Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ручной резак по металлу на твердотельном диоде

Газовая резка металла

Резка толстых металлов механизированным газовым резаком HARRIS 198- 2ТF

Кислородная резка сталей толстых металлов является одним их основных способов обработки металлов на высокотехнологичных металлообрабатывающих и металлургических заводах.

Резак для механизированной резки Harris 198-2TF имеет жесткую конструкцию, благодаря специальной сборке газоподводящих трубок. Используется горючий газ – пропан.

Газовый резак HARRIS установлен на станок плазменной резки с ЧПУ и позволяет резать металл толщиной до 150мм включительно. Компьютерное программирование ЧПУ дает широкие возможности высокоточного раскроя металла большой толщины для дальнейшей обработки детали.

Применяется со специальными мундштуками 6290 VVC, которые обеспечивают более высокую скорость выполнения работ.

Преимущества газовой резки металла газовым резаком HARRIS 198-2TF:

  • Универсальный инжектор малого давления для максимальной экономии газа.
  • Латунная голова.
  • Газовая резка металла до 380 mm
HARRIS 198-2TF
Кол-во шланговДиаметрØ (mm)Длинна(mm)
3 TUBE32250

Технология изготовления:

Поджег газа в резаке осуществляется дистанционно, с помощью пульта управления. Для этого оператор плазменного станка включает кнопки, отвечающие за подачу пропана, подогретого кислорода и включение электрофитиля. После зажигания смеси газа и кислорода электрофитиль отключается.

В целях безопасности эксплуатации газового резака в нем встроены огнепреградные газовые клапаны. Они предотвращают распространение пламени по рукавам, в которых спрятаны электропровода, от обратного удара.

Благодаря наличию на нашем производстве современного оборудования по металлообработке мы готовы выполнять изготовление деталей различных габаритных размеров (раскрой металла толщиной до 150мм), из металлов различных сплавов. Дальнейшая обработка деталей на токарно-фрезерном оборудовании с ЧПУ позволяет нам оказывать услуги изготовления изделий из металла достаточно высокой сложности, без потери качества, большими партиями и в короткие сроки.

ПРАЙС-ЛИСТ НА ГАЗОВУЮ РЕЗКУ МЕТАЛЛА

Стоимость газовой резки за 1 погонный метр с учетом НДС

Параметры лазерной резки металла на волоконном лазерном станке

Статья содержит в себе рекомендации, параметры и настройки лазерной резки металла при помощи лазерного станка с волоконным (иттербиевым) излучателем, отличие волоконного станка от плазмы, а также рекомендации по подбору мощности излучателей относительно материала, экономические выгоды.

Для качественной и предельно точной лазерной резки металла мы рекомендуем в качестве излучателя использовать иттербиевый (волоконный) лазерный излучатель (ссылка на каталог с излучателями), более точного излучателя в современном мире не существует.

Основные отличительные черты волоконного излучателя от плазмы

Волоконный излучатель

Плюсы/минусы

Плазма

Ширина лазерного луча по линии резки, не более от 0,03 -1 мм., в зависимости от толщины материалаШирина плазменного луча по линии, 1-3 мм. и более, в зависимости от толщины материалаКонусность вырезанных деталей — отсутствуетКонусность вырезанных деталей, от 15-30°Резка небольших отверстий (менее 12 мм.) в материалах толщиной более 6-10 мм.Резка небольших отверстий (менее 12 мм.) в материалах толщиной более 6-10 мм. — не возможнаДетали с внешними и внутренними углами при любой толщине материала — идеальнаДетали с прямыми углами сделать не возможно.При правильном подборе мощности, скорости, и давления газа, облой исключен, допонительной обработки детали не требуютПри резке образуется большое количество облоя, что требует дополнительной обработки детали шлифовальными кругамиЦена на комплект станок+излучатель выше, чем на станок+плазмаСтоимость станка плазма+станок значительно ниже, чем иттербиевый (волоконный) станокЭкологичность при обработке в разы выше, так как при резке волоконным излучателем меньшее сжигание металла при резки, что значительно снижает выбросы в атмосферу. Низкое энергопотребление, по сравнению с плазмой.Большие выхлопы угарного газа при резке+высокое потребление электроэнергии

Выше в таблице мы произвели сравнение двух видов резки металла, при помощи лазерного волоконного (иттербиевого) станка и станка плазменной резки. Выбор очевиден, если требования к товару высокие, по точности размеров отверстий и прямых углов, по однородности торца детали, без зубцов и облоя, по конусности торца, то стоит остановить свой выбор на волоконном (иттербиевом) станке.

Если нужны детали без требований точности, с допустимыми погрешностями в размерах +3-+5 мм., под сварку, то следует остановить свой выбор на плазменном станке.

Итак, чтобы подобрать волоконный (иттербиевый) излучатель, нужно определиться с толщинами металлов для лазерной резки. К примеру, если 80% материалов составляет сталь толщиной от 8-10 мм., а 20% нержавеющая сталь и цветные металлы, то мы рекомендуем рассматривать к приобретению станок с мощностью не менее 1500 Ватт.

Излучатель с мощностью от 1,5 кВт, сможет резать сталь с адекватными параметрами скорости, что экономически будет выгодно. Сталь толщиной 8-10 мм., сможет порезать станок с мощностью 1000 Ватт, но скорость резки будет достаточно низкой (см. таблицу ниже), что влечет за собой большой расход газа и большое количество времени на обработку детали, что становится экономически не выгодно, на рынке лазерной резки.

Рассмотрим другие обстоятельства выбора излучателя, к примеру 80% материалов из стали до 6 мм., 10% времени материалы из металла 8-10 мм., при таких обстоятельствах, в целях экономии, выгодно приобрести лазерный станок с максимальной мощностью 1000 Ватт, потому что скорость обработки металла на станке с мощностью 1 кВт., достаточно высокая на толщинах до 6 мм., а 10% рабочего времени, как факультатив, можно резать и 8, и 10 мм., для более подробного анализа, можно воспользоваться таблицей данных скоростных характеристик ниже.

Лазерный резак

Резка металла с помощью лазера – самая передовая и современная технология, но и самая дорогостоящая. Ее основное преимущество – это луч, с неограниченными возможностями. Лазерная резка металла своими руками дает возможность резать заготовки в любых направлениях, при этом кромки реза будут аккуратными, и им не требуется дальнейшая обработка. К тому же лазерный луч монохромен, то есть, у него четкая и строгая длина волны (она фиксированная) и постоянная частота. Это дает возможность легко его сфокусировать даже обычными линзами.

Итак, оборудования для лазерной резки по металлу – вещь недоступная многим, слишком дорогое это удовольствие. Поэтому домашние умельцы выходят из положения, используя различные уже почти ненужные предметы, из которых и изготавливают самодельный прибор. Вариантов изготовления лазерных резаков своими руками много, один из них основан на использовании лазерной указки, о нем и пойдет речь.

Изготовления самодельного лазерного резака

Для сборки резака понадобятся:

  • лазерная указка;
  • фонарик;
  • CD/DVD-RW – не обязательно новый, главное, чтобы у него работал лазер с приводом;
  • инструменты: паяльник и отвертки.

Обратите внимание, что для сборки аппарата лазерной резки требуется пишущий DVD . Его необходимо разобрать и найти каретку с лазером, который пишет и считывает информация с компактного диска. Рядом с кареткой должен находиться красный диод. Его также надо демонтировать при помощи паяльника, потому что он припаян к схеме в плато. Кстати, с диодом надо обращаться аккуратно, встряхивать его, ронять, ударять и так далее нельзя.

Теперь вот какой момент – лазерный резак (он же диод) потребляет больше тока, чем диод лазерной линейки. Поэтому необходимо позаботиться о том, чтобы этого тока было больше. Здесь несколько вариантов, но так как был приготовлен фонарик, то будут для питания диода использоваться его батарейки. Батарейка в лазерной указке меньше, и она одна.

Теперь можно переходить к сборке лазерного резака.

  • Разбирается лазерная указка.
  • Из нее извлекается свой диод, а на его место устанавливается диод, демонтированный из DVD .
  • Теперь необходимо провести подключение к новому более мощному источнику питания. Для этого переднюю часть указки устанавливают в фонарик, сняв с него предварительно линзу. Она закрепляется на приборе при помощи прижимной гайки, накручиваемой по резьбе.
  • Диод подключается проводами от клемм, которые соединяются с батарейками. Здесь важно не перепутать полярность подключения.
  • В принципе, все готово. Лазерный миниатюрный резак можно использовать.

Конечно, им резать металл не получится, а вот бумага, полимерные пленки м прожигаются. Даже спички таким приспособлением можно поджигать.

Лазер для резки металла

Добавив несколько приборов к выше используемым, можно изготовить более мощный прибор, почти в 500 раз мощнее. Добавляются:

  • оптически коллиматор – это устройство, с помощью которого создается световой поток из параллельных пучков;
  • конденсаторы 100пФ и 100мФ;
  • один резистор сопротивлением 2-5 Ом.

Из радиодеталей вместе с диодом собирается драйвер, который будет выводить резак на необходимую мощность. Оптический коллиматор снабжен местом, куда можно установить диод, и это его большое преимущество. То есть, вместо лазерной указки в этой установке используется коллиматор. К тому же указка изготавливается из пластика, и в процессе резки ее корпус будет сильно нагреваться. Это приведет к ее короблению, да и охлаждаться сама установка будет плохо.

Вся остальная сборочная технология точно такая же, как и в предыдущем случае. Необходимо отметить, что диод – элемент очень чувствительный, поэтому необходимо с него перед использованием снять статическое электричество. Это можно сделать с помощью антистатического браслета. Если в наличии браслета нет, то можно на диод намотать тонкую проволочку, которая и будет отводить от детали статику.

Полезные советы

Изготовление лазера своими руками для резки металла требует определенных действий, которые отражаться на его качественной дееспособности. В первую очередь нужно протестировать собранный драйвер. Для этого придется найти еще один точно такой же диод. Его присоединяют к устройству и тестируют мультиметром. 300-350 мА – это норма для многих самодельных аппаратов. Но если есть необходимость поднять мощность всего агрегата, то лучше, если мультиметр покажет 500 мА. Правда, для такого резака придется собирать другой драйвер, поддерживающий данную величину тока.

Не забываем и об эстетической стороне вопроса. Вариантов корпуса можно придумать разные. К примеру, светодиодный маленький фонарик. Рекомендуется готовый прибор хранить в специальном чехле, чтобы линза оптического коллиматора не покрылась пылью. Кстати, такой резак может вызвать у соответствующих правоохранительных органов много вопросов, поэтому не стоит его носить с собой в кармане.

Необходимо отметить, что мощность диода зависит от тока, а не от напряжения. При повышении последнего превышается норма яркости свечения диода, а это приводит к разрушению резонатора в конструкции диода. То есть, источник света перестает нагревать, что необходимо ля лазерного резака. Он просто светится, как обычная лампочка. Температуры также влияют на работоспособность диода. При низких температурах его производительность возрастает, при высоких выходит из строя резонатор.

Конечно, говорить о том, что этот лазерный резак будет в домашних условиях резать толстые заготовки, не приходиться. Но тонкую жесть или алюминиевую фольгу он резать будет точно. Такие установки пригодятся дизайнерам, которые из различных ненужных предметов делают разные дизайнерские аксессуары. К примеру, из алюминиевой банки из-под пива можно сделать необычный светильник.

Читать еще:  Тележка для перевозки грузов четырехколесная своими руками

Ручной резак по металлу на твердотельном диоде

Для лазерной резки используется фокусирующая линза, собирающая лазерные лучи на поверхности материала для последующего плавления. В то же время резак по металлу сдувает расплав материалов, заставляя лазерные лучи и материалы совершать относительные движения вдоль определенного пути и формируя определенную форму режущего шва.

Применение лазерной резки

Основываясь на отечественном применении, лазерная резка широко используется с низкоуглеродистой сталью толщиной менее 12 мм, листами из нержавеющей стали толщиной менее 6 мм и неметаллическими материалами толщиной менее 20 мм. Что касается резки трехмерных пространственных кривых, то она ограниченно используется в автомобильной и авиационной промышленностях.

С точки зрения точности и шероховатости поверхности разрезов, лазерная резка не может превышать электрообработку аналогичной мощности, а также лазером трудно достичь толщины резки плазмой. Этот усовершенствованный метод обработки уже заменил и продолжает заменять некоторые традиционные технологии резки, особенно электрическую сварку. Очевидные преимущества технологии резки лазером по сравнению с другими методами:

  • Возможно собрать лазер для резки металла своими руками на основе твердотельного диода.
  • Небольшая ширина разреза (обычно 0,1−0,5 мм).
  • Высокая точность (общее отклонение центра отверстия составляет 0,1−0,4 мм, а отклонение контура — 0,1−0,5 мм).
  • Хорошая шероховатость поверхности разреза (обычно Ra 12,5−25 мкм).
  • Режущие поверхности могут быть сварены без дальнейшей обработки.
  • Высокая скорость резания. Например, мощность лазера для резки металла 2 кВт при резке углеродистой стали толщиной 8 мм позволяет получить скорость обработки 1,6 м / мин, а при резке нержавеющей стали толщиной 2 мм — 3,5 м / мин, с малой площадью термического воздействия и крошечной деформацией.
  • Безопасный станок и чистое рабочее место. Это значительно улучшает рабочую среду оператора.

Работать своими руками лазерным резаком по дереву опасно, так как режущая головка без проблем прожигает основную заготовку и повреждает опорную поверхность.

Заготовки, подходящие для резки лазером, обычно подразделяются на три категории:

  1. Детали из листового металла, которые не подходят для производства с технической и экономической точек зрения, особенно низкоуглеродистая сталь со сложной формой контура в малых партиях и толщиной менее 12 мм, а также нержавеющая сталь толщиной менее 6 мм. Готовыми продуктами являются: элементы лифта, панели лифтов, станки и оборудование, все виды электрических шкафов, распределительные шкафы, детали текстильных машин, детали машиностроительной техники, большие листы из кремнистой проволоки и т. д.
  2. Нержавеющая сталь (общая толщина Читайте также: Устройство и принцип действия сварочного трансформатора

Технология управления фокусом

При резке плотность энергии лучей высока, обычно > 10 Вт / см2. Поскольку плотность энергии прямо пропорциональна радиусу излучаемого пятна, диаметр пятна должен быть как можно меньше, чтобы получить узкий пучок. Диаметр фокального пятна также прямо пропорционален фокусной глубине объектива. Чем меньше фокусная глубина, тем меньше диаметр фокусного пятна.

При резке расплавленный материал разбрызгивается и объектив легко получает недопустимые повреждения. Поэтому высокомощная резка лазером производится при фокусном расстоянии 127

190 мм. Фактический диаметр фокального пятна оптоволоконного лазера составляет от 0,1 до 0,4 мм. Для высококачественной резки эффективная фокусная глубина также связана с диаметром линзы и срезанным материалом. Например, при резке углеродистой стали с 12-сантиметровой линзой фокусная глубина находится в пределах фокусного расстояния +2%, что составляет около 5 мм.

Учитывая качество резания, скорость резания и другие факторы, как правило, для металлического материала 6 мм фокус — над поверхностью; для нержавеющей стали > 6 мм фокус находится под поверхностью, а конкретный размер должен определяться экспериментально.

Определение фокуса

Существует три простых метода определения местоположения фокуса в производстве:

  1. Метод печати. Сделайте режущую головку перемещающейся сверху вниз, используйте лазерный луч на одной пластиковой пластине, сравнивая с минимальным диаметром выплавленного материала.
  2. Метод наклонной пластины. Установка пластиковой пластины при формировании определенного наклона к вертикальной оси, что делает ее горизонтальной, при этом самый маленький лазерный луч будет там, где находится фокус.
  3. Метод синей искры (только для волоконных лазеров). Удалите сопло, продуйте воздух, подставьте пластину из нержавеющей стали, перемещайте режущую головку сверху вниз до тех пор, пока синяя искра не достигнет своего предела. Чем больше диаметр падающего пучка, тем меньше диаметр фокусного пятна.

Управления воздушным потоком

Когда лазер разрезает сталь, кислород и сфокусированный лазерный луч направляются через сопло к обрабатываемым материалам для образования потока. Основное требование к воздушному потоку состоит в том, что поток воздуха в месте разреза должен быть плотным, а скорость высокая, чтобы достаточное окисление обеспечило достаточную экзотермичность материала в месте обработки. В то же время необходим достаточный импульс для продувки расплавленного материала. Поэтому, помимо мощности лазерного луча и точности управления, дизайн сопла и управление потоком воздуха также являются решающими факторами качественной резки.

Сопла, используемые при лазерной резке, представляют собой правильный конус с небольшим отверстием наверху, а значит, при необходимости его можно изготовить самому с помощью наковальни и листовой стали.

Originally posted 2018-07-04 08:21:25.

Ручной резак по металлу на твердотельном диоде

Ручной лазерный резак по металлу от RAYMARK

Для развития предприятий металлургии, машиностроения приобретается высокотехнологичное оборудование. Одно из главных мест занимают лазерные резаки. Чтобы помочь с выбором нужного, компания разработала ряд дополнительных услуг.

Имея такое лазерное устройство, можно красиво оформить заборы, декорируя их узорами.

Резаки бывают:

• твёрдотельные; с использованием специального стекла;
• волоконные, с их помощью можно врезаться на достаточную глубину, благодаря оптическому
волокну, дающему мощный поток;
• газовые, применяют гелий, углекислый газ, азот, для резки металла с большой
теплопроводностью.

Перед выбором лазерного резака, нужно знать для какой цели покупаете оборудование.
Мощность может быть от 300 до 6000 Вт. Лазерный резак очень высокопроизводительный, в зависимости от мощности скорость достигает почти 60 м/мин. Режет материал толщиной до
2,5 см.

Варианты помощи покупателям оборудования

Выбирая любой из предлагаемых видов, можно ознакомиться с образцами работ, выполненными на этих станках:

1. Принять участие в презентации лазерных систем. Можно, находясь в офисе
компании, наблюдать за всем процессом, задать вопросы, получить необходимую
консультацию. Участвуя лично, узнаете о типах лазерного оборудования для резки.

Определитесь с выбором станка для выполнения задач на производстве.
Для этого нужно взять деталь под гравировку, эскизы работ.

Это облегчит ход презентации и выбор нужного оборудования.

2. Образцы по почте высылают, если нет возможности приехать в офис.
Здесь предлагают 2 варианта. Отправляя по почте прототипы продукции, получаете готовые
образцы. Вместе с которыми будет предложено какой станок нужно заказать, чтобы
производить работы с представленными вами материалами.

Компания так же предлагает обработать поверхность на ручном лазерном станке,
учитывая прилагаемые эскизы заказчиков. Текст, вид шрифта, всё должно быть
указано, чтобы легче специалистам было выбирать лазерное оборудование именно
для решения ваших задач.

3. Когда не устраивают первые 2 пути для решения задачи по выбору оборудования, есть
третий вариант— онлайн.
По скайпу, гораздо больше возможностей, чем по телефону.
Это ближе к презентации в офисе. Наглядно будет возможность узнать о разных видах
ручных лазерных резаков.
Сделаете сравнение, выберете по рекомендации специалистов то, что больше подойдёт, узнаете оптимальный путь для решения задач на производстве.

Кроме предварительного ознакомления с работой и параметрами лазерных станков,
предлагаются выгодные условия покупок.

Как купить и заказать оборудование в RAYMARK

Когда определитесь с выбором станка, заполняют заявку. Реквизиты указать нужно достоверно, чтобы консультант мог перезвонить и помочь выяснить все вопросы. Потом решаете, каким путём будете оплачивать заказ. Можно в кредит или лизинг. Если предполагаете сдавать оборудование в аренду, то лучше оформить кредит. В ином случае, предусмотрен лизинговый расчёт. Это выгодней, так как график внесения платежей, будет с учётом возможностей покупателя.
Оплата начинается после начала работы лазерного резака. В течение 7 дней решится вопрос с
документами и оплатой. Расчёт с компанией можно производить от 1 до 5 лет, с учётом того что, 30% от стоимости будет внесено в момент получения товара.

Доставка товара на склад компании

Станки закупаются компанией в Китае. Оборудование доставляется надёжно упакованное.
С учётом таможенной проверки, товар поступает в течение полмесяца.
На период перевозки груз застрахован.

Поступившие станки тщательно осматривают, проверяют и готовят к отправке покупателю.
Проводится полная ревизия всех узлов, каждой части аппарата. Сверяются параметры работы с заводскими.

Дополнительные услуги для покупателей

После проведённого осмотра, удостоверившись, что оборудование готово к работе, станки
отправляют по месту назначения. Покупатели сами могут решить, каким путём доставят им заказ.

Заранее с заказчиком обговаривают, когда специалист сможет приехать и установить станок.
По желанию, могут обучить персонал за один день как работать, установить аппарат, режимы эксплуатации, правила ТБ.

Всего за один день консультанты помогут:

  • рассмотреть все виды режимов работы лазерной системы;
  • узнать отличительные свойства разных типов оборудования;
  • разобраться в особенностях резки и гравировки различных материалов;
  • подробно расскажут о главных пунктах соблюдения техники безопасности.

Специалисты компании приедут в случае нарушения рабочего режима станка, устранят сбои в работе. Постоянно будут осуществлять помощь в эксплуатации.

Лазерный резак по металлу

Лазерные резаки по металлу используются и в качестве обрабатывающего и в роли разделочного инструмента. Причем в любом случае технология лазерной резки базируется на использовании мощных излучателей, способных испарять тонкий слой металла.

Впрочем, в большинстве случаев достаточно не испарения, а всего лишь плавления материала заготовки. Размягченный слой можно попросту выдуть потоком сжатого воздуха или какой-либо газовой смеси, направляемой в зону резания.

Такой подход к обработке гарантирует высокое качество среза. Причем, лазерные резаки по металлу могут обрабатывать с гарантированно хорошим результатом самые разные материалы от стали до меди или алюминия.

При этом глубина резания зависит и от типа материала (у сталей до 50 миллиметров, у меди – всего 15 мм.), и от вида лазера или конструкции привода режущего станка. Поэтому далее по тексту мы рассмотрим нюансы компоновки подобного оборудования.

  1. Виды лазерных резаков по металлу
  2. Разновидности излучателей
  3. Схема функционирования привода
  4. Где купить лазерный резак?

Виды лазерных резаков по металлу

Конструкция лазерного резака проста, он состоит из пяти узлов:

  • Излучателя, генерирующего узконаправленный импульс или поток фотонов.
  • Системы транспортировки газа охлаждающего излучатель и выдувающего расплавленный металл из зоны резания.
  • Привода, обеспечивающего перемещение излучателя над обрабатываемой поверхностью.
  • Рабочего стола, на который укладывают обрабатываемую деталь. Причем особым приводом может быть оснащен и сам рабочий стол.
  • Управляющего блока, координирующего смещение излучателя или рабочего стола.

Разновидности излучателей

В качестве режущего инструмента используются три разновидности лазеров:

Твердотельные излучатели, где в качестве активной среды применяют кристаллы или особые сорта стекла. Хорошим примером подобных установок являются сравнительно дешевые лазеры на полупроводниках.

Волоконные лазеры, где в качестве активной среды задействованы оптические волокна. Этот тип лазеров развился из твердотельных аналогов и постепенно вытесняет из сферы металлообработки всех своих конкурентов. Причем волоконную структуру имеет и полноценный режущий инструмент для раскроя металла, и лазерный гравер – резак, который используется лишь для снятия тонких слоев с поверхности заготовки.

Газовые лазеры, где в качестве активной среды используется смесь из углекислого газа, азота и гелия. Коэффициент полезного действия таких излучателей не превышает 20 процентов. Поэтому газовые лазеры используют для раскроя и сварки изделий из конструкционных полимеров, резины, стекла. Кроме того, такими резаками можно обрабатывать и металлы с высокой теплопроводностью.

Пример газовые лазерные резаки по металлу ханса (hansa) без особых затруднений режут и алюминий, и латунь, а небольшая мощность подобных аппаратов, в данном случае, рассматривается как преимущество, гарантирующее стабильный результат.

Схема функционирования привода

Управляемым приводом оборудуется только настольный лазерный резак. Такое оборудование комплектуют портальной консолью, по направляющим которой движется блок излучателя. Такая схема обеспечивает подвижность лазера и в горизонтальной, и в вертикальной плоскости.

Альтернативой портальной схемы является планшетный вариант механизма перемещения режущего блока, когда этот узел перемещается только в горизонтальной плоскости. Кроме того, у некоторых моделей станков особым приводом комплектуют и рабочий стол, который может двигаться и в горизонтальной, и в вертикальной плоскости.

В итоге, существует две схемы управления приводом:

  • Обеспечивающий постоянную длину оптического тракт вариант, основанный на перемещении либо заготовки (включается привод стола), либо излучателя (включается привод лазера).
  • Ориентированный на переменную длину оптического тракта вариант, когда и стол, и лазер перемещаются одновременно.

Первая схема управления реализуется намного проще второго варианта. Хотя второй вариант гарантирует большую производительность.

Впрочем, и тот, и другой случай, требуют внедрения в компоновку станка блока числового программного управления.

Ведь в процессе резания нужно контролировать не только перемещение стола или излучателя, но и мощность лазера, а равно и давление в газотранспортной системе, отвечающей за удаление расплавленного материала из зоны высокотемпературной обработки.

Где купить лазерный резак?

Продажей лазерных резаков занимаются официальные представительства компаний-производителей. Разумеется, маломощный ручной лазерный резак по металлу, используемый для гравировки или раскроя тонких листов, можно купить и в специализированном отделе крупного супермаркета, торгующего техникой и инструментом для дома.

Но полноценные станки, осуществляющие глубокую резку в промышленных масштабах, в супермаркетах не продаются. Ведь поставка такого оборудования требует проведения целой серии пуско-наладочных работ. И даже место монтажа такого станка в цеху готовится по особым рекомендациям производителя.

В итоге, цена лазерного резака по металлу зависит от следующих критериев:

  • Степени мобильности установки (ручной вариант стоит дешевле огромного стационарного станка).
  • Мощности излучателя (сверхмощные лазеры стоят дороже и обслуживаются только силами квалифицированных специалистов, командируемых компанией-изготовителем).
  • Потребности в пуско-наладочных работах и сложности подобных операций (это косвенные траты, но без таких услуг ваше оборудование попросту не будет работать).

Потрошим DVD-привод или как сделать лазерный резак своими руками

Превратите лазерную указку в режущий лазер с излучателем от пишущего DVD! Это очень мощный (245 мВт) лазер, к тому же он идеально подходит по размеру к указке MiniMag.

Обращайтесь с лазерным излучением с крайней осторожностью. Любое попадание в глаза, за счёт преломления в хрусталике успевает выжечь несколько клеточек в глазу. Прямое попадание вызовет потерю зрения. Опасен также отражённый от зеркальной поверхности луч. Рассеянный не так опасен, но остроты зрению всё равно не добавляет.

С лазерным резаком можно проводить интересные опыты. Зажигание спичек не самый эффектный вариант. Можно прожигать бумагу, можно дистанционно лопать воздушные шарики на демонстрациях. Желательно шарик тёмного цвета, зелёный или синий, красный не лопается.

Сфокусированный луч оставляет на пластмассе чёрного цвета довольно глубокую борозду, а в прозрачном оргстекле в точке фокуса появляется небольшое пятно белого или зеркального цвета. Если такой диод приделать к головке графопостроителя, то можно гравировать на оргстекле.

Далее приводится подробная информация о том, как сделать лазерный резак своими руками. Будьте внимательны и осторожны!

Для начала вам понадобится неисправный DVD-RW (с неисправной механикой а не лазером). Хотя ломать можно не каждый DVD, к примеру Samsung вообще не подходят, там диоды бескорпусные и кристалл у него ничем не защищён, выводится из строя простым прикосновением к торцу.

Для изготовления лазерного резака своими руками лучше всего подходят приводы LG, только у разных моделей разные по мощности диоды.

Мощность установленного диода можно определить по такой характеристике привода: надо посмотреть с какой скоростью он пишет двухслойные диски, если на десятой, то мощность диода сто восемьдесят — двести, если на шестнадцатой — двести пятьдесят — двести семьдесят.

Если в наличии нет неисправного DVD-привода, то для начала попробуйте приобрести отдельно лазер на радиорынке. Если не получится тогда приобретаем неисправный DVD у старьевщиков.

Далее выкручиваете шурупы из DVD-привода, снимите крышку. Под ней вы обнаружите узел привода каретки лазера.

Хотя DVD-приводы отличаются, в любом есть две направляющие, по которым движется каретка лазера. Снимите шурупы, освободите направляющие и выньте каретку. Отсоедините разъемы и плоские шлейфы-кабели.

Вынув каретку из привода, начните разбирать устройство с раскручивания шурупов. Мелких шурупов будет много, поэтому запаситесь терпением.

Отсоедините кабели от каретки. Там может быть два диода, один для чтения диска (инфракрасный диод) и собственно красный диод, с помощью которого осуществляется прожиг. Вам нужен второй.

К красному диоду с помощью трех шурупчиков прикреплена печатная плата. Используйте паяльник для АККУРАТНОГО снятия 3 шурупов.

Вы сможете проверить диод с помощью двух пальчиковых батареек с учетом полярности. Вам придется вытащить диод из корпуса, который будет отличаться в зависимости от привода. Лазерный диод — очень хрупкая деталь, поэтому будьте предельно аккуратны.

Так должен выглядеть ваш диод после «освобождения».

Снимите наклейку с корпуса купленной лазерной указки AixiZ и раскрутите корпус на верхнюю и нижнюю части. Внутри верхней располагается лазерный диод (5 мВт), который мы заменим. Я использовал нож X-Acto и после двух легких ударов, родной диод вышел. Вообще-то при подобных действиях диод может повредиться, но я и ранее умудрялся этого избежать. Используя очень маленькую отвертку, выбил излучатель.

я использовал немного термоклея и аккуратно установил новый DVD диод в корпусе AixiZ. Плоскогубцами я МЕДЛЕННО давил на края диода по направлению к корпусу до тех пор, пока он не встал заподлицо.

Убедитесь в том, что полярность диода определена правильно до того, как вы его установите и подключите питание! Возможно, вам придется укоротить проводки и настроить фокусировку луча.

Лазерную указку установите в подходящий фонарик на две батарейки. Вставьте батарейки (AA) на место, закрутите верхнюю часть фонарика (рассеиватель), включая вашу новую лазерную указку! Оргстекло необходимо удалить из отражателя. Внимание!! Лазерные диоды представляют опасность, поэтому не наводите луч на людей и животных.

Лазер для резки металла своими руками

Провести точный раскрой металла в домашних условиях очень проблематично. Для таких целей приходится задействовать сложное фрезеровальное оборудование, плазморезы, а также устройства, которые работают гидроабразивным методом. Однако в последнее время многие научные разработки, казавшиеся чем-то фантастическим, стали появляться и в бытовой эксплуатации. При этом специалисты составили множество инструкций, позволяющий создать самодельный лазер для резки металла своими руками.

Лазерный резак для обработки металла

Приобрести промышленный вариант может не каждый, ведь такая покупка требует внушительных вложений. Конечно же, если речь идёт о коммерческом использовании и хороших показателях ожидаемой прибыли, то этот вариант оправдан. Если же площадь обработки не превышает диапазон 0,5 м на 1 м, можно обойтись моделью стоимостью до 100 тысяч рублей. Такая сумма вполне подойдёт для некрупной металлообрабатывающей организации.

Большинство промышленных изобретений практически не являются ручными, хотя в описании может упоминаться пункт «для ручной эксплуатации». Сам агрегат не переносной, а стационарный. Для подачи энергии от лазерного луча к режущей головке используйте оптоволоконный кабель. При этом оператору необходимо обеспечить полное соответствие правилам технической безопасности.

Не секрет, что даже маломощные лазеры способны нанести огромный ущерб как помещению, так и работающему специалисту, поэтому обращаться с такими технологиями нужно особенно ответственно и осторожно.

Перед тем как приступить к изготовлению лазерного резака по металлу своими руками, а затем перед началом его эксплуатации убедитесь, что ваши глаза надёжно защищены от любых опасных воздействий. От металлической заготовки может отражаться лазерный луч, который способен нанести разрушительный ущерб сетчатке глаза.

Принцип работы

Несмотря на внушительные размеры и высокую стоимость, принцип работы резаков такого типа остаётся очень простым и понятным даже для неопытных специалистов. С помощью воздействия лазерного луча обеспечивается необходимая температура, которая вызывает расплавление заготовки, а при более продолжительном выдерживании — её испарение. В последнем случае технологию применяют для разрушительных целей, т. к. шов получается с неровными краями, а пары металла осаждаются на элементах станка.

Намного эффективнее (и экономичнее) довести конструкцию до стадии расплавления, а затем приступить к выдуванию материала из зоны расплава. В результате шов получит тонкую, идеально ровную линию, а продукты расплава вместе с дымом быстро покинут рабочую зону.

Аналогичный принцип присутствует у всех промышленных моделей. Среди основных компонентов установки следует выделить такие:

  1. Источник лазерного излучения (Излучатель, или лазерная пушка). Кроме этого элемента, производитель оснащает установку и средством «доставки» луча в зону реза, а также правильную фокусировку до требуемых размеров. Из-за этого в комплекте присутствует специальный оптический элемент, а сама оптика представляет собой цельную конструкцию с пушкой или состоит из разнесенных компонентов, работающих в виде целостного комплекса. Если вы собираетесь сделать станок для резки металла своими руками — первым делом позаботьтесь о подходящем излучателе.
  2. Система подачи инертного газа (сжатого воздуха) в зону реза, чтобы выдувать расплавленный материал и охлаждать режущую головку.
  3. Система вентиляции нижней области резака, которая будет выполнять роль отвода дыма, продуктов горения и расплава.
  4. Координатный привод, который обеспечивает запрограммированную траекторию перемещения. Если вас интересуют исключительно прямолинейные разрезы, то не забудьте обустроить конструкцию несложным контроллером скорости перемещения. При использовании более сложных форм задействуется координатная система с ЧПУ.
  5. Рабочий стол, где надёжно фиксируется заготовка с минимальным риском смещения. Обрабатываемую пластину размещают на точечных опорах.
  6. Блок питания установки.
  7. Система координатного перемещения.

Производственные модели

За счёт высокой стоимости, заводские модели (особенно водяные резаки), доступны лишь крупным предприятиям, где проводятся большие объёмы работ. Покупать установку для домашних условий нецелесообразно.

Принцип действия лазерной модели построен на выработке мощного излучения, которое испаряет или выдувает слой расплавленного метала.

Подобная технология обеспечивает максимальное качество среза и внушительную глубину обработки. Более точные показатели определяются типом конструкции и характеристиками материалов.

В современном мире распространены три ключевые разновидности лазеров:

  1. Газовые.
  2. Волоконные.
  3. Твердотельные.

Твердотельные модели используют в качестве рабочей среды отдельные сорта стекла или кристаллов. Для примера можно взять доступные установки, которые построены на полупроводниковых лазерах.

Волоконные работают на основе оптических волокон и представляют собой модернизированную версию предыдущего варианта. Однако, как заявляют специалисты, такие модели превосходят всех остальных по качеству обработки металлических заготовок.

При этом оптические волокна применяются не только в резаках, но и в граверах.

Газовые модели создают необходимые условия под воздействием углекислого, азотного или гелиевого газа. КПД излучателей не превышает 20%, поэтому их можно назвать полезными для резочных и сварочных работ с полимерными, резиновыми или стеклянными материалами. К тому же, эти приборы используются и при обработке металла с высокой степенью теплопроводности.

Как сделать лазерный резак в домашней мастерской

Кстати, кроме изделий для обработки металла, многие изготавливают своими руками и лазерные резаки по дереву.

Что касается распространенной самодельной модели, то она отличается гениально простой конструкцией и высочайшей точностью реза. Даже если речь идёт об обработке прочных сталей, такой вариант сможет создавать красивейшие узоры за короткое время. Чтобы изготовить прибор необходимо использовать старую лазерную указку и ряд других инструментов:

  1. Фонарик, который работает от аккумуляторных батареек.
  2. Старый оптический привод DVD — ROM, из которого извлекается матрица с лазерным приводом.
  3. Паяльная станция и отвертки для закручивания.

На начальном этапе следует разобрать привод от старого дисковода, а затем извлечь оттуда требуемую деталь. Здесь важно соблюдать осторожность, чтобы не повредить хрупкое устройство неаккуратными движениями. Важно выбирать пишущие модели приводов, а не просто читающие, т. к. обе разновидности обладают разным строением матрицы. В лучшем случае следует взять современную нерабочую установку.

Дальше требуется извлечь красный диод, который выполняет роль прожига диска при записи информации. Берем паяльник и распаиваем крепление диода.

Будьте предельно аккуратными, ведь падение этого элемента приведет к его быстрой поломке.

Собирая конструкцию, определите следующие моменты:

  1. Где лучше разместить красный диод.
  2. Как будет происходить запитывание всех деталей конструкции.
  3. Как распределяются потоки электрического тока.

Не забывайте, что диод, выполняющий прожиг, нуждается в большем количестве электрической энергии, чемэлементы лазерной указки.

Решить такую дилемму несложно. Достаточно поменять диод из указки на красную лампочку из привода. Разбирайте деталь так же аккуратно, как и CD — ROM, ведь любые повреждения разъёмов и держателей способны полностью вывести из строя лазер. После успешного выполнения поставленной задачи начинайте изготовление корпуса.

Используйте фонарик и аккумуляторные батарейки, которые будут доставлять к лазерному резаку электрическую энергию. С помощью фонарика можно изготовить удобную и компактную деталь, которая не будет занимать слишком много места в мастерской. Важный момент заключается в правильном подборе полярности и удалении защитного стекла.

Усиление самодельной установки

Чтобы усилить мощность и плотность луча, который выполняет роль режущего элемента, необходимо использовать:

  1. 2 «кондера» на 100 пФ и мФ.
  2. Сопротивление на 2−5 Ом.
  3. 3 аккумуляторные батарейки.
  4. Коллиматор.

Собранную установку можно модернизировать для увеличения мощности и более сложной работы с металлом. При усилении конструкции не забудьте позаботиться о том, чтобы электрический ток изначально попадал