Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
18 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ручной кромочный станок для мебели и ЛДСП своими руками

Ручной кромкооблицовочный станок своими руками

Тем, кто своими руками изготовляет мебель и использует такие материалов как ЛДСП и МДФ, знакомо, когда на торцах листов после распила требуется сделать защиту. За счет этого изделия и служат дольше, и отличаются более красивым внешним видом. В качестве защиты часто выступает кромка ПВХ для мебели, но также это могут быть и другие варианты. В этой статье мы рассмотрим как сделать специальный кромочный станок, а также как клеится защитная кромка своими руками.

Как изготовить станок

В качестве основы станка я использовал свою универсальную платформу, которая была изготовлена для своей старой самоделки – стойки под бормашину. Кроме этого я подготовил полипропиленовую трубу, хомут на канализационные трубы 50 мм, и профиль из алюминия от москитной сетки.

Для изготовления направляющих роликов я использовал отрезки трубы из полипропилена диаметром 20 мм и высотой 20 мм.

Внутри с двух сторон я впаял гайки на 8 мм, а сверху закрепил при помощи увеличенной шайбы с потайным болтом на 6 мм. Болты не были сильно затянуты, чтобы ролики вращались свободно.

Кроме того, собрал «третью руку», чтобы закрепить промышленный фен. Фен можно устанавливать под разными удобными углами, на нужном расстоянии от кромочной ленты.

Как наклеивать кромку

Берется кромочная лента, выворачивается наружу клеевой поверхностью, и протягивается по роликам до направляющей. После выставления нужного расстояния и температуры фена начинаем клеить.

Убираем ножом излишки ленты, проходимся наждачной бумагой. Теперь мы видим аккуратную и долговечную кромку, которая внешне совсем не уступает фабричной.

Станок для наклейки мебельной кромки своими руками

Авторизация на сайте

Станок для наклейки кромки на мебельные детали в домашних условиях.

Этот самодельный станок, я смастерил для добавления некоторых деталей в корпусную фабричную мебель, так как постоянно что — то подгоняю и доделываю под себя.

Вот и сейчас решил добавить ещё пару полок и столик под телевизор. Напилил дощечек (ЛДСП) и купил кромочную ленту. Для наклеивания кромки и был придуман этот станок.

Изготовление станка

Основой станка послужила моя универсальная платформа, которую я делал для моей старой самоделки — Стойка для бормашинки. Также мне понадобились: полипропиленовая труба, хомут для канализационных труб на 50мм и алюминиевый профиль от москитной сетки.

Направляющие ролики сделаны из кусочков полипропиленовой трубы на 20мм диаметром и высотой 20мм.

Внутри с обеих сторон были впаяны гайки на 8 мм, а сверху всё крепится увеличенной шайбой с потайным болтом на 6 мм. Болты сильно не затягивал для свободного вращения роликов.

Также была собрана «третья рука» для крепления промышленного фена. Фен можно установить под любым удобным углом и на необходимом расстоянии по отношению к кромочной ленте.

Процесс наклейки кромки

Кромочную ленту нужно вывернуть клеевой основой наружу и протянуть по всем роликам до направляющей. Выставив нужное расстояние и температуру фена, начинаем клеить.

Разогретую ленту захватываем заготовкой и ведём по направляющей. Лента будет подаваться автоматически — заготовка просто тянет её за собой, и рулон с лентой разматывается.

После срезания излишка ленты ножом и обработки наждачной бумагой получилась готовая деталь, по внешнему виду не уступающая заводской.

Станок для облицовки кромки древесных плит

Массив дерева иногда целесообразно заменить плитами на древесной основе. Особенно это актуально при изготовлении корпусной мебели.

Плиты всем хороши. Они имеют достаточную прочность, долговечны, но при одном условии – поверхность плиты надо ламинировать, а торцы оклеивать специальной лентой.

Обработать кромку единичного изделия можно вручную, но при больших объемах работ это неэффективно.

Кромочный станок поможет оклеить торцы деталей. Подобное устройство несложно купить готовым, выбрав оптимальную модель, или изготовить самостоятельно.

  • Зачем нужен кромочный станок
  • Виды кромочных станков
  • Основные элементы конструкции
  • Кромочный станок своими руками
    • Элементы конструкции
    • Порядок сборки
    • Уход за кромочным станком

Зачем нужен кромочный станок

Как только материал раскроен, вырезаны все необходимые детали, их кромки оклеивают лентой из различных материалов. В основном это материалы на основе ПВХ, бумаги, обработанных тканей. Данная процедура призвана решить сразу несколько задач.

Декоративное оформление. В продажу поступают ленты для оклейки кромок с различной текстурой и окраской. Чаще всего используется материал, имитирующий фактуру дерева или камня.

Защита плиты. Лента, которая используется для оклейки кромки, изготавливается из материалов на полимерной основе. Она характеризуется высокой прочностью и износостойкостью. Данное покрытие защищает плиту от возможных физических повреждений, проникновения влаги, разрушения структуры вследствие разбухания.

Защита людей от вредных испарений. Современная плита на основе дерева создается с использованием высококачественных материалов и вяжущих веществ, тем не менее ДСП на протяжении первых месяцев эксплуатации может выделять токсины. Защитить владельца от вредного влияния собственной мебели и призван станок для кромления ЛДСП.

Устройства данного типа являются узкоспециализированными, тем не менее подобный станок непременно должен быть в хозяйстве мастера, который занимается изготовлением мебели.

Виды кромочных станков

Промышленность выпускает различные кромочные станки, отличающиеся по ряду характеристик. Выбирая модель для собственной мастерской, стоит обратить внимание на ряд специфических особенностей того или иного устройства. Прежде всего, устройства разделяют по исполнению на ручные и стационарные.

Отличие очевидно – ручной инструмент держат в руках, двигая его вдоль торца заготовки. В ходе движения кромочный (кромкооблицовочный, как его еще называют) станок подготавливает ленту, клеит ее и прижимает к торцу плиты. Стационарный станок устанавливается неподвижно, обрабатываемые детали укладывают на столешницу и двигают вдоль рабочего модуля.

Обратите внимание! Стационарные станки отличаются типом подачи заготовки. Различают устройства с ручной подачей и полностью автоматические.

Станки с ручной подачей имеют небольшие габариты и могут работать с криволинейными заготовками. Автоматические не требуют присутствия оператора, но обрабатывают только прямолинейные кромки.

Также стационарные устройства можно классифицировать по степени сложности. Выделяют три категории:

  • простой станок;
  • устройство средней сложности с функцией резки;
  • профессиональное кромочное устройство.

Простые станки умеют только клеить кромку, чаще всего для этого используется лента из ПВХ с уже нанесенным клеевым составом. Последующая обрезка и выравнивание выполняется вручную. Станки средней сложности, помимо оклейки, срезают лишний материал. Что касается профессиональных устройств, то они способны создавать идеально выровненную поверхность, часто с полировкой.

Основные элементы конструкции

Стационарный станок для кромки ПВХ состоит из станины, рамы, на которой закреплена столешница, и одного или нескольких рабочих модулей. В качестве материала для рабочего стола используют текстолит или другой относительно мягкий материал, который не повредит ламинированную поверхность плиты.

На столешнице крепится модуль, который отвечает за подачу ленты, ее отрезание, разогрев и нанесение клея на рабочую поверхность и, собственно, приклеивание. В большинстве случаев данный модуль допускает тонкую настройку, что позволяет работать с материалом различной ширины.

