Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Лекция на тему Зубообрабатывающие станки»

Зубообрабатывающие станки

Зубообрабатывающие станки — Лекция, раздел Производство, Лекции по курсу металлорежущие станки. Станочное оборудование автоматизированного производства, под редакцией в.В. Бушуева, 1995 г. , 1 и 2 т 1. Кинематика Станков Для Нарезания Цилиндрических Зубчатых Колёс.

1. Кинематика станков для нарезания цилиндрических зубчатых колёс.

Существуют два основных метода нарезания зубьев зубчатых колёс: метод копирования и метод обкатки.

Метод копирования. При обработке этим методом впадина зубчатого колеса образуется режущим инструментом, профиль режущих кромок которого выполнен по форме впадины нарезаемого колеса. К данному методу относятся фрезерование зубьев модульными дисковыми и пальцевыми фрезами, строгание профильными резцами, обработка протяжками и профильными шлифовальными кругами. Следует отметить, что профиль зуба (кривизна эвольвенты) зубчатого колеса зависит от модуля, угла зацепления и числа зубьев, следовательно, теоретически для обработки каждого зубчатого колеса с определённым числом зубьев и модулем потребуется свой режущий инструмент. Поэтому, например, при обработке дисковыми модульными фрезами зубчатых колёс одного модуля, но с различным числом зубьев применяют наборы фрез из 8, 15 или 27 шт. Метод копирования при изготовлении зубчатых колёс имеет ограниченное применение.

Метод обкатки. При обработке зубчатых колёс методом обкатки в процессе нарезания зубьев воспроизводится работа какой либо зубчатой пары (реечной, цилиндрической, червячной, конической). При этом одна из деталей зубчатой пары является инструментом, а другая – заготовкой. Формирование боковых поверхностей обрабатываемых зубьев происходит при последовательном изменении положений режущих кромок инструмента в процессе огибания (обкатки) инструмента и заготовки. Метод обкатки обеспечивает высокую производительность и точность нарезания зубьев, возможность одним инструментом обрабатывать зубчатые колёса одного и того модуля с любым числом зубьев.

Обработка зубчатых колёс долбяками.

Долбяк 1 имеет форму цилиндрического колеса, зубья которого выполнены с углами резания. При нарезании воспроизводиться работа пары цилиндрических зубчатых колёс (долбяк 1 и заготовки 2). Во время обработки долбяк получает прямолинейное возвратно-поступательное главное движение и медленное вращение вокруг своей оси. В начале нарезания зубьев при согласованном вращении заготовки и долбяка (движение обкатки) происходит радиальное врезание долбяка (или заготовки) до полной глубины резания. Для получения полностью обработанных зубьев на всей окружности заготовка после окончания радиального врезания долбяка должна сделать полный оборот. Резание происходит только при прямом ходе долбяка, а при обратном холостом ходе шпиндель долбяка или стол несколько отводится образуя зазор между инструментом и заготовкой для устранения трения задних поверхностей долбяка в впадине нарезаемого колеса. Долбяками можно производить нарезание цилиндрических колёс наружного зацепления внутреннего зацепления, зубчатых блоков, цилиндрических колёс с косыми зубьями.

Для нарезания цилиндрических колёс с косыми зубьями необходимы специальные долбяки. Угол наклона зубьев долбяка должен равняться углу наклона зубьев нарезаемого колеса. Для нарезания колёс наружного зацепления направление наклона зубьев долбяка должно быть противоположным, а для нарезания колёс внутреннего зацепления – одноименным. Дополнительный к основному вращению поворот долбяка при помощи специальных винтовых направляющих копиров.

Зубодолбёжные станки. Производительность их (кроме работающих многорезцовой головкой) ниже, чем зубофрезерных, однако они незаменимы при нарезании колёс внутреннего зацепления, а так же колёс с буртами и блоков, в которых недостаточно места для выхода фрезы.

Зубодолбёжные станки могут работать: 1. долбяком круглым; долбяком – рейкой; 3. многорезцовой головкой обрабатывающей в шестерне одновременно все впадины (рис. 30-31). В первых двух случаях образующая линии зуба получается методом обкатки, а в третьем случае – методом копирования полной образующей линии.

Зубодолбёжный станок модели 514, рис. 33, предназначен для обработки шестерён с диаметром до 450 мм и модулем до 6 мм. Обработка зубчатых колёс производиться долбяком по методу обкатки.

1. Главное движение (возвратно-поступательное движение долбяка) осуществляется от эл. двигателя Д через клиноременную передачу, два двойных подвижных блока шестерён, кривошипный диск Кр, зубчатую рейку, колесо-колесо, рейку. Расчётные перемещения

Число двойных ходов долбяка в мин. определяют по формуле , где Vср – выбранная средняя скорость резания, м/мин; l = b + c – длина хода долбяка (b – ширина заготовки, c — выбег). Длину хода долбяка регулируют изменением радиуса вращения пальца кривошипа (Кр).

2) Движение круговой подачи – поворот долбяка на его двойной ход. В зубодолбёжных станках под круговой подачей Sкр понимают длину дуги поворота долбяка по делительной окружности за один его двойной ход. Следовательно, цепь подачи соединяют вращение долбяка и перемещение долбяка Т.к. одному двойному ходу долбяка соответствует один оборот кривошипного диска. По УКБ подача начинается от кривошипного диска

где — модуль долбяка.

Отсюда формула настройки:

.

3) Движение радиальной подачи обеспечивает перемещение заготовки в радиальном направлении до полной глубины нарезания. В цепи подач врезания

Здесь Н – шаг подъёма архимедовой спирали кулачка Квр. Врезание долбяка в заготовку на заданную высоту зуба осуществляется плоским кулачком Квр. На кулачке имеется участок врезания, профиль которого очерчен по спирали Архимеда (занимает угол αвр=90˚) и участки обкатки, очерченные по окружности, занимающие различные углы в зависимости от числа проходов. При нарезании зуба в один проход кулачок, поворачиваясь на угол αвр, действует на долбяк, перемещая его по направлению к заготовке (врезание). Когда ролик достигает точки 1 врезание прекращается. При дальнейшем вращении кулачка на угол α1 происходит обкатка. За это время заготовка совершает 1 оборот. Когда ролик достигает точек 2 он попадает во впадину и заготовка отходит от долбяка.

4) Движение обкатки обеспечивает согласованное вращение долбяка и заготовки. Уравнение кинематического баланса (УКБ) и формула настройки.

Здесь iоб в знаменателе, потому, что порядок сменных шестерён a, b, c, d на схеме обозначен в обратном направлении и

16 Зубообрабатывающие станки

16.1 Основные методы нарезания зубчатых колес и классификация станков

В зависимости от метода образования профиля зуба нарезание цилиндрических зубчатых колес осуществляют либо методом копирования, либо методом обкатки.

Метод копирования. При нарезании методом копирования каждая впадина между зубьями на заготовке обрабатывается инструментом, имеющим форму, полностью соответствующую профилю впадины колеса. Инструментом в этом случае обычно являются фасонные дисковые и пальцевые фрезы. Обработку производят на фрезерных станках с применением делительных головок.

Метод нарезания зубчатых колес фасонными дисковыми и пальцевыми фрезами недостаточно точен и, кроме того, малопроизводителен, так как много времени затрачивается на процесс деления. Поэтому этот метод применяют сравнительно редко, чаще в ремонтных цехах, а также для черновых операций. В настоящее время зубчатые колеса нарезают в основном методом обкатки.

Метод обкатки обеспечивает высокую производительность, большую точность нарезаемых колес, а также возможность нарезания колес с различным числом зубьев одного модуля одним и тем же инструментом. При образовании профилей зубьев методом обкатки режущие кромки инструмента, перемещаясь, занимают относительно профилей зубьев колес ряд последовательных положений, взаимно обкатываясь; при этом инструмент и заготовка воспроизводят движение, соответствующее их зацеплению. Из инструментов, используемых для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатки, наибольшее распространение получили долбяки и червячные фрезы.

Наряду с указанными методами для производства цилиндрических зубчатых колес применяют также следующие высокопроизводительные методы обработки:

а) одновременное долбление всех впадин зубьев заготовки специальными многорезцовыми головками; в таких головках число резцов равно числу впадин на обрабатываемом колесе, а форма режущих кромок является точной копией профилей впадин зубьев;

б) протягивание зубьев колес;

в) образование зубьев без снятия стружки волочением или накаткой;

г) холодную и горячую прокатку зубьев;

д) прессование зубчатых колес (из синтетических материалов).

Разновидности зубообрабатывающих станков. Зубообрабатывающие станки можно классифицировать по следующим признакам:

а) по назначению:

станки для обработки цилиндрических колес с прямыми и винтовыми зубьями;

станки для нарезания конических колес с прямыми и криволинейными зубьями;

станки для нарезания червячных и шевронных колес, зубчатых реек;

специальные зубообрабатывающие станки (зубозакругляющие, притирочные, обкаточные и др.);

б) по виду обработки и инструмента:

зубодолбежные, зубофрезерные, зубострогальные, зубопротяжные, зубошевинговальные, зубошлифовальные и др.;

в) по точности обработки:

станки для предварительного нарезания зубьев, для чистовой обработки и для доводки рабочих поверхностей зубьев.

16.2 Зубодолбежный станок 5122

Принцип нарезания зубьев заключается в следующем. Долбяк 1 (рисунок 16.1) получает возвратно-поступательное движение (по стрелке I) (движение скорости резания) и медленное вращательное движение (по стрелке III), согласованное с вращением заготовки (по стрелке II) (круговая подача). Заготовке сообщают радиальное перемещение по стрелке IV в период врезания (радиальная подача). У некоторых станков это движение сообщается долбяку.

При движении долбяка режущие кромки его зубьев воспроизводят в пространстве медленно вращающееся «производящее колесо» 2, в зацеплении с которым находится обрабатываемая заготовка. При каждом движении сверху вниз долбяк удаляет определенную часть металла из впадин, придавая зубьям заготовки требуемую форму. Для предотвращения трения задних поверхностей зубьев долбяка о заготовку при обратном его ходе долбяк (или заготовка) получает радиальныЙ отвод по стрелке V.

Рисунок 16.1 – Схема нарезания зубчатых колес долбяками

Рисунок 16.2 – Зубодолбежный станок 5122

Станок 5122 (рисунок 16.2) предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления, приспособлен для нарезания блоков зубчатых колес.

Техническая характеристика станка представлена в таблице 16.1.

Таблица 16.1 — Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Наибольшая ширина венца нарезаемого колеса, мм

Наибольший модуль нарезаемых зубчатых колес, мм

Номинальный диаметр устанавливаемого долбяка, мм

Частота движения долбяка, дв. ход/мин

Подача, мм/дв. ход:

Мощность главного привода, кВт

Станок 5122 состоит из станины 1, внутри которой находятся резервуары для охлаждающей жидкости, и гидропривода, а также емкость для сбора стружки. Сверху на станине закреплен промежуточный корпус 12 (называемый прокладкой), несущий на себе стойку 9. В прокладке размещены механизм врезания с гидроцилиндрами клиновой ползушки подвода стола, а также поворотный корпус с зубчатым колесом, реверсирующим вращение стола. Стол 3, устанавливаемый на направляющие станины, имеет червячную делительную передачу со шпинделем изделия. В столе также расположен механизм наладки на межосевое расстояние, выполненный в виде винта и передвижного упора. Лимб 2 наладки на межосевое расстояние находится сбоку стола. Стойка 9, установленная на верхней плоскости прокладки 12, может быть смещена в поперечном направлении и зажата на прокладке винтами в Т-образных пазах.

На верхней плоскости стойки смонтирован главный привод, доступ к которому возможен при снятии крышки 10. Под дверкой 5 расположен кулисный механизм, передающий движение штосселю суппорта, а под дверкой 11 — механизмы гитары подач. Пульт управления 8 находится с правой стороны стойки, а квадратный конец 4 вала ручного поворота приводного вала с левой. Сверху на стойке укреплены суппорт 7 и коробка круговых подач 6. В суппорте находятся штоссель с червячной делительной передачей и пружина штосселя. Коробка круговых подач содержит зубчатые колеса цепи подач и сменные колеса гитары подач. Переключение с черновых подач на чистовые производится электромагнитными муфтами. Гидростанция 14 расположена с правой стороны станка, а электрический шкаф 13 — сзади.

Кинематическая схема зубодолбежного станка 5122 показана на рисунке 16.3, а схема хода долбяка на рисунке 16.4.

Зуборезные и зубообрабатывающие станки

Нарезание зубчатых колес зубодолблением

При нарезании блочных колес и колес с буртами, внутренними зубьями, зубчатых секторов обработка зубодолблением является единственно возможным методом обработки. Во всех других случаях выбор метода обработки подтверждается технико-экономическим расчетом.

Более низкая стоимость долбяка по сравнению с фрезой также положительно характеризует зубодолбление. При повышении требований к степени точности и уменьшению параметра шероховатости поверхности зубьев обрабатываемых колес время, необходимое на зубофрезерование, растет быстрее, чем время на зубодолбление.

Читать еще:  Распиловочные циркулярные станки Makita. Обзор модельного ряда

При нарезании зубчатых колес без радиальной подачи применяют специальный долбяк, у которого число зубьев в два раза больше, чем у нарезаемого колеса (рис. 3, а).

Долбяк имеет выемку для съема готовой детали со станка и установки заготовки. Одна половина долбяка предназначена для черновой обработки зубьев, вторая — для чистовой. Толщина черновых зубьев меньше толщины чистовых на величину удвоенного припуска на чистовое долбление. Нарезание колеса осуществляется за два его оборота. В течение первого оборота черновые зубья долбяка прорезают впадины, оставляя по их боковым сторонам припуск, срезаемый чистовыми зубьями долбяка при втором обороте заготовки.

Долбяк с двумя выемками и числом зубьев в четыре раза больше, чем число зубьев нарезаемого колеса, обеспечивает обработку зубьев одной заготовки за половину оборота долбяка (рис. 3, б).

Одновременная обработка нескольких заготовок одним комбинированным долбяком повышает производительность процесса (рис. 3, в). Заготовки устанавливают в шпиндели станка, вращающиеся вокруг своей оси и вместе со столом — относительно оси.

Рис. 3. Кинематические схемы долбления по методу обката: а — специальным долбяком с одной выемкой; б — специальным долбяком с двумя выемками; в — специальным комбинированным долбяком (З1 — зона без зубьев; З2 — заходная зона; З3 — зона черновых зубьев; З4 — зона чистовых зубьев); г — двух колес одним долбяком; д — долбяком-прошивкой; е — комплектными долбяками; ж — двух венцов двумя долбяками; 3 — двух венцов долбяком и червячной фрезой

Характеристики отечественных зубодолбежных станков приведены в табл. 4.

Таблица 4. Технические характеристики зубодолбежных станков

Модель станкаНаибольшие размеры нарезаемых колес, ммЧисло двойных ходов штосселя в минутуМощность главного привода, кВтДиаметр долбяка, ммКруговая подача, мм/дв. ходГруппа станков
диаметрмодуль
5В122004,0200…6002,280,00,1…0,46I
51212004,5125…7002,3/2,9800,1…0,5
51222005,0200…8502,1/3,01000,16…0,6
5М145006,0125…4002,81000,17…0,51II
51405008,065…4503,01250,14…0,75
5А1405008,055…5605,0/6,3/101250,01…1,0
5В1508001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5III
5В150П8001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5М1508001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5М150П8001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5В16112501233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5В161П12501233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5

Зубообрабатывающие станки

SynchroForm (V) — фрезерный станок для обработки элементов зубчатого венца (фасок, стопоров переключения передач, пазов и т.д.). SynchroFine XL — зубообрабатывающий станок для профильного шлифования внутреннего и внешнего зубчатого венца.

Зубострогальные станки

Зубострогальный станок мод. 5А250 работает по методу обката и предназначен для чернового и чистового нарезания прямозубых и конических колес в условиях серийного и массового производства. Применяя специальную накладную головку, можно нарезать и винтовые зубья.

Технические характеристики станка мод. 5А250

Наибольший диаметр нарезаемых зубчатых колес, мм500
Число зубьев нарезаемых колес10…100
Число двойных ходов ползунов-резцов73…470
Продолжительность нарезания одного зуба, с8…123

Долбяки зуборезные прямозубые классов точности А, В:

  • дисковые в диапазоне модулей (М 1…8 мм), чашечные (М 1…6,5 мм) и хвостовые (М 1…5 мм) по ГОСТ 9323—79 и ГОСТ 6762—79 и специальные;
  • мелкомодульные дисковые и хвостовые в диапазоне модулей М 0,3…0,9 мм по ГОСТ 10059 и специальные;
  • резцы для напильников.

Шеверы дисковые:

стандартные и специальные в диапазоне модулей 0,3…8 мм (85…3 DP) с делительными диаметрами 85, 180, 250 и 280 мм классов точности А, В по техническим условиям ГОСТ 10222—81, ГОСТ 8570—80 для обработки цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем 5—8 степеней точности.

Эталонные измерительные колеса:

стандартные и специальные по ГОСТ 6512—74 и чертежам заказчика в диапазоне модулей 0,3…8 мм, 4…5 степеней точности.

ЗАО «Тяжелые зуборезные станки» — единственное в России и странах СНГ предприятие, производящее полный комплект оборудования (зуборезные, зубопротяжные, зубошлифовальные, зубопритирочные, контрольно-обкатные, закалочные станки) для изготовления конических и гипоидных зубчатых колес с круговым зубом и конических прямозубых колес методами фрезерования, строгания и протягивания. Завод производит более 30 современных моделей. Станки являются глубоко модернизированным технологическим оборудованием на базе моделей, хорошо зарекомендовавших себя ранее. Наиболее востребованные модели (527ВФ3, 5С280ВФ3, 5А26ВФ3, 5А270ВФ3, 5А872ВФ3, 5А284ФЗ и др.) поставляются с системами ЧПУ «Siemens» (рис. 4).

В настоящее время завод производит уникальные станки 5А284 и 5Е283 для изготовления зубчатых колес диаметром 1600 мм и модулем 30 мм (рис. 5, 6).

Заводом освоено новое направление — производство станков с ЧПУ для изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром до 2000 мм, модуль 25 мм. В настоящее время поставляются зубодолбежные станки 5С140Ф3, 5С150Ф3 (рис. 7), 5С161Ф3 и зубофрезерные станки моделей 53С42Ф4, 53С11Ф4, 53С80Ф4, 53С50Ф4 с ЧПУ «Siemens».

Поставка каждой единицы зубообрабатывающего оборудования сопровождается передачей технологии для обработки деталей. Под технические требования заказчиков прорабатываются и предлагаются оптимальные варианты поставок следующих зубообрабатывающих комплексов:

  • специализированных с технологией для массового производства типовых зубчатых колес;
  • универсальных с технологией для производства зубчатых колес различной номенклатуры.

Рис. 4. Общий вид станка модели 527ВФ3

Рис. 5. Общий вид станка модели 5А284

Рис. 6. Общий вид станка модели 5АЕ283

Рис. 7. Общий вид станка модели 5С150Ф3

В составе зубообрабатывающих комплексов поставляются универсальные 6-осевые координатно-измерительные машины для контроля зубчатых колес и зуборезного инструмента, основными преимуществами которых являются:

  • 6 степеней свободы перемещения щупа;
  • встроенная система самокалибровки;
  • двухступенчатая система виброзащиты.

Зубофрезерные станки с ЧПУ

Предварительная обработка поверхностей и зубчатого венца. GreenFinisher сочетает в себе процессы точения заготовок, зубообработку и удаление заусенцев, и при необходимости фрезерования и сверления на одном станке перед термической обработкой. HardFinisher — это двухшпиндельный станок, способный выполнить твердую и высокоточную обработку деталей, как внутренним, так и внешним зубчатым венцом, после термической обработки.

УСТРОЙСТВО

Главным показателем качества изготовления зубчатого колеса является строгое соответствие его геометрических параметров конфигурации создаваемого парой колес эвольвентного зацепления. Для достижения наиболее точного соответствия нарезаемых зубьев этим требованиям в их механической обработке используется методы, имитирующие взаимодействие пары колес в механизме. То есть, режущий инструмент в процессе нарезания зуба повторяет траекторию движения зубчатого венца. Их называют методами обкатки.

В качестве режущего инструмента может быть использована фреза соответствующей формы, строгальный резец, долбяк. Соответственно, станок, использующий тот или иной вид инструмента получает наименование зубофрезенного, зубодолбежного и т.п.

На зубофрезерных станках для нарезки используют червячные фрезы. С их помощью достигается высокая точность обработки. Недостатком этого вида инструмента является необходимость наличия достаточного пространства для размещения и выхода фрезы в процессе нарезки. Это ограничивает возможности по обработке зубьев в пристеночных и приторцевых зонах деталей.

С задачей нарезки зубчатых наружных и внутренних венцов в труднодоступных местах хорошо справляются зубодолбежные станки. Долбяк, используемый в качестве инструмента, представляет собой шестерню, зубья которой выполняют функции резцов, снимающих слой металла при возвратно-поступательном движении долбежной головки. Такие станки отличаются несколько меньшей точностью и универсальностью, но при этом могут выполнить работу, которая не под силу оборудованию других типов.

Финишную обработку зубьев выполняют на зубошлифовальных станках, обеспечивающих получение окончательной точности и чистоты поверхности. Наилучшие результаты показывает оборудование, оснащенное системами ЧПУ.

Зубохонинговальные станки

‎Станки SynchroFine были разработаны фирмой PRÄWEMA специально для внутреннего хонингования зубьев. SynchroFine IH предназначен для силового зубохонингования внутреннего зубчатого венца. SynchroFine 205 HS (W) — силовое зубохонингование внешнего зубчатого венца.

ОСОБЕННОСТИ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВС ЧПУ

ЧПУ зубообрабатывающими станками стало развиваться позже, чем ЧПУ другими станками. Это обусловлено сложностью согласования движений механизмов станка при электронных связях между ними, необходимостью управления пятью и более координатами. Только создание микропроцессорных систем ЧПУ позволило снять ограничение по числу управляемых координат, повысить точность станков. В них, как правило, предусматривается осевая передвижка фрезы, установка с пульта управления или от управляющей программы длины перемеще­ния фрезерных салазок, межосевого расстояния между фрезой и заго­товкой, угла наклона суппорта, числа нарезаемых зубьев и режимов резания. Предусматривается также возможность обработки зубьев с различной модификацией (например, бочкообразной, конусообразной и т.п.), а на некоторых станках автоматическая смена заготовки и инструмента.

Системы ЧПУ, электронная синхронизация движений и коррекций применяются практически на всех типах зубообрабатывающих станков. Упрощенная структурная схема зубофрезерного станка с ЧПУ без ме­ханических связей между координатами приведена на рис. 102. Согла­сование вращений фрезы и стола обеспечивается системой ЧПУ.

Применяют два вида структур управления станками: управление с ведущей координатой (вращение фрезы) или без нее. В первом случае датчик 1 фрезы является задающим, а скорости всех остальных координат устанавливаются с учетом сигнала датчика фрезы.

Рис. 102. Структурная схема зубофрезерного станка с ЧПУ.

Такая схема облегчает задачу обеспечения точности слежения, так как скорость фрезы может изменяться. Во второй структуре связанные координаты одинаково управляются от устройства ЧПУ (УЧПУ) по заданной про­грамме и нужно обеспечить высокую стабильность частот их вращения. Для согласования вращения фрезы и стола во втором случае инфор­мация об их фактическом положении, получаемая от датчиков 1 и 10, должна постоянно сравниваться. Для этого служит фазовый дискрими­натор (ФД) 8. Частоты импульсов от датчика фрезы 1 и от датчика стола 10, подаваемые на фазовый дискриминатор равны между собой независимо от изменения числа нарезаемых зубьев. Это обеспечивается в результате преобразования входного сигнала датчика фрезы микро­процессором 9, настроенным на расчетное соотношение скоростей фрезы и стола (в соответствии с исходными данными). В фазовом дискриминаторе происходит сравнение сигналов по фазе и импульсно-аналоговый преобразователь 7 вырабатывает корректирующий сигнал ик, пропорциональный величине рассогласования.

Этот сигнал складывается в суммирующем усилителе 6 с путевым сигналом us привода стола, поступающим от блока управления приводами 5. Преобразователи 2, 3, и 4 осуществляют управление приводами координат станка соответственно В, Z и С.

Частота корректирующего сигнала fк, рассчитываемая микропро­цессором и подаваемая на фазовый дискриминатор, определяется в соответствии с основными расчетными перемещениями на станке:

частота измерительного преобразователя, установленного на фрезе, М – коэффициент, зависящий от вида обрабатывае­мого колеса.

Для прямозубого и червячного (радиальное врезание) колес, колес с конусным и бочкообразным зубом для косозубого колеса , где Р – шаг винтовой линии зуба для червячного(тангенциальное врезание) колеса

Таким образом, для зубофрезерных станков с ЧПУ, работающих по методу обката червячной фрезой, можно выделить пять основных цик­лов:

1) обработка одновенцовых (прямозубых и косозубых) колес (рис. 104,а – 12.7,г);

2) обработка прямозубого блока зубчатых колес (рис. 104,и);

3) обобщенный цикл обработки червячного колеса (рис. 104,д и 104,е);

4) обработка одновенцовых колес с бочкообразным зубом (рис. 104,л и 104,м);

5) обработка одновенцовых колес с конусным зубом (рис. 104,к).

На базе пяти обобщенных циклов обработки осуществляется форми­рование модификаций циклов обработки с заданием величин и знаков перемещений.

При зубофрезеровании УЧПУдолжно обеспечить строго согласован­ное движение по всем координатам в сочетаниях, определяемых типом зубчатого колеса. Взаимосвязанное вращение приводов по координатам В, C, X и Z используют для обработки цилиндрических колес; по коорди­натам В, С и Z – червячных колес (тангенциальное врезание); по коор­динатам В, С, X и Z – колес с конусным и бочкообразным зубом.

В задачу УЧПУ входит расчет скоростей перемещений на основании задаваемых в программу обработки параметров зубчатого колеса, а также на основании информации о принятом цикле обработки. На­пример, при разомкнутой кинематической связи между координатами должны быть установлены следующие частоты для обработки косо­зубых и прямозубых колес:

Читать еще:  Дозиметр радиации. Ищем отклонения!

где частоты управления приводами соответствующих координат, Гц; Рв и Рс число пар полюсов револьвера, установленного на двигателе перемещений по координатам В и С соответственно; Кв и Кс число импульсов на один оборот для фотоимпульсного измерительного преобразователя или коэффициент деления фазы для вра­щающегося трансформатора или револьвера, установленного на двига­теле соответствующей координаты; iв и ic передаточные отношения механизма привода фрезы и стола станка соответственно; ∆z дискрет­ность перемещения по координате Z, мм; nφ частота вращения фрезы, мин -1 .

Расчеты по приведенным формулам должны быть выполнены с точ­ностью до шестого знака после запятой для исключения накапливания погрешности в процессе обработки.

Основные конструктивные особенности станков с ЧПУ:

1. Более широкое применение компоновки с подвижной стойкой, обеспечивающей лучшие условия для автоматизации загрузки заготовки.

2. Короткие кинематические цепи (с автономным приводом координат) с небольшим количеством передач, благодаря чему их точность сохраняется длительное время и обеспечивается высокая жесткость.

Рис. 103 Суппорт зубофрезерного станка с ЧПУ мод. РЕ150(Германия).

3. Применение в конструкции беззазорных элементов: привода, фрезы, (см. рис. 103) продольной, радиальной и тангенциальной подач фрезы, что повышает динамическую жесткость.

4. Автоматизация настройки, а часто также установки, закрепления инструмента и заготовки.

Рис. 104. Агрегаты, управляемые от устройств ЧПУ.

а – стойка со шпиндельной бабкой с горизонтальным шпинделем; б – то же, с вертикальным шпинделем; в – стол крестовый; г-и – столы соответственно продольный, поперечный, крестово-поворотный, кругового движения с вертикальной осью вращения планшайбы, кругового движения с горизонтальной осью вращения планшайбы, наклонно-поворотный; к – механизм автоматической смены инструментов.

Рис. 105. Схема компоновки гибкого производственного модуля, разработанных на базе агрегатов, представленных на рис. 104: а-г, е – горизонтальные, соответственно с поворотным столом и тремя стойками со шпин­дельными бабками, две из них перемещаются по дуге, центр которой совпадает с осью планшайбы поворотного стола; с поворотным столом и одной стойкой со шпиндельной бабкой; с поворотными столами с горизонтальной осью вращения планшайбы; с поворот­ным столом с горизонтальной осью вращения планшайбы и одной стойкой со шпиндельной бабкой; с продольным столом и двумя стойками со шпиндельными бабками; д – вертикаль­ный с поворотным столом и вертикальной осью вращения планшайбы и двумя стойками со шпиндельными бабками.

XXI. Термины и определения в области робототехники. Основные показатели промышленных роботов. Общие характеристики и классификация.

Зубообрабатывающие станки

Наличие в авиационных двигателях большого количества деталей с зубчатым зацеплением приводит к широкому применению зубообрабатывающих станков. Детали отличаются высокой точностью, которую можно обеспечить в основном на оборудовании, работающем по методу обкатки.

Наиболее производительными являются зубофрезерные станки, обработка на которых производится червячными фрезами. Эти станки имеют типовую структуру и компоновку.

На рис. 50 приведен общий вид зубофрезерного станка.

Станок предназначен для фрезерования цилиндрических прямозубых и косозубых колес, а также червячных колес в условиях серийного и крупносерийного производства. На станине 1 расположены салазки 2 стола 3. Стол может перемещаться в радиальном направлении. Слева на станине размещена стойка 4, на вертикальных направляющих которой установлен суппорт 5 с фрезерной головкой 6. Благодаря наличию поворотного круга фрезу вместе с фрезерной головкой можно поворачивать на заданный угол. Справа на столе расположена стойка 8, по вертикальным направляющим которой перемещается кронштейн 7, поддерживающий верхний конец оправки с заготовкой.

Рис. 50. Зубофрезерный станок


Внутренние зубчатые зацепления, а также малые венцы блочных колес нарезаются на зубодолбежных станках. Схема зубодолбежного станка мод. 5В150 приведена нарис.51.

На станке можно нарезать прямозубные и косозубные колеса.

Нарезаемое колесо крепится на горизонтальной планшайбе стола при помощи специального приспособления. Стол имеет подачи: ускоренную, от отдельного привода для ориентировочной установки в исходное положение; медленную ручную для точной установки в исходное положение и врезания долбяка в заготовку; механическую (радиальную подачу) для врезания долбяка в заготовку на заданную глубину. Станок работает по замкнутому автоматическому циклу. После пуска станка начинаются одновременные движения долбяка, обката и механической подачи. При достижении долбяком заданной глубины процесс врезания автоматически прекращается, после чего планшайба стола делает один полный оборот. Косозубые шестерни нареза

Рис. 51. Зубодолбежный станок мод. 5В150: 1–станина; 2–стол откидной; 3–обрабатываемое зубчатое колесо; 4–долбяк; 5–инструментальная каретка со штосселем; 6–электрошкаф; 7–направляющие; 8–механизм врезания; 9–пульт управления

ются при помощи специального приспособления, которое монтируется на суппорте станка.

Нарезание конических колес производится на зубострогальных станках (прямозубых) и на специальных зуборезных полуавтоматах (с круговым зубом). Станки работают по методу обката. Общий вид зубострогального станка приведен на рис. 52.

Обрабатывающие резцы устанавливаются в каретки, совершающие попеременное возвратно-поступательное перемещение. Каретки находятся в направляющих планшайбы, которая поворачивается, обеспечивая движение обката инструмента относительно заготовки, установленной в шпинделе бабки. Все узлы станка смонтированы на станине. Внутри станины и стойки размещены приводы и органы настройки формообразующих движений. Станок работает в полуавтоматическом режиме. Обработка каждого зуба производится поочередно. После полной обработки детали станок автоматически останавливается.

Рис. 52. Зубострогальный полуавтомат модели 5723В: 1–станина; 2–люлька; 3–планшайба; 4–каретки; 5–стол; 6–бабка

Чистовая обработка поверхностей зубьев производится на шевинговальных или зубошлифовальных станках. Схема работы зубошевинговального станка приведена на рис. 53.

Рис. 53. Схема работы зубошевинговального станка: 1–шевер; 2–обрабатываемая заготовка; 3–левая бабка; 4–правая бабка; 5–стол верхний; 6–стол нижний

Шевер вращается от электродвигателя и принудительно вращает обрабатываемую заготовку, установленную в центрах левой и правой бабок, размещенных на верхнем столе. Верхний стол шарнирно связан с нижним столом, получающим возвратно-поступательное движение. Стол в конце каждого двойного хода совершает вертикальную подачу. Таким образом, в станке происходят следующие

движения: вращение шевера и колеса, возвратно-поступательное перемещение колеса и перемещение колеса в радиальном направлении к шеверу.

Для обработки колес высокой точности и закаленных колес применяются зубошлифовальные станки.

Протяжные станки

Протяжные станки широко применяются для обработки деталей авиадвигателей. По характеру работы они делятся на станки внутреннего и наружного протягивания, а по расположению инструмента па горизонтальные и вертикальные.

Горизонтальные протяжные станки. Общий вид горизонтального станка для внутреннего протягивания приведен на рис. 54

В полой части сварной станины 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль оси станка, служат дополнительной опорой. На конце штока имеется втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3, правый конец которой зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки детали и сама деталь упираются в неподвижный корпус 5 станины.

Рис. 54. Горизонтально-протяжной станок модели 7Б55

Станок может работать с полным и простым циклом. При полном цикле прямого хода осуществляется подвод протяжки, замедленный рабочий ход, настроенный рабочий ход для обрабатывающих зубьев, замедленный рабочий ход для калибрующих зубьев и стоп. При обратном ходе осуществляется замедленный ход и отвод протяжки. Простой цикл отличается от полного отсутствием подвода и отвода протяжки.

Вертикально-протяжные станки применяются для наружного протягивания сложных корпусных элементов деталей (например, пазы дисков турбин и компрессоров) и для внутреннего протягивания.

На рис. 55 приведен общий вид вертикального протяжного станка для внутреннего протягивания.

На основании 1 установлена тумба 2, на которой смонтирован стол 3. На столе в приспособлениях устанавливают и закрепляют детали. Протяжки при помощи инструментальных плит закрепляют в каретке 5, перемещающейся в вертикальных направляющих станины 6. При перемещении протяжки вниз осуществляется рабочий ход, при ходе вверх — холостой ход. Станок имеет два стола и две каретки, работа которых согласована: если с одной совершается рабочий ход, то с другой — холостой.

Вертикальные протяжные станки для наружного протягивания отличаются от станков для внутреннего протягивания тем, что стол имеет поперечное перемещение, связанное с различной формой и размерами деталей, подвергаемых обработке.

Зубообрабатывающие станки

1. Кинематика станков для нарезания цилиндрических зубчатых колёс.

Существуют два основных метода нарезания зубьев зубчатых колёс: метод копирования и метод обкатки.

Метод копирования. При обработке этим методом впадина зубчатого колеса образуется режущим инструментом, профиль режущих кромок которого выполнен по форме впадины нарезаемого колеса. К данному методу относятся фрезерование зубьев модульными дисковыми и пальцевыми фрезами, строгание профильными резцами, обработка протяжками и профильными шлифовальными кругами. Следует отметить, что профиль зуба (кривизна эвольвенты) зубчатого колеса зависит от модуля, угла зацепления и числа зубьев, следовательно, теоретически для обработки каждого зубчатого колеса с определённым числом зубьев и модулем потребуется свой режущий инструмент. Поэтому, например, при обработке дисковыми модульными фрезами зубчатых колёс одного модуля, но с различным числом зубьев применяют наборы фрез из 8, 15 или 27 шт. Метод копирования при изготовлении зубчатых колёс имеет ограниченное применение.

Метод обкатки. При обработке зубчатых колёс методом обкатки в процессе нарезания зубьев воспроизводится работа какой либо зубчатой пары (реечной, цилиндрической, червячной, конической). При этом одна из деталей зубчатой пары является инструментом, а другая – заготовкой. Формирование боковых поверхностей обрабатываемых зубьев происходит при последовательном изменении положений режущих кромок инструмента в процессе огибания (обкатки) инструмента и заготовки. Метод обкатки обеспечивает высокую производительность и точность нарезания зубьев, возможность одним инструментом обрабатывать зубчатые колёса одного и того модуля с любым числом зубьев.

Обработка зубчатых колёс долбяками.

Долбяк 1 имеет форму цилиндрического колеса, зубья которого выполнены с углами резания. При нарезании воспроизводиться работа пары цилиндрических зубчатых колёс (долбяк 1 и заготовки 2). Во время обработки долбяк получает прямолинейное возвратно-поступательное главное движение и медленное вращение вокруг своей оси. В начале нарезания зубьев при согласованном вращении заготовки и долбяка (движение обкатки) происходит радиальное врезание долбяка (или заготовки) до полной глубины резания. Для получения полностью обработанных зубьев на всей окружности заготовка после окончания радиального врезания долбяка должна сделать полный оборот. Резание происходит только при прямом ходе долбяка, а при обратном холостом ходе шпиндель долбяка или стол несколько отводится образуя зазор между инструментом и заготовкой для устранения трения задних поверхностей долбяка в впадине нарезаемого колеса. Долбяками можно производить нарезание цилиндрических колёс наружного зацепления внутреннего зацепления, зубчатых блоков, цилиндрических колёс с косыми зубьями.

Для нарезания цилиндрических колёс с косыми зубьями необходимы специальные долбяки. Угол наклона зубьев долбяка должен равняться углу наклона зубьев нарезаемого колеса. Для нарезания колёс наружного зацепления направление наклона зубьев долбяка должно быть противоположным, а для нарезания колёс внутреннего зацепления – одноименным. Дополнительный к основному вращению поворот долбяка при помощи специальных винтовых направляющих копиров.

Зубодолбёжные станки. Производительность их (кроме работающих многорезцовой головкой) ниже, чем зубофрезерных, однако они незаменимы при нарезании колёс внутреннего зацепления, а так же колёс с буртами и блоков, в которых недостаточно места для выхода фрезы.

Зубодолбёжные станки могут работать: 1. долбяком круглым; долбяком – рейкой; 3. многорезцовой головкой обрабатывающей в шестерне одновременно все впадины (рис. 30-31). В первых двух случаях образующая линии зуба получается методом обкатки, а в третьем случае – методом копирования полной образующей линии.

Зубодолбёжный станок модели 514, рис. 33, предназначен для обработки шестерён с диаметром до 450 мм и модулем до 6 мм. Обработка зубчатых колёс производиться долбяком по методу обкатки.

1. Главное движение (возвратно-поступательное движение долбяка) осуществляется от эл. двигателя Д через клиноременную передачу, два двойных подвижных блока шестерён, кривошипный диск Кр, зубчатую рейку, колесо-колесо, рейку. Расчётные перемещения

Читать еще:  Станки для производства древесных пеллет: выбор и важные нюансы

Число двойных ходов долбяка в мин. определяют по формуле , где Vср – выбранная средняя скорость резания, м/мин; l = b + c – длина хода долбяка (b – ширина заготовки, c — выбег). Длину хода долбяка регулируют изменением радиуса вращения пальца кривошипа (Кр).

2) Движение круговой подачи – поворот долбяка на его двойной ход. В зубодолбёжных станках под круговой подачей Sкр понимают длину дуги поворота долбяка по делительной окружности за один его двойной ход. Следовательно, цепь подачи соединяют вращение долбяка и перемещение долбяка Т.к. одному двойному ходу долбяка соответствует один оборот кривошипного диска. По УКБ подача начинается от кривошипного диска

где — модуль долбяка.

Отсюда формула настройки:

.

3) Движение радиальной подачи обеспечивает перемещение заготовки в радиальном направлении до полной глубины нарезания. В цепи подач врезания

Здесь Н – шаг подъёма архимедовой спирали кулачка Квр. Врезание долбяка в заготовку на заданную высоту зуба осуществляется плоским кулачком Квр. На кулачке имеется участок врезания, профиль которого очерчен по спирали Архимеда (занимает угол αвр=90˚) и участки обкатки, очерченные по окружности, занимающие различные углы в зависимости от числа проходов. При нарезании зуба в один проход кулачок, поворачиваясь на угол αвр, действует на долбяк, перемещая его по направлению к заготовке (врезание). Когда ролик достигает точки 1 врезание прекращается. При дальнейшем вращении кулачка на угол α1 происходит обкатка. За это время заготовка совершает 1 оборот. Когда ролик достигает точек 2 он попадает во впадину и заготовка отходит от долбяка.

4) Движение обкатки обеспечивает согласованное вращение долбяка и заготовки. Уравнение кинематического баланса (УКБ) и формула настройки.

Здесь iоб в знаменателе, потому, что порядок сменных шестерён a, b, c, d на схеме обозначен в обратном направлении и

Обработка на зубообрабатывающих станках. Зубообрабатывающие станки и их технологические возможности

Страницы работы

Содержание работы

4.8 Обработка на зубообрабатывающих станках.

Зубообрабатывающие станки и их технологические возможности

В основу типизации зубообрабатывающих станков положены следующие признаки: технологический метод формообразования зубьев, вид зубчатого колеса и назначение обработки. Технологические методы обработки зубчатых колес (фрезерование, строгание, долбление, протягивание, точение, шлифование) отражается в наименовании типа и названии станка. В названии станка, а, следовательно, в принадлежности его к тому или другому типу, отражается назначение обработки (образование или отделка зубьев) и вид обрабатываемого зубчатого колеса (цилиндрическое, коническое, червячное).

Зубодолбежные станки предназначены для обработки цилиндрических колес внутреннего и внешнего зацепления с прямым, косым или винтовым зубом по методу обкатки. В парке зуборезных станков они составляют более 20%.

При нарезании зубчатых колес на зубодолбежных станках рабочие движения сообщаются как инструменту (долбяку), так и заготовке. Эти движения обкаточные, они воспроизводят движение зубчатой передачи. Помимо этих движений в зубодолбежных станках предусмотрено горизонтальное перемещение долбежной головки по направляющим траверсы. Оно осуществляется в период врезания долбяка в заготовку. Кроме того, долбяку сообщается вертикальное движение. В период холостого хода долбяка вверх осуществляется радиальное перемещение стола с отводом заготовки от долбяка. Перед началом рабочего движения заготовка подводится к долбяку.

Несущая система станка обеспечивает неизменность межосевого расстояния между долбяком и заготовкой в процессе обработки.

Зубострогальные станки применяют при обработке конических колес с прямыми зубьями. Процесс резания осуществляется по методу копирования одновременно двумя резцами. Рабочие движения сообщаются как инструменту, так и заготовке.

Зубофрезерные станки предназначены для обработки по методу обкатки червячной фрезой цилиндрических прямозубых и косозубых колес, а также червячных колес в условиях единичного, серийного и массового производства. Они составляют около 50 % зуборезного оборудования. На станках этого типа также нарезают шлицы на валах.

Станины большинства зубофрезерных станков имеют горизонтальные направляющие для радиального перемещения стола, на котором закрепляется обрабатываемая заготовка, и вертикальную стойку с фрезерным суппортом. Суппорт позволяет поворачивать фрезерный шпиндель на угол до 60°, что необходимо при нарезании косозубых зубчатых колес. Привод всех рабочих перемещений осуществляется от главного электродвигателя. Однако имеются станки, в которых, помимо электродвигателя рабочих движений, есть двигатели гидропривода, быстрого хода станка, периодического осевого перемещения инструмента при равномерном его износе, насоса охлаждения и т.п. Работают зубофрезерные станки, как правило, в полуавтоматическом режиме.

Станки для обработки торцов зубьев позволяют обрабатывать фаски, снимать заусенцы или закруглять торцы зубьев.

Для чистовой обработки поверхностей зубьев используются следующие зубоотделочные станки: зубошевинговальные, зубопритирочные. зубохонинговальные, зубошлифовальные и накатные.

Основные сведения о методах обработки зубьев зубчатых колес

Условно технологический процесс механической обработки заготовок зубчатых колес можно подразделить на три основных этапа: токарная обработка наружных и внутренних поверхностей до нарезания зубьев, формообразование зубьев и чистовая обработка зубьев.

Первый этап практически ничем не отличается от обработки других деталей тел вращения (диски и валы).

Формообразование зубьев заключается в удалении материала из впадин между зубьями. При этом наружный диаметр колеса остается неизменным. Сама же впадина, т.е. рабочие боковые поверхности зубьев и ее дно обрабатываются по всей ширине зубчатого колеса. Удаление металла резанием из впадины может производиться двумя методами: копирования и обкатки (огибания). Оба этих метода имеют свои технологические особенности.

Метод копирования (рис. 94) основан на профилировании зубьев фасонным инструментом, профиль режущей части которого соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. Этот метод используется при нарезании зубчатых колес дисковой модульной фрезой на горизонтально- или универсально-фрезерных станках (рис. 94, а) и концевой модульной фрезой на вертикально-фрезерных станках (рис. 94, б).

Процесс обработки в обоих случаях производят методом единичного деления, т.е. по окончании фрезерования одной впадины стол отводят в исходное положение и заготовку поворачивают на 1/z часть оборота (z — число зубьев нарезаемого зубчатого колеса). Фрезе сообщают главное вращательное движение

резания, а заготовке — движение продольной подачи.

Рис. 94. Схемы формообразования зубьев по методу копирования: а – дисковой зуборезной (модульной) фрезой; б – концевой модульной фрезой

Метод копирования наиболее характерен для условий единичного и мелкосерийного производства, так как он имеет сравнительно низкую производительность и не обеспечивает высокой точности (10-11 степень).

Зубообрабатывающие станки. Общие сведения. Основные узлы и их назначения.

Зубообрабатывающие станки предназначены для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубострогальные, зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки.

На зубообрабатывающих станках осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев.

На зубофрезерных станках нарезают цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями колёса, червячные зубчатые колёса. Наиболее распространённые в промышленности вертикальные фрезерные станки выпускаются с подвижным столом и неподвижной стойкой и с подвижной стойкой и неподвижным столом. При нарезании зубчатых колёс заготовка жестко связана с делительным червячным колесом, получающим вращение от делительного червяка, который сменными зубчатыми колёсами кинематически связан с червячной фрезой. Соотношение частоты вращения червячной фрезы и заготовки определяется передаточным отношением набора сменных зубчатых колёс.

На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Наибольшее применение в промышленности имеют вертикальные долбёжные станки. Режущим инструментом является долбяк, который движется возвратно-поступательно параллельно оси заготовки.

На зубострогальных станках обрабатывают конические зубчатые колёса с прямыми зубьями по методу обкатки одним или чаще двумя резцами. На строгальных станках воспроизводится зацепление нарезаемого зубчатого колеса с воображаемым плоским производящим зубчатым колесом; при этом два зуба последнего представляют собой зубострогальные резцы, совершающие возвратно-поступательное движение. Процесс нарезания зубьев происходит при движении резцов к вершине конуса заготовки, а обратный ход является холостым (в этот период резцы отводятся от заготовки). Нарезание конических зубчатых колёс с круговыми зубьями осуществляется методом обкатки на специальных станках с применением зуборезной резцовой головки, представляющей собой диск с вставленными по его периферии резцами, обрабатывающими профиль зуба с двух сторон (первая половина резцов обрабатывает одну сторону, вторая половина — другую).

Зубошевингование (бреющее резание) производится на зубошевинговальных станках. Основано на взаимном скольжении находящихся в зацеплении зубьев инструмента и обрабатываемого зубчатого колеса при встречном движении . По направлению подачи различают три метода зубошевингования: параллельный, диагональный и касательный. Инструментом является шевер — дисковый, реечный и червячный. Первые два типа — для обработки цилиндрических зубчатых колёс, последний — для червячных.

На зубошлифовальных станках производят обработку зубчатых колёс обкаткой и профильным копированием при помощи фасонного шлифовального круга.

Техника безопасности. При работе на зубообрабатывающих станках необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для металлообрабатывающего оборудования (долбежных, фрезерных, шлифовальных станков). Наряду с этим зубообработка предъявляет свои специфические требования. Так, при проектировании зубообрабатывающих станков необходимо предусматривать защитные экраны, предохраняющие зону резания. Как правило, зуборезный инструмент многозубый, с острыми режущими кромками, поэтому при использовании его необходимо соблюдать специальные меры предосторожности: установку и снятие инструмента со станка производить в рукавицах, а для очистки инструмента от стружки иметь металлические щетки. Во время работы станка нельзя осуществлять контроль обрабатываемой детали и поднастройку станка на размер. Хранить дорогостоящий режущий инструмент необходимо в специальной таре. Съем и установку заготовок на станок не следует делать при вращающемся инструменте.

Дата добавления: 2015-07-20 ; просмотров: 698 | Нарушение авторских прав

Зубообрабатывающие станки: назначение

В машиностроении часто требуется доработка или ремонт зубчатых колес и реек, червяков и шестеренок. Справиться с такой задачей позволяют специальные станки, направление на фрезеровку, выдалбливание зубцов, их резку и отделку.

С помощью зубообрабатывающих станков производят черновую и чистовую обработку зубцов, подгонку колес, доведение до требуемых параметров самих зубцов, а также закругление их торцов.

Фрезерные станки служат для нарезки колес с прямыми, скошенными или шевронными зубцами, а также червячных элементов. Наиболее широко в промышленности используются вертикальные станки, оснащенные подвижным столом и стационарной стойкой или обратной комбинацией блоков. При нарезании новых зубцов на колесах заготовка жестко скреплена со специальным делителем червячного колеса, движение которого обеспечивается червяком. Он связан с фрезой посредство сменных зубчатых колес, что обеспечивает высокую эффективность работы агрегата.

Цилиндрические колеса с наружным или внутренним сцеплением, оснащенные прямыми или скошенными зубцами, выполняют на зубодолбежных станках. Также подобные машины используются для производства колес с буртами, систем зубчатых колес, специальных секторов, шлицевых валиков, реек с зубцами и других элементов разных агрегатов. Нарезка зубцов чаще всего производится обкаткой, реже применяется метод копирования. Наиболее распространены вертикальные станки с режущим долбяком, способным совершать поступательные движения в прямом и обратном направлении параллельно основной оси симметрии заготовки.

На станках, называемых зубострогальными, чаще всего обрабатываются зубчатые колеса конической формы с прямым расположение зубцов. В этом случае применяется обкатка одним или двумя резцами. Во время изготовления изделия происходит зацепление обрабатываемого колеса с производящим элементом, два зубца которого являются резцами. Благодаря поступательному движению последних на детали появляются прямые зубцы.

Для обработки некоторых изделий применяется бреющая резьба на зубошевинговых станках. Фактически резка производится при скольжении зубцов ножа и заготовки при взаимно направленном движении. По направлению движения детали такие машины делятся на диагональные, параллельные и касательные. В качестве ножа выступает реечны, дисковый или червячный шевер. Обработка колес производится посредством шлифовальных станков с разнообразными абразивными кругами.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector