производство, по общепринятому мнению, – один из путей к новой промышленной революции. 3D-печать меняет мир вокруг нас, позволяя создавать самые разные продукты – от деталей автомобилей до самолетов и домов. Однако как эта инновационная и еще достаточно молодая технология работает в сравнении с классическим металлическим литьем, используемым уже многие столетия?

Традиционное металлическое литье

История технологий классического металлического литья восходит к Средневековью. Этот процесс включает в себя несколько этапов. Прежде всего, вам нужно создать модель конечного продукта. При изготовлении модели можно использовать различные материалы, в том числе дерево. В конструкции модели необходимо предусмотреть литниковую систему и некоторые дополнительные опоры. После этого на основе модели изготавливается литейная форма. Для этой цели можно использовать разные формовочные материалы, самым популярным из которых является песчаная смесь.

Первый шаг состоит в том, чтобы подготовить модель; этот процесс может выполняться по-разному в зависимости от используемых материалов. После создания копии конечного продукта необходимо спроектировать литниковую систему. Важно помнить, что модель должна свободно выходить из песчаной формы, поэтому ее нижняя часть не должна быть шире верхней части.

Традиционные методы предпочтительны, когда мы имеем дело с крупногабаритными деталями. Однако если вы производите прецизионные детали на заказ, лучше выбрать 3D-печать.

При проектировании деталей и литниковой системы также следует учесть тот факт, что в силу высокой скорости застывания расплавленного металла он может застыть раньше, чем дойдет до самой высокой точки вашего изделия. Чтобы избежать этого, необходимо предусмотреть выпоры, впоследствии отделяемые от детали.

Затем все это необходимо в точности отразить в литейной форме. Необходимо подготовить две песчаные формы. Далее создается первая форма из специальной песчаной смеси, которая в точности копирует объект. Вторая форма используется для литниковой системы, в которую заливается металл; при необходимости она также может использоваться для копирования второй части изделия. После этого формы устанавливаются друг над другом таким образом, чтобы литниковая система совпадала с конфигурацией объекта.

Соединив две формы между собой и убедившись, что металл не протечет сквозь два слоя песчаной смеси, мы производим нагревание и расплавление металла. Поскольку металл очень быстро застывает, процессы литья предусматривают очень быстрое заливание металла в форму через литниковую систему.

Последний этап состоит в том, чтобы очистить изделие от песка и отделить литниковую систему. После этого можно подвергнуть объект необходимой дополнительной полировке или удалить излишки материала, если это необходимо .

Селективное лазерное плавление

Селективное лазерное плавление (Selective Laser Melting, SLM) — это технология аддитивного производства, при которой для создания деталей используется металлический порошок. Металлический 3D-принтер распределяет тонкий слой порошка на платформе, после чего лазер расплавляет металл, повторяя конфигурацию вашей 3D-модели. Наносится новый слой порошка, и процедура повторяется снова. Поскольку расплавление металла происходит при высокой температуре, напечатанным деталям требуется некоторое время на остывание.

Технология SLM позволяет интегрировать несколько компонентов в один объект, что обеспечивает сокращение затрат и уменьшает время сборки деталей. Применение селективного лазерного плавления для производства деталей также позволяет получать очень прочные изделия, которые при этом могут иметь тонкие стенки, что обеспечивает снижение массы. Кроме того, такие детали устойчивы к действию высоких температур.

Как правильно выбрать материал для металлического 3D-принтера: 19 сплавов SLM Solutions для 3D-печати уникальных изделий

Металлическое литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям – единственный метод 3D-печати, при котором не используется металлический порошок. Данная технология основана на впрыскивании металла в форму. Мастер-модель, обычно выполняемая из воска, благодаря 3D-печати является точной копией конечного продукта. Полученная методом 3D-печати мастер-модель покрывается гипсовой формовочной смесью. После получения готовой к использованию гипсовой формы производится создание объекта. Для этого расправленный металл впрыскивается в форму и замещает собой восковую модель, которая выплавляется через древовидную систему.

Металлическое литье и 3D-печать: сотрудничество, а не конкуренция

Аддитивное производство не является однозначным конкурентом традиционному металлическому литью: 3D-принтеры вполне можно использовать для дополнения и улучшения классических методов. Прекрасный пример сочетания аддитивного производства с классическим литейным – 3D-печать мастер-моделей. 3D-печать обеспечивает высокий уровень детализации, который не был доступен до применения методов аддитивного производства. Эта технология также позволяет сократить длительность допроизводственных этапов традиционного металлического литья.

Хороший пример совместного применения двух технологий – метод металлического литья по выплавляемым моделям. Аддитивное производство обеспечивает высокий уровень кастомизации при печати восковой модели изделия. 3D-печать позволяет ускорить технологический процесс, а восковая модель легко удаляется.

Еще один способ сочетания аддитивного производства с классическим металлическим литьем состоит в изготовлении методом 3D-печати пластиковых моделей конечного продукта. Подобно тому, как это делается в случае металлического литья по выплавляемым моделям, производится выплавление напечатанных копий с получением идеальных индивидуализированных форм, которые могут применяться для традиционных методов литья.

Кроме того, модели, создаваемые путем 3D-печати, прекрасно подходят для широко используемого способа металлического литья в песчаные формы. Аддитивная технология позволяет получить высокодетализированную модель, которая оставляет в песчаной смеси точный отпечаток, обеспечивая высокую точность металлических изделий. Отличный пример сочетания двух технологий показан в следующем видео о применении 3D-печати для изготовления металлического молотка:

Когда лучше использовать традиционное металлическое литье?

Классическое литейное производство хорошо подходит для крупногабаритных деталей

Если вы планируете производить крупные механические детали, например, компоненты двигателя или большие шестерни для машин, для этой цели прекрасно подойдет классическое литье. Аддитивные технологии не будут эффективными в этом случае в силу ограничений на размеры деталей, создаваемых с помощью 3D-принтеров. Главной задачей при производстве механических деталей является обеспечение необходимой функциональности. Внешний вид не играет большой роли; главное, чтобы детали имели хорошие механические свойства. И если вам также необходимо производить детали большого размера, то традиционное металлическое литье даст вам как раз то, что нужно.

Традиционное металлическое литье обходится дешевле при производстве больших партий

Классическое литейное производство также лучше выбрать в том случае, когда требуется производить большое количество деталей. Стоимость производства снижается с увеличением количества деталей, тогда как при аддитивном производстве стоимость остается неизменной.

Как улучшить производственный процесс с помощью 3D-печати металлом?

Поскольку применение 3D-печати в сочетании с технологией металлического литья по выплавляемым моделям мало чем отличается от традиционной технологии металлического литья, в этом разделе мы больше сфокусируемся на преимуществах аддитивного производства с использованием металлических порошков.

3D-печать открывает новые возможности проектирования

3D-печать также дает практически безграничную свободу проектирования, высокий уровень детализации и широкие возможности кастомизации. Если для вашего изделия важным фактором является точность, лучше выбрать аддитивное производство. Кроме того, при использовании 3D-печати можно проектировать сочленяемые детали, что недоступно традиционной технологии металлического литья. Аддитивные технологии не только сокращают время сборки, но и предоставляют вам совершенно новые возможности проектирования.

3D-печать ускоряет процесс производства

Если на вашем производстве в приоритете время, то аддитивные технологии будут подходящим выбором. По целому ряду причин процесс 3D-печати металлом гораздо быстрее традиционного металлического литья. Все, что вам нужно для 3D-печати, начиная с этапа предварительной подготовки и заканчивая непосредственной печатью деталей из металла, – это 3D-модель. Если сравнить это с металлическим литьем, где требуется не только спроектировать деталь, литниковую систему и выпор, но и создать литейную форму, то очевидно, что 3D-принтер дает существенную экономию времени.

В случае 3D-печати металлом быстрее осуществляется и процесс постобработки. Не следует забывать, что процесс металлического литья предусматривает механическую обработку для отделения литниковой системы и выпора, а также ручное удаление металла, пролившегося между формами, и к этому еще нужно добавить обработку поверхности детали. По окончании процесса 3D-печати вам лишь потребуется удалить поддержки.

Полный контроль производственного процесса

Хотя при металлическом литье сам процесс производства осуществляется быстрее в силу быстрого застывания расплавленного металла, при этом вы никак не контролируете процесс. Аддитивные технологии предлагают намного более стабильный процесс производства. Конечно, не исключена вероятность того, что 3D-принтер выйдет из строя во время печати, однако вы контролируете изготовление каждой детали и можете немедленно реагировать в таких ситуациях. Технология металлического литья не дает вам такой возможности, поскольку вы не можете видеть, что происходит внутри литейных форм.

При использовании традиционного металлического литья также существует риск того, что расплавленный металл застынет раньше, чем дойдет до самой высокой точки вашего изделия. Чтобы избежать этого, приходится создавать дополнительную часть конструкции, называемую литником. Литник требуется впоследствии отделять от конечного продукта, что увеличивает время постобработки. Кроме того, на этапе заливки в форму может произойти образование пузырьков в металле вследствие окисления или попадание в металл мелких частиц песчаной формы, что сказывается на свойствах изделия.

3D-печать позволяет создавать более легкие детали

Если вам нужно, чтобы производимые детали были легкими, то аддитивное производство предлагает массу возможностей для этого. Для снижения массы деталей можно спроектировать стенки деталей в виде ячеистых структур. Также можно создавать пустотелые детали, что невозможно в случае металлического литья.

Хорошие механические свойства

При использовании таких методов аддитивного производства, как селективное лазерное плавление, изготавливаемые детали также будут очень прочными и устойчивыми к действию высоких температур. Металлические объекты, производимые с помощью SLM- технологии , имеют лучшие механические свойства, поскольку они производятся при более высоких температурах.

Совершат ли металлические 3D-принтеры новую промышленную революцию?

Традиционные методы металлического литья предпочтительны, когда мы имеем дело с крупногабаритными деталями. Однако если вы производите прецизионные детали на заказ , то лучше выбрать 3D-печать. Аддитивное производство предоставит вам свободу в выборе проектных решений, и вы сможете спроектировать именно такую модель, которая вам нужна, обеспечит быстрое получение результатов и позволит существенно усовершенствовать вашу производственную систему.

Перевод с английского. Оригинал этого материала на сайте sculpteo.com

Статья опубликована 04.09.2018 , обновлена 09.04.2020