Одна из основных составляющих модуля – система подачи ленты. Она включает в себя штырь для установки рулона, приводной и нескольких направляющих роликов, резак гильотинного типа. Гильотина приводится в действие с помощью механического или пневматического привода. Приводной ролик имеет регулировку скорости вращения, что позволяет использовать станок для обработки деталей со сложной геометрией.

В качестве материала для оклейки кромки может использоваться лента без заранее нанесенного на нее клеевого состава. Для работы с таким материалом в модуле предусмотрена ванночка для клея с подогревом. Подготовленный состав с помощью валика равномерно наносится на ленту. В случае же использования ленты с клеем ванночка не нужна, для приклеивания ленты используется нагреватель, который разогревает клеевой слой. Лента прижимается роликом.

Обратите внимание! Чтобы на выходе можно было получить полностью готовую плиту, кромкоклеющий станок дополнительно комплектуется фрезерным модулем.

Он являет собой фрезу, вращающуюся с высокой скоростью, которая обрезает излишки материала и выравнивает поверхности во всех плоскостях. После фрезера опционально устанавливается модуль полировки, который идеально выравнивает срезы и боковую поверхность.

В конструкцию автоматических кромочных станков также входит система подачи и передвижения плиты. Она представляет собой несколько прорезиненных роликов, которые поддерживают заготовку и придают ей скорость, точно соответствующую скорости укладки кромочной ленты.

Кромочный станок своими руками

Устройства заводского изготовления отличаются высокой стоимостью, потому для небольшой домашней мастерской целесообразно изготовить станок собственноручно. Кромкоклеечный станок, изготовленный своими руками, будет заметно уступать покупным аналогам по мощности и производительности, но он с легкостью справится с объемом работы в домашней мастерской начинающего мебельщика.

Планируя изготовить подобный кромочный агрегат собственноручно, стоит трезво оценивать свои силы. Кромкооблицовочный станок – устройство повышенной опасности, и от качества его сборки зависит безопасность оператора. Важно понимать, что рабочие органы станка разогреваются до очень высоких температур. Пользуясь им, надо быть осторожным и соблюдать правила техники безопасности.

Элементы конструкции

Устройства данного типа используются на различных производствах, при этом имеют разную конструкцию. В общем случае самодельный станок должен включать в себя:

  • устойчивую станину и удобный стол;
  • узел подачи и центровки ленты;
  • нагреватель с системой контроля температуры;
  • термостойкие направляющие;
  • систему обрезки излишков кромки;
  • полировочный модуль.

Совокупность всех этих узлов являет собой достаточно сложное устройство, потому для домашнего использования можно ограничиться более простой конструкцией. В самодельном кромочном станке можно обойтись без излишней автоматики, оставив лишь приспособление, подающее ленту, и устройство ее нагрева. При этом придется использовать ленту с заранее нанесенным клеевым составом, что несколько дороже, но при этом удастся сэкономить на сложных составляющих станка.

Правильно изготовленное данное устройство можно использовать в качестве станка для кромления досок, фанеры, древесных плит и другого подобного материала. Станок будет иметь простую конструкцию, для его сознания не потребуются дорогостоящие узлы и агрегаты.

Порядок сборки

Прежде всего, необходима столешница из текстолита или фанеры, оклеенной пластиком. На нее крепится горизонтальный упор, металлический угольник, к которому будет прижиматься обрабатываемая заготовка.

В качестве нагревательного элемента и одновременно прижима рационально использовать металлический ролик с подогревом от строительного фена. В месте выхода ролика в направляющем угольнике предусмотрен вырез. Часть угольника за роликом можно оклеить мягким материалом, войлоком или сукном, который послужит для полировки.

Собственно, станок готов. Надо только вкрутить в столешницу штырь, который станет осью рулона, вывести конец ленты в рабочую зону, включить фен и дождаться, пока он разогреет валик. Далее торец обрабатываемой детали подводится к горизонтальному упору и можно клеить начало ленты. Заготовку двигают вдоль направляющей, при этом надо стараться не перегреть ленту, но и обеспечить максимальную прочность соединения.

Уход за кромочным станком

Неважно, используется ли заводское оборудование или изготовленный своими руками простенький станок, необходимо соблюдать меры безопасности при работе с ним и обеспечить своевременное его техническое обслуживание. Есть несколько важных правил, игнорирование которых может привести к выходу устройства из строя или к травме оператора.

  1. Перед началом работы обязательно изучить устройство и принцип действия кромочного станка, расположение органов управления.
  2. Прежде чем включать устройство, необходимо удостовериться в целостности питающих кабелей и защитных механизмов.
  3. Не допускать попадания в рабочую зону масла, воды и прочих жидкостей.
  4. Содержать рабочее место в чистоте.
  5. Подвижные детали устройства должны быть смазаны с использованием рекомендуемых материалов.
  6. В процессе работы необходимо контролировать температуру прижимного ролика, не допускать перегрева, пригорания клеевого состава.
  7. Если в ходе эксплуатации заводского оборудования возникли сложности, не стоит пытаться исправить их самостоятельно, надо обращаться за помощью к специалистам.

Времена меняются, технологии заметно облегчают жизнь домашнему умельцу. Сейчас делать мебель самому просто как никогда, надо лишь немного инструмента и оборудования. Тем, у кого возникло желание попробовать себя в качестве мебельщика, вряд ли удастся обойтись без этого полезного приспособления. Для начала стоит изготовить простенькое устройство, попробовать себя в новом качестве, а там и задуматься о покупке полноценного заводского оборудования.

Изготовление форматно-раскроечного станока своими руками

При изготовлении мебели из доступных материалов часто используют древесно-стружечную плиту (ДСП) или ламинированный вариант (ЛДСП). Её невозможно точно обрезать без использования специального станка. Сделав форматно-раскроечный станок своими руками, работник может не только сэкономить значительные средства, но и изготовить оборудование с учётом собственных требований.

Особенности конструкции

Самостоятельное изготовление мебели по доступной цене обычно предполагает использование древесно-стружечной плиты. Для этого необходим станок для распила ДСП. Он должен обеспечивать точный распил без образования сколов.

Покупное оборудование может иметь размеры свыше 7 метров, что создаёт необходимость искать соответствующее помещение для аренды форматно-раскроечного станка. Изготовление его своими руками позволяет его сделать более компактным, давая возможность установить его в своём гараже.

Устройство стола для форматно-раскроечного станка включает в себя следующее:

  1. Большая ровная столешница, на которой кладут лист ДСП.
  2. Пила, которая предусмотрена для выполнения распила.

Плиту перемещают навстречу диску для выполнения прореза.

Разрез ДСП с помощью станка потребуется в следующих случаях:

  1. Если необходимо за короткое время выполнить значительный объём работы.
  2. При необходимости сделать точный и аккуратный разрез.
  3. Если необходимо обеспечить ровный и качественный разрез.

В ситуациях, где такая необходимость не возникает, можно работать вручную. Однако при этом работа будет менее эффективной и аккуратной.

Существуют следующие разновидности форматно-раскроечных станков:

  1. Бытовые отличаются относительно небольшими размерами и массой. Их можно легко устанавливать или демонтировать при необходимости. Обычно масса не превышает 20 кг.
  2. Круглопильные станки дают возможность делать пропилы в любом нужном направлении. Работают с материалом толщиной до 9 см. Станки используют в домашних условиях или в небольших мастерских.
  3. Существует разновидность, где лист закреплён вертикально. Здесь требуется меньше места для размещения. Такой станок называется вертикальным.
  4. Стационарные станки не перемещаются на другое место. Эти механизмы громоздкие, но обеспечивают высокие качество и эффективность работы. Лист закреплён неподвижно, а пила перемещается для выполнения разреза. Такое оборудование имеет мощную станину и относительно большую столешницу.

Нужная разновидность станка выбирается исходя из имеющихся задач.

Читать еще:  3D-станок: симулятор токарного и фрезерного станка

С помощью такого оборудования можно обрабатывать следующие материалы:

  • плиты типов МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП и USB;
  • древесина;
  • фанера различной толщины;
  • листы, состоящие из композитных материалов, в том числе и такие, которые имеют пластиковую облицовку.

Форматно-раскроечные станки чаще всего используются для изготовления мебели.

При выборе подходящей конструкции, нужно учитывать следующие параметры:

  1. В небольших бытовых моделях применяются двигатели, мощность которых не превышает 2 кВт. Их используют для распиливания материалов, имеющих небольшие размеры. Для самостоятельного изготовления мебели лучше использовать такие, мощность которых составляет 3-5 кВт.
  2. Глубина распила в большинстве случаев равна 4-14 см. Этот параметр определяется отдельно для разреза под прямым углом или по углом 45 градусов.
  3. Бытовой станок должен иметь такую массу, чтобы один человек мог переместить в нужное место. Обычно вес не превышает нескольких десятков килограммов.

Важно учитывать напряжение электросети. Для домашнего форматно-раскроечного станка более удобно, когда используется 220 В. Более мощные стационарные модели используют 380 В.

Пильный узел

Основной частью форматно-раскроечного станка является пильный узел. Обычно он состоит из двух дисков. Один из них, меньшего размера, делает разрез на небольшую глубину. Другой осуществляет разрез ДСП. Первый из них особенно полезен в том случае, если обработке подвергается плита ламинированного ДСП. Он делает разрез в верхнем слое материала.

Самостоятельно созданный механизм для распила представляет собой сварную конструкцию. Эта особенность позволяет успешно бороться с вредным воздействием вибрации, неизбежной при выполнении таких работ.

Применение двух дисков важно, чтобы обеспечить отсутствие сколов на облицовке при разрезе. Чтобы обеспечить их вращение, могут использовать один или два мотора. В последнем случае каждый из них вращает свою пилу.

От мотора вращение передаётся на вал пилы при помощи ременной передачи. Диски нужно изготавливать из инструментальной стали, так как это позволит предотвратить воздействие истирания.

Основная пила

Скорость вращения циркулярки должна быть не менее 4000-5000 оборотов в минуту. Чем быстрее будет вращаться диск, тем более высоким будет качество разреза. Однако в этом случае будет повышаться нагрузка на конструкцию.

Снижение быстроты вращения приведёт к увеличению риска образования сколов. Если есть возможность, то нужно устанавливать двигатель с регулируемой скоростью вращения. В таком случае его показатели можно будет устанавливать в соответствии с особенностями материала. Конструкция для распила должна обеспечивать мощность не менее 3-5 кВт.

Особенности подвижного стола

Если распиловка происходит на подвижном столе, то важно обеспечить его точное движение во время работы. При этом используются не только роликовые держатели, но и специальные направляющие.

При этом используются алюминиевые каретки в сочетании с шариками и роликами, поддерживающими столешницу снизу. Также получили распространение пластиковые направляющие.

Порядок изготовления форматно-раскроечного станка

Перед тем, как сделать форматно-раскроечный станок своими руками, нужно решить, какая именно разновидность оборудования необходима. Нужно учитывать, что покупные станки обеспечивают более высокие точность и качество работы. В то же время при самостоятельном изготовлении можно обеспечить выгодное соотношение затраты/качество работы станка.

Чтобы изготовить самодельный станок, потребуются такие инструменты:

  1. Болгарка с диском, предназначенным для работы по металлу.
  2. Сварочный аппарат.
  3. Электродрель с комплектом свёрл нужного диаметра.
  4. Измерительные инструменты.

Для создания конструкции будут необходимы следующие материалы:

  1. Рычажный механизм.
  2. Для столешницы потребуется листовая сталь толщиной не менее 3 мм.
  3. Ролики, которые будут обеспечивать движение листа ДСП или толстой фанеры.
  4. Две трубы, соединённые между собой, которые будут использоваться в качестве направляющих.
  5. Несколько труб квадратного или круглого сечения.
  6. Лист ДСП.

Для выполнения работы необходимо подготовить чертеж. Для изготовления станка необходимо сделать следующее:

  1. Сначала нужно сделать станину. Для неё берут заранее подготовленные трубы. Можно использовать те, которые имеют квадратное или круглое сечение. Их соединяют в цельную конструкцию при помощи струбцин. После того, как будут подготовлены детали, их соединяют при помощи сварки. На станину устанавливают пильный узел для форматно-раскроечного станка, сделанный своими руками.
  2. Для перемещения необходимо подготовить каретки и направляющие, по которым они будут двигаться. Для этого можно использовать круглые трубы. Каретки будут перемещаться вдоль них при помощи шариков.
  3. Делают стол, на котором будет размещаться древесно-стружечная плита. Его изготавливают из стального листа. На ней необходимо установить измерительные линейки.
  4. Нужно обеспечить прижим. Его делают при помощи рычажного механизма.

При изготовлении пильного узла рекомендуется использовать расклинивающий нож. Дело в том, что в некоторых материалах имеется внутреннее напряжение. После распила доска может изогнуться и способствовать некачественному выполнению прореза. Расклинивающий нож препятствует искажению формы ДСП. При его подборе нужно учитывать. Что его толщина должна быть не меньше, чем у диска.

Как сделать форматно-раскроечный станок своими руками

При рассмотрении того, какое оборудование требуется для качественного самостоятельного изготовления мебели следует обратить внимание на форматно-раскроечный станок. Многие специалисты утверждают, что форматно-раскроечный станок при необходимости можно сделать самостоятельно. Рассмотрим все особенности самостоятельного создания станка для обработки дерева.

Предназначение форматно-раскроечного станка

Форматно-раскроечный станок используется для раскроя в поперечном или продольном направлении с возможностью выдерживания заданного угла, а также обрезки и раскроя щитовых заготовок.

К особенностям использования форматно-раскроечного станка можно отнести:

  1. При его использовании можно получить готовую продукцию высокого качества. Это связано с тем, что раскройка и другие технологически процессы проходят с высокой точностью.
  2. Предназначение станка кроется в задаче основных параметров оборудованию, после чего деталь будет более подготовленной к дальнейшей обработке.
  3. Некоторые модели могут проводить поштучную раскройку, другие предназначены для обработки целого пакета.

При рассмотрении функционала достаточно важно обратить внимание на то, с какими материалами может работать форматно-раскроечный станок. Самодельный и промышленный вариант исполнения рассматриваемого оборудования предназначен для работы с:

  1. ДСП, ДВП, МДФ;
  2. облицовочным пластиком и композитными листовыми материалами;
  3. порода массива дерева не определяет возможность использования оборудования;
  4. заготовки из шпона и меламина также могут обрабатывать на форматно-раскроечной станке;
  5. ламинированный и бумажные заготовки.

Существенным ограничением по области применения можно назвать то, что заготовка должна иметь точные геометрические размеры, то есть массив дерева или другой материл должен пройти первичную обработку.

Целесообразно использовать форматно-раскроечный станок на мелкосерийном производстве. Многие мелкие, средние и достаточно крупные фабрики по производству мебели устанавливают подобное оборудование с автоматизированной системой обработки. Для бытового применения в большей степени самодельный вариант исполнения, так как он будет обладать меньшей стоимостью, а процесс наладки и обслуживания можно провести самостоятельно. В домашней мастерской многие решают установить самодельный форматно-раскроечный станок по причине того, что он проводит раскройку заготовок с высокой точностью и качеством. При использовании обычной пилорамы есть вероятность нарушения правильности геометрии, а также торцевая поверхность может иметь другого рода дефекты.

Особенности конструкции

Для того чтобы сделать раскроечный станок своими руками следует разобраться с его конструктивными особенностями. Следует отметить, что стандартная конструкция представлена следующими узлами:

  1. Станина – элемент, служащий основанием для всей конструкции. Также станина предназначена для гашения части вибрации.
  2. Рабочего подвижного и неподвижного стола.
  3. Пильного узла, который состоит из 2-х пильных дисков, регулируемых фиксаторв.

Основные узлы оборудования

Подвижный стол имеет достаточно сложную конструкцию, которая состоит из тележки, опорной рамы, линейки, сепаратора, каретки. Практически все узлы изготавливаются из металла.

Пильный узел

Важным элементом конструкции можно назвать пильный узел. Самодельный вариант исполнения зачастую представлен сварной конструкцией, так как подобный метод соединения элементов позволяет эффективно бороться с вибрацией, возникающий при пилении. Главной проблемой рассматриваемого технологического процесса является образование на облицовке сколов, которые снижают качество получаемого материала. Именно поэтому пильный узел имеет два пильных диска, что и позволяет исключить вероятность появления проблемы.

Устройство пильного узла

К особенностям пильного агрегата можно отнести:

  1. Узел цельный, зачастую его отливают из чугуна.
  2. Некоторые модели могут иметь один электродвигатель, но зачастую устанавливают два – для каждой пилы.
  3. Ременная передача используется для того чтобы привести в движение подрезной диск. Отметим, что наличие ременной передачи – обязательное условие обеспечения длительной работы электродвигателя, так как подобный способ передачи усилия позволяет сгладить нагрузку, оказываемую на выходной вал электродвигателя.
  4. Диаметр пильных дисков может достигать 120 миллиметров. Изготавливают их из инструментальной стали, так как она более устойчива к истиранию.
  5. Электродвигатель через ременную передачу с различными шкивами должен обеспечивать до 8000 об/мин. Отметим, что чем выше показатель, тем более качественную поверхность можно получить. Однако повышение частоты приводит к уменьшению величины подачи и возникновению конструкционных проблем из-за оказания большой нагрузки на узел.

Важно отметить тот момент, что сделанный своими руками вертикальный форматно станок может иметь поворотный пильный узел. Сделать его достаточно сложно, необходим для проведения распила под углом.

Основная пила

Разрабатывая форматно раскроечный станок дома своими руками чертежи следует учитывать, что вращение основной пилы должно быть с частотой 4-6 тысяч оборотов в минуту. При снижении показателя есть вероятность повреждения кромки. Если при создании конструкции использовать современный электродвигатель, то есть возможность регулировать чистоту вращения согласно особенностям обрабатываемого материала. Мощность электродвигателя должна варьировать в пределе от 3 до 5 кВт. С увеличением показателя мощности существенно повышается производительность, но также и расходы из-за потребления большего количества электричества. Провести регулировку можно также путем подбора шкивов ременной передачи, однако подобная перенастройка форматно-раскроечного станка требует определенного времени и расчетов.

В большей части моделей высота пропила и положение пилы регулируется путем передвижения всего пильного агрегата. При этом обеспечить подобную регулировку можно двумя основными методами:

  1. по вертикальным направляющим;
  2. за счет качения вокруг горизонтальной оси.

Также важным параметром можно назвать то, на какую высоты подымается пила относительно стола, так как этот показатель определяет максимальную толщину пропила.

Для перемещения заготовки во многих случаях используется роликовая тележка. Тележка движется по стальным направляющим, для чего в конструкцию включены сепаратор с шариками или роликами. Компенсаторы и регуляторы могут выглядеть различным образом, все зависит от достигаемой точности и качества при обработке.

Особенности подвижного стала

Большие трудности возникают при создании подвижного стола. Эта поверхность выступает в качестве базирующей поверхности, поэтому она должна выдерживать оказываемое воздействие. Нагрузка оказывается на саму каретку и соединительный элемент.

Из-за конструктивных особенностей на месте контакта шариков и роликов возникает довольно большая нагрузка. Именно поэтому создавая свой форматно-раскроечный станок следует использовать специальные направляющие, которые не создают люфт при работе. От этого напрямую зависит точность обработки.

В качестве направляющих могут использоваться:

  1. ролики;
  2. шарики;
  3. комбинация роликов и шариков.

Наиболее популярной схемой является сочетание алюминиевой каретки и стальных направляющих, на которые устанавливаются линейные подшипники.

При самостоятельном изготовлении направляющих следует учитывать нижеприведенные моменты:

  1. сами направляющие могут быть выполнены в виде стальных полос;
  2. встраивание направляющих проводится таким образом, чтобы можно было размещать шарики в два канала.

Рассматриваемая схема позволяет раскрыть возможности рассматриваемого оборудования, так как нагрузка может эффективно гаситься в любом направлении. Для того чтобы они работали на протяжении нескольких лет следует выбирать материал для их изготовления, который был подвержен термической обработке.

В последнее время направляющие стали изготавливать из пластика. Достигнуть необходимой точности передвижения можно только в случае использования алюминиевого профиля с большим количеством внутренних ребер.

В заключении при рассмотрении вопроса того, как сделать форматно раскроечный станок отметим то, что самодельные варианты исполнения по показателю точности и функциональности существенно уступает моделям промышленного производства. Это связано с тем, что из-за наличия большого количества подвижных элементов существенно понижается жесткость конструкции. Самостоятельно создать направляющие, которые будут обеспечивать точное базирование заготовки, достаточно сложно.

Устройство для распила ДСП у себя дома

Представляю результат моей работы по разработке и изготовлению моего устройства для распила ДСП у себя дома.

Всегда найдётся кто-то лучше.

Гело М ,
Но это технически правильно.

Микитович ,
Прежде всего это технически неудобно при постоянном использовании. Кроме того, в видео показали большой кусок ДСП. А как при таком способе распустить что-то небольшое? Мостырить кучу струбцин и «целиться» пол дня?

Всегда найдётся кто-то лучше.

Гело М ,
Нет конечно, проще обрезать чем попало с кучей сколов а потом мудохаться с их устранением.
Хотя мне приходилось резать ЛДСП циркуляркой с фрезой с большим количеством победитовых зубов.
Но циркулярка ставилась стационарно под столешницу и резал лицевой стороной сверху. С обратной сторону по линии реза клеил малярную ленту. Получалось терпимо, сколы практически незаметны.
А вот для чистовых резов применяется станок с подрезной и распиловочной фрезами, как у ТС.

Представляю видео отчет с выставки в Дели и теперь можно уверенно сказать, что продукт готов к массовой продаже и прошел испытания.

Я очень доволен результатами выставки в Индии, даже не ожидал, что у них там такой большой рынок для такого типа устройств.

Надеюсь, что и в наших странах это устройство найдет своих покупателей.

Alx China ,

У меня получилось найти время, чтоб разработать свою версию мобильного верстака. Основное назначение, это удобство перемещения и использования в работе с ручным форматником.
Я брал для вдохновения идеи из интернета, но в результате получилось нечто свое.

Alx China , а где само изделие?

Собираюсь сделать. Чертежи уже готовы, а это самое трудное в Китае.

Я живу в Гуанчжоу уже 15 лет. Беру мопед еду по Шуньде ищу с кем удобней договориться.

Alx China , как дополнение к идее — skil x-bench.

Skil x-bench один из самых интересных верстаков, но он все таки маловат для задачи по раскрою, учитывая еще и то, что у нас стандартные плиты на треть больше чем в мире. В Китае и в Америке основной размер 1.22х2.44 м, а у нас 1.8х2.44 м.
Поэтому я старался сделать верстак большим и компактным одновременно. Колеса добавляют удобство в его перемещении.
Мне очень близки идеи Рона Паулка и его верстак.

Alx China , так и реализовать только узел раздвижения и излома. а дальше сам верстак обрастает прибамбасами.

Читать еще:  Московская область отказалась от побелки деревьев

Мне интересно еще поиграть с пропорциями переборок и царг столешницы, это обещает сделать верстак компактней в сложенном виде. Сейчас сечение царги состовляет 120х12 мм, но можно сделать 90х18 мм. Это позволит уменьшить толщину в сложенном виде на 60 мм.

Новый вариант, поменял толщины, добавил осевую ручку. Теперь в сложенном виде толщина стала меньше на 64 мм.

jek ,
Я довел проект до конца. Посмотрите, что получилось в итоге. По ходу изготовления пришли новые идеи как улучшить и дополнить конструкцию, а также сделать ее дешевле в изготовлении

Alx China ,
Где, где, где девки.

Продолжаю обновлять свой ручной форматник. Снял новое видео с клоном фестул в качестве основной пилы (Раньше использовал клон тритон). Подрезная по прежнему хитачи, но в этот раз сам зуб подрезной пилы был увеличен до толщины 2.8 мм в основании конуса. В России я столкнулся с тем, что основных пил с толщиной зуба 1.8 мм нет в продаже, в основном 2.2 и 2.4 мм поэтому я скорректировал зуб подрезной пилы под ширину зуба российских пил.

Что за клон?Чем Тритон не устроил?Я купил родне Патриот,тот же Тритон и пока доволен.

Для маленьких изделий взял плиткорез
Вставил через переходное кольцо диск с мелкими зубьями и твердосплавной напайкой
Достоинства
Простота, всегда под рукой, очень чистый срез,
обрабатывает очень маленькие размеры.
Недостатки
Толщина 10-12 мм больше 15 мм не берёт в принципе

Aтос ,
Поучилась маленькая циркулярка с малым выходом фрезы.

Вячеслав И. , Меня Тритон и его клоны всем устраивает, но теперь есть клон Фестул. У него особенность которая лучше соответствует моей задаче. Это крепление подошвы. У Тритона подошва крепиться с помощью шурупов которые ввинчиваются в пластиковый кронштейн снизу, а у клона Фестул во-первых вместо шурупов используются винты, во вторых они крепят кронштейн с подошвой сверху и вкручиваются в алюминий. Держат очень крепко. Посмотрите фото клона фестул, это новая пила на рынке. В России этой пилы нет, а я уже ее попробовал в работе над верстаком и остался доволен. Также я уже выточил новую партию ручных форматников с клоном Фестул в качестве основной пилы.

Станок для раскроя лдсп своими руками

Во время изготовления корпусной мебели применяются различные типы инструментов. Для получения ровных заготовок необходимо форматно-раскроечное оборудование. В большинстве случаев небольшое производство не имеет возможности приобрести этот станок. Поэтому в качестве альтернативы можно рассмотреть вариант самостоятельного изготовления.

Назначение форматно раскроечного станка

Основные функции форматно-раскроечного станка заключаются в формировании ровного реза на поверхности ламинированного ДСП или ДВП. При этом предъявляются особые требования к качеству кромки.

Внешне конструкция напоминает простую пилораму. Разница заключается в жесткой фиксации заготовки относительно режущих компонентов. Для увеличения качества присутствуют два диска различных диаметров. Один из них больше другого и вращается в обратную сторону. Это дает возможность уменьшить вероятность появления сколов на торце деревянной поверхности.

При изготовлении самодельной конструкции следует учитывать такие моменты:

  • устойчивость оборудования во время работы;
  • наличие измерительных инструментов для предварительной раскройки деревянного листа.
  • размеры рабочего стола. Они напрямую зависят от габаритов заготовки;
  • меры безопасности. Это относится к оборудованию и рабочему персоналу. Для удаления стружки обязательно должен присутствовать вытяжной механизм, режущие компоненты находятся под специальным чехлом.

Важным фактором является предварительный расчет всех элементов конструкции. Она должна выполнять свои функции в зависимости от степени нагрузки. Одним из недостатков форматно-раскроечного станка является невозможность формирования резов фигурной формы. Для этого необходимы другие типы оборудования.

Во время анализа заводских моделей следует учитывать толщину обрабатываемого материала и его удельную плотность. Это повлияет на выбор пильных дисков.

Конструкция самодельного форматно раскроечного станка

Следующим этапом проектирования является разработка оптимальной схемы изготовления. Лучшим вариантом будет детальный анализ заводских самодельных моделей для создания уникального оборудования для мебельной мастерской.

Основным рабочим компонентом является блок реза, который состоит из двух пильных дисков, электродвигателя и раструба для подключения к стружкопылесосу. Для комплектации станков рекомендуется приобретать заводскую модель этого блока, так как самостоятельное изготовление может повлечь за собой возникновение трудностей в работе оборудования.

Компоненты, которыми должен обладать форматно раскроечный станок своими руками:

  • станина. Является основным корпусом оборудования, на который в дальнейшем будут монтироваться остальные элементы. Чаще всего это трубчатые конструкции с регулировочными ножками;
  • рабочий стол. На него устанавливается заготовка. Основные требования к материалам: идеально ровная поверхность, отсутствие дефектов, способных повредить ламинированный лист;
  • прижимы для заготовки. Они необходимы для фиксации деревянного листа для обрезания его части определенного размера;
  • подвижная каретка. Это несущий элемент для пильного блока. Чаще всего изготавливается из двутавровой балки или двух труб круглого сечения;
  • защитные кожухи.

Это самая простая конструкция форматно-раскроечного станка, которую можно сделать своими руками из подручных материалов. Одним из главных условий их выбора является надежность и возможность выдерживать механические нагрузки, постоянную вибрацию. Любой самодельный форматник должен отвечать этим требованиям.

В некоторых конструкциях пильные диски располагаются по разным сторонам относительно заготовки. Отрезной находится внизу, а основной вверху. Это значительно улучшает качество реза, но усложняет процесс изготовления.

Порядок изготовления форматно раскроечного станка

После составления оптимальной схемы и выбора комплектующих можно приступать непосредственно к процессу производства оборудования. Для этого потребуется сварочный аппарат, болгарка с диском по металлу, электродрель, измерительный инструмент.

Сначала изготавливается станина. Для этого применяются трубы квадратного или круглого сечения. Они обрезаются согласно схеме изготовления и крепятся между собой с помощью струбцин. После проверки размеров и правильного расположения компонентов можно приступать к сварке. Для увеличения жесткости конструкции рекомендуется установить несколько профилей между ножками станины.

Последующие этапы самостоятельного изготовления форматно-раскроечного станка.

  1. Подвижная каретка. Сначала устанавливаются направляющие. Это может быть балка или две трубы круглого сечения соединенные между собой. В конструкции самой каретки должны присутствовать ролики для плавного передвижения.
  2. Рабочий стол. Помимо требований к его поверхности стол является компонентом устойчивости всей конструкции. Специалисты рекомендуют делать его из двух материалов. Основа изготавливается из стального листа толщиной не менее 3 мм, рабочая поверхность — из листа ДСП, на ней же крепятся измерительные линейки.
  3. Прижимы для листов. Это может быть рычажный механизм любой конфигурации. Определяющим условием является относительно большая площадь фиксирующих компонентов. Давление на поверхность заготовки не должно оказать разрушающего воздействия.

В качестве дополнительных компонентов можно сделать узел изменения высоты дисков относительно поверхности деревянного листа. Для этого необходимо предусмотреть механизм подъема и последующей фиксацией блока резки относительно заготовки. На практике подобные механизмы не делают. Это обусловлено значительным повышением трудоемкости работ, закупки дополнительных комплектующих или их самостоятельное изготовление.

По окончании изготовления режущий блок подключается к стружкоотсосу. Перед полноценной эксплуатацией следует провести ряд испытательных работ. Во время выполнения контролируется качество реза, плавный ход пилы, отсутствие ощутимых вибраций.

В видеоматериале показан самодельный станок в процессе работы:

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Такое устройство предназначается для резки плит в мебельном производстве. Конструктивно оно состоит из распиловочного участка и основания. Пильный узел представляется парой дисков, имеющих оси вращения, располагающиеся на одном уровне. При этом диаметры дисков разные, вращение выполняется в противоположные направления – друг к другу.

Содержание:

Назначение оборудования

Сделать форматно-раскроечный станок своими руками – оптимальное решение для человека, решившего заняться производством корпусной мебели в домашних условиях.

С помощью такого устройства можно выполнять обработку шпона, дерева, ДСП, панелей из пластикового материала. В заводском исполнении он стоит достаточно дорого, но есть возможность, используя подручные материалы, изготовить оборудование самостоятельно. Для этого потребуется несколько основных элементов:

  • основа в виде станины;
  • подвижная и неподвижная рабочие зоны стола;
  • добавочная поверхность, на которой установлена тележка либо каретка;
  • распиловочный агрегат.

Необходимые для изготовления материалы

Чтобы смастерить станок, вам потребуется:

  • трубный металлопрокат, уголки и швеллер;
  • пара электродвигателей;
  • валы от сельхозтехники;
  • пильный и подрезной диски;
  • крепеж в виде болтов и гаек;
  • сварочный агрегат;
  • инструменты по металлу.

Последовательность работ

Сначала готовится крепкая станина из металла, способная послужить основой станка. С этой целью лучше всего воспользоваться швеллером. Заготовки выбираются с тем расчетом, чтобы получился агрегат длиной 6.5 – 6.7 м, шириной 2.5 м, высотой от восьмидесяти до ста десяти сантиметров.

Конструируются главная направляющая раскроечного оборудования и напольная направляющая, крепятся на станине. Для них лучше всего воспользоваться трубами, размеры которых составят 6 см в диаметре, 6.5 м по длине, толщина стенки – 5 мм.
Подвижную часть рабочего стола следует сделать подвижной по направляющим. Во время рабочего процесса с его помощью будет выполняться подача листового материала. Этот участок можно перемещать вручную либо установить дополнительный мотор с чпу.
Линии реза по длине следует предусмотреть от трех метров. Данный параметр можно будет нарастить либо сократить, для чего просто меняется размер направляющих.

На станину навешивается пара пил – для основного реза и подрезки. Их монтируют на пильный блок, чтобы вращение происходило во встречном направлении от движения пары асинхронных моторов. Рекомендуется предусмотреть возможность наклонять блок на сорок пять градусов, для чего следует использовать поворотное устройство на распиловочном блоке.

Выбирать электродвигатели следует внимательно, ведь они будут предназначаться для вращения пил. Мощность их должна быть не ниже 2.9 кВт. Мотор должен вращать главную пилу со скоростным режимом не менее 5 000 оборотов за минуту, а подрезной – выдавать на три тысячи оборотов больше.

Лучше всего при создании оборудования воспользоваться пильными дисками, диаметр которых равен двадцати пяти сантиметрам, что даст возможность раскраивать не только ламинированное ДСП и обрезать листы, но и использовать станок для сип-панелей.

Полезные советы

Чтобы эксплуатация проходила безопасно, в помещении, где он установлен, рекомендуется устроить хорошую вентиляцию вытяжного типа. В этом случае частички древесины не смогут накапливаться и воспламеняться от случайной искры, которая может возникнуть от рабочего мотора. Следует помнить, что скорость вращения пил достаточно высокая, поэтому при работе необходимо действовать осторожно.


Прижимать листовой материал лучше всего специальной лапой, проворачивая эксцентрик, перемещаемый оператором вручную. Вместо шкалы для измерения можно воспользоваться готовой линейкой от старого оборудования либо рулетки. Упор фиксируется эксцентриком либо винтом с крупной резьбой. Для соблюдения техники безопасности все подвижные участки оборудования обязательно прикрываются съемной экранировкой из стали. Пильный узел должен быть расположен на безопасном расстоянии от того места, где находится оператор.
» alt=»»>

Урок 22 — Виды кромки и кромление своими руками (обзор)

Каждый, кто хоть раз сталкивался с ЛДСП знает, что плита из этого материала имеет гладкие поверхности с текстурным рисунком, при этом ее торцевые части представляют собой мешанину древесной стружки с клеем. Чтобы придать деталям, напиленным из такой плиты товарный вид, придуман такой процесс, как кромление ДСП. Он представляет собой наклеивание на торцы деталей декоративной полоски -«кромки», которая может быть, как в цвет с декором ДСП, так и отличаться от него.

На сегодняшний день применяются две основных разновидности кромок:

  • кромка ПВХ
  • меламиновая кромка

Кромка ПВХ используется при фабричном изготовлении мебели, она более надежная, прочная, долговечная, но процедура кромления при ее использовании достаточно трудоемка. В мебельных цехах используются специальные станки-кромочники. Толщина кромки ПВХ бывает 2 мм и 0,4 мм. Ширина так же колеблется в зависимости от толщины листов ЛДСП.

Меламиновая кромка менее прочна, но для ее наклеивания требуется минимум инструментов и она широко используется среди домашних мебельщиков. Но из-за малой механической стойкости ее применение ограничено. Лично я клею меламиновую кромку в основном, на выдвижные ящики. На обратной стороне меламиновой кромки всегда нанесен термоклей, а сама она отличается достаточной стойкостью к повышенным температурам, поэтому для ее наклеивания достаточно простого утюга. Она бывает только тонкой (0,4 мм) и ни разу не видел шире 20 мм.

Так, как наш сайт посвящен в большей степени труду на дому, для начала разберем, как клеить меламиновую кромку.

Итак, для работы нам понадобится сама кромка, обыкновенный утюг, металлическая линейка, струбцина или тиски (не обязательно), мелкая наждачная бумага на бруске.

Сама методика наклейки кромки проста, как гвоздь:

  • Фиксируем заготовку, которую собираемся кромить. Для этого ее можно зажать между коленями, положить на табурет, чтобы края висели в воздухе, или зажать в струбцине.
  • Накладываем на нее кусок кромки, примерно соответствующий длине обрабатываемой поверхности (остатки потом легко отломаются). Кромка должна полностью перекрывать поверхность ЛДСП — для этого ее делают несколько шире.
  • Проглаживаем кромку разогретым утюгом (можно через лист бумаги, чтобы на подошве утюга не оставалось следов, если вы не завели специальный рабочий утюг и не боитесь потом за свои белые рубашки). Прогревать необходимо равномерно и тщательно, чтобы термоклей надежно приклеивал кромку к детали, без пузырей и прочих дефектов, в которых кромка обязательно сколется.
  • После остывания клея переходим к удалению излишков кромки, выступающих с боков детали. Для этого нам понадобится металлическая линейка. Положив ее на поверхность детали, ведем ее под острым углом к поверхности самой кромки. Образуются своеобразные «ножницы» одно из лезвий которых — это линейка, а второе — край ЛДСП. Делая «стригущие» движения линейкой, срезаем излишки меламина.
  • Мелкой наждачкой на бруске подчищаем возможные неровности реза. Необходимо быть аккуратными, чтобы вместе с излишками кромки не сошлифовать часть ламината — это будет сильно бросаться в глаза. Поклейка меламиновой кромки утюгом
Читать еще:  Как сделать самодельный щепорез своими руками

Теперь разберем, как правильно клеить кромку ПВХ своими руками, т.е. без использования кромочного станка. Такая кромка прослужит значительно дольше, чем меламиновая, к тому же 2 мм и выглядит «побогаче». Стоит оговориться, что ПВХ кромка может быть как уже с клеевым слоем (клей-расплав), так и без него. В первом случае кромление происходит с помощью строительного фена, а во втором случае — необходимо приобрести клей. Рассмотрим более подробно второй способ, т.к. он экономически более выгоден.

Начнем с поклейки 0,4 мм кромки ПВХ. Для ее фиксации лучше всего использовать контактные виды клея, например 3М™ Scotch-Grip, Момент Кристалл, Титан или «88». Стоит отметить, что с жидким клеем (3М) работать удобнее, он легче разравнивается и его расход значительно меньше. С клеем работаем по инструкции, указанной на упаковке.

Контактный клей можно заменить на клей-расплав. Для этого понадобятся клеевой пистолет с набором стержней и промышленный фен.

Для работы нам понадобится валик для прижатия кромки (с успехом заменяется тряпкой или куском валенка)), сам клей, шпатель для разравнивания клея или простая кисточка, как кому нравится, широкая стамеска или нож от рубанка для снятия излишков кромки, шлифовальный брусок с мелкой шкуркой.

    • Режем куски кромки, оставляя 1,5-2 сантиметровый запас (сразу для всех деталей) -это значительно ускорит процесс наклейки
    • Берем штук 5 подготовленных к кромлению деталей, желательно примерно одинаковых размеров, складываем их стопочкой, выравнивая по одному краю. Вся стопка (с выровненного края) промазывается клеем с помощью кисточки. Оставляем заготовки в покое — пусть подсыхают.
    • Переходим к самой кромке, для ее удобного промазывания клеем используем обрезок ДВП примерно 15Х150 см. Клей набирается в двадцатикубовый шприц (или намазывается из тубы);
    • Закрепляем на подложке (ДВП) кромку с одного конца (верхнего) канцелярской прищепокй, а второй прижимаем грузом, чтобы кромка разгладилась полоской;
    • Из шприца наносим на кромочную ленту клей, разравниваем его шптелем или кисточкой и откладываем ее в сторону (длинные куски лучше класть на ребро — за счет изгиба они не упадут, а короткие — просто клеем вверх) так же промазываем остальные обрезки;
    • За это время, клей на самих заготовках немного подсохнет, можно приступать к собственно кромлению. Прикладываем кромку ДСП, выравниваем и слегка прижимаем. после чего прикатываем тяжелым валиком (если его нет, куском валенка — войлоком, наклеенным на дощечку, как на фото).
    • Даем подсохнуть мин 10, после чего еще раз разравниваем кромку валенком, под углом к поверхности кромки — этим мы прижимаем возможные небольшие дефекты поклейки с краев.
    • Затем подрезаем свесы с торцов можно обойтись простым монтажным ножом, пласть же ножом обрезать неудобно — лучше использовать широкую стамеску или лезвие от рубанка.
    • Окончательная доводка — удаление остатков клея и недорезанных свесов — шкуркой на шлифовальном бруске

Ручная поклейка 2мм ПВХ кромки отличается лишь в нескольких моментах:

    • Перед наклейкой кромку желательно разогреть строительным феном — разогретая она становится более эластичной;
    • Учитывая толщину кромки и ее пружинящие свойства, лучше до высыхания прижимать ее струбцинами. Обратите внимание, что для равномерного распределения усилия на кромку используется прижимная планка, да и под бранши струбцин подложены подкладки, чтобы избежать случайных царапин.
    • Ножом 2мм кромку уже не отрезать, поэтому обрезка свесов проводится фрезером с пальчиковой фрезой. На фото изображен универсальный фрезер. Вообще для данной работы существует специальный кромочный фрезер, но если вы не имеете собственного мебельного цеха, то лучше не покупать такой узко специализированный инструмент. Обрезка универсальным фрезером, особенно навесу (как приведено на рисунке) требует большой сноровки, поэтому стоит сначала попрактиковаться на обрезках. И обязательно использовать параллельный упор, которым комплектуются данные агрегаты. Кромление 2 мм кромкой с помощью фена

На самом деле, с кромлением на первых порах лучше не заморачиваться, а за казать в том же цехе, что и распил — сэкономите кучу времени и нервов )))


Урок 23 — Мебельный кант. Разновидности

Как сделать форматно-раскроечный станок из подручных средств своими руками

В производстве корпусной мебели, не получится обойтись без станка для раскройки материала. Такие мебельные конструкции, как кухонная стенка, компьютерные столы и даже кровати, потребуют детали с высокой точностью в размерах. Не стоит заблуждаться в том, что можно начать производство мебели, используя лишь циркулярную пилу для раскроя. Придется прибегнуть к изготовлению форматно-раскроечного станка своими руками.

Дело в том, что циркулярная пила может производить раскрой с маленькой скоростью, при этом качество готовой детали, полностью зависит от мастера. Таким образом, производство мебели будет не только медленным, но и, возможно, убыточным, ведь велика возможность изготовления бракованных изделий.

Вертикальный форматно-раскроечный механизм для плитового материала, позволяет снять ответственность с мастера и делать точные линейные движения во время распила.

Заготовки для мебели, оказываются точными, а скорость их производства достигает 15 деталей в минуту.

Изготовление распилочного станка

Плюсов у такого станка достаточно много, однако, присутствует и минус – большая стоимость высокоточного оборудования. Не всем, начинающим производителям, выпадает возможность приобрести такой механизм, поэтому многие решают сделать форматно-раскроечный станок своими руками.


Конструкция ФРС

Для изготовления станка, который будет отвечать требованиям к качеству и скорости производства, нужно быть готовым к затратам на материалы и уметь использовать чертежи, ведь агрегат состоит из сложных механизмов и объемных конструкций.

  • Станина – должна быть выполнена в соответствии с размерами обрабатываемого материала, для ДСП – это 3.5х2.5 м. Как показывает практика, больше и не требуется, конечно же, если производство не достигло заводских масштабов. Также, данная конструкция, как и весь форматнораскроечный агрегат, должна иметь низкий уровень вибрации. Для этого, станина выполняется из сварных соединений и устанавливается на резиновые каблуки, которые поглощают вибрацию;
  • Столешница – для самодельного форматно-раскроечного станка, подойдет из ламинированной плиты ДСП или металлического листа. Главное, чтобы поверхность была идеально гладкой, иначе возможно появление дефектов на обрабатываемом материале, в виде царапин и сколов. Также, на поверхности столешницы не должно быть впадин или выпуклостей, это приведет к неточности размеров изделия;
  • Передвигающаяся каретка – может быть выполнена в 3 вариантах, в зависимости от выбора функциональности станка. Однако, главным ее качеством служит ровное линейное перемещение пилы или распильного материала;
  • Двигатель – лучше всего использовать без передаточных приспособлений (ремни, шестерни). В качестве движущей силы для пилы, можно применить высокооборотистые электродвигатели и даже моторы от болгарок;
  • Система пылесборника – обязательно вмещает в себя рукав для отвода стружки и пыли, емкость для отходов и насос. Данная система оказывается крайне важной для длительной работы;
  • Прижимы для материалов – не дают листам сдвигаться во время разделки. Важными характеристиками прижимов оказываются прочность удержания и отсутствие следов после использования. Для этого, прижимы оснащаются резиновыми подложками и осуществляется подбор необходимого давления на деталь.

Как изготовить настольный распиловочный станок

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Такое устройство предназначается для резки плит в мебельном производстве. Конструктивно оно состоит из распиловочного участка и основания. Пильный узел представляется парой дисков, имеющих оси вращения, располагающиеся на одном уровне. При этом диаметры дисков разные, вращение выполняется в противоположные направления – друг к другу.

Содержание:

Как исключить появление сколов на ДСП

Такой материал, как ламинированный ДСП, имеет вредное свойство, оставлять сколы на торцах, после раскроя. Избежать такой неприятности, позволяет лишь увеличение скорости вращения пилы или медленная подача пилы на материал. Однако, не все так просто. Листы ДСП состоят из прессованных опилок и ламинирующего слоя. Ламинирующий слой, тонкий, но очень прочный материал, а прессованные опилки толстый и мягкий слой.

Используя мощный двигатель, мягкие опилки режутся как масло, вследствие чего твердый ламинат просто откалывается. Решение – использовать 2 пилы с разной скоростью вращения или медленно осуществлять рез.

Со скоростью подачи пилы на материал все понятно, а вот с использованием двух пил стоит разобраться. Стоит отметить что, тут понадобятся чертежи форматно-раскроечных станков. Для достижения необходимого результата, диск для распила ламината размещается так, чтобы он прорезал не больше 2 мм, а скорость вращения достигается уменьшением диска или более мощным двигателем.


Деталь для распила

Для распила основного слоя, используется крупный диск с глубиной прореза до 40 мм. Стоит отметить, что такой вариант устройства распилочного механизма, позволяет достичь скорости разреза в 1 м за 10 сек.

Правила распиловки

Сначала нужно выбрать метод распиловки.

Обязательно провести следующую подготовку (раскрой):

  • для защиты ламинированного покрытия плиты от повреждений во время работы необходимо приготовить малярную ленту или скотч;
  • для разметки заготовок — линейку и карандаш;
  • с торцов плиты отметить карандашом будущие точки распила;
  • для того, чтобы не появлялись сколы, нужно наклеить на место распила малярную ленту или скотч;
  • после наклеивания ленты точки предварительной разметки соединить карандашом;
  • приготовить наждачную бумагу для окончательной обработки линий среза.

Следующее правило относится уже не к подготовке, а к действиям после распила, но является общим при любом методе: е сли на краях обнаружены неровности, то их нужно обработать напильником или рашпилем. Торцы, получившиеся в результате распила, покрыть шпоном с рисунком, похожим на рисунок ламинированного покрытия.

Чем нельзя распиливать

ЛДСП нельзя пилить с помощью углошлифовальной машины, которая также называется «болгаркой». При работе с этим инструментом велика вероятность травматизма, особенно при применении дисков большого диаметра. Также можно получить травму, когда с инструмента снимается защитный кожух.

Варианты использования механизма для распила

Существует 3 варианта, благодаря которым вертикальный форматно-раскроечный аппарат осуществляет распил материалов:

  • подача пилы на материал – пилы располагаются под столом;
  • подача пилы на материал – пилы располагаются над столом;
  • подача материала на пилу – пилы располагаются под столом.

В случае подачи пилы на материал, которая располагается над столом, двигатель и режущие диски закрепляются на каретке. Каретка устанавливается на полозья, размещенные на нужной высоте, которые позволяют удерживаться и перемещаться всей конструкции для распила, по плоскости стола. Полозья или направляющие, могут быть выполнены из швеллера или мощных труб.

Расположение пилы под столом, которая подается на материал, также предполагает наличие направляющих и передвигающейся по ним каретки. Отличие такого расположения заключается в том, что система пылесборника оказывается скрытой под столом и не мешает перемещению габаритных предметов.

Когда распил осуществляется при подаче материала на пилу, требуется мощный механизм, передвигающий листы. В этом случае, кареткой для перемещения служит стол, с ножками на роликах. Стоит отметить, что конструкция такого распильного механизма требует больше места и обладает меньшей пропускной способностью.

Последовательность работ

Сначала готовится крепкая станина из металла, способная послужить основой станка. С этой целью лучше всего воспользоваться швеллером. Заготовки выбираются с тем расчетом, чтобы получился агрегат длиной 6.5 – 6.7 м, шириной 2.5 м, высотой от восьмидесяти до ста десяти сантиметров.

Конструируются главная направляющая раскроечного оборудования и напольная направляющая, крепятся на станине. Для них лучше всего воспользоваться трубами, размеры которых составят 6 см в диаметре, 6.5 м по длине, толщина стенки – 5 мм. Подвижную часть рабочего стола следует сделать подвижной по направляющим. Во время рабочего процесса с его помощью будет выполняться подача листового материала. Этот участок можно перемещать вручную либо установить дополнительный мотор с чпу. Линии реза по длине следует предусмотреть от трех метров. Данный параметр можно будет нарастить либо сократить, для чего просто меняется размер направляющих.

Читать также: Шаг резьбы на болгарке

На станину навешивается пара пил – для основного реза и подрезки. Их монтируют на пильный блок, чтобы вращение происходило во встречном направлении от движения пары асинхронных моторов. Рекомендуется предусмотреть возможность наклонять блок на сорок пять градусов, для чего следует использовать поворотное устройство на распиловочном блоке.

Выбирать электродвигатели следует внимательно, ведь они будут предназначаться для вращения пил. Мощность их должна быть не ниже 2.9 кВт. Мотор должен вращать главную пилу со скоростным режимом не менее 5 000 оборотов за минуту, а подрезной – выдавать на три тысячи оборотов больше.

Лучше всего при создании оборудования воспользоваться пильными дисками, диаметр которых равен двадцати пяти сантиметрам, что даст возможность раскраивать не только ламинированное ДСП и обрезать листы, но и использовать станок для сип-панелей.

Стационарная циркулярка своими руками из ручной циркулярки

Значительно увеличиваются эксплуатационные возможности ручной дисковой пилы, если она превращается в стационарный инструмент. Чтобы понять, как из ручной циркулярки сделать стационарную, стоит прежде всего разобраться в способах жесткого крепления электроинструмента.

В качестве подставки можно использовать козлы из металла или дерева. Это может быть как одно, так и два изделия (если размеры небольшие), соединенные между собой досками толщиной не менее 50 мм или брусками с аналогичным сечением. Далее к верхней части подставки нужно прикрепить столешницу, которая будет выполнять роль станины.

Для этих целей удобно применить толстую фанеру (не менее 10-12 мм) или два соединенных вместе листа из более тонкого материала, которые в совокупности дадут такую же толщину. Подойдут также полотна из древесно-стружечных плит или же металл. Если металл тонкий, его лучше прикрепить к деревянному основанию.

Ручную пилу устанавливают снизу. Предварительно в столешнице делается необходимый для выдвижения диска запил.


К верхней части подставки нужно прикрепить столешницу, которая будет выполнять роль станины.

Обратите внимание! Фиксировать инструмент необходимо так, чтобы пильный диск располагался строго параллельно линиям запила, то есть на одинаковом расст оянии от сторон. В противном случае не получится правильно установить дополнительные приспособления и добиться качественной распиловки.

Используя вышеперечисленные технические способы, можно изготовить циркулярную пилу из болгарки. Но этот ручной электроинструмент имеет определенные отличия, потому потребуется несколько иная схема сборки.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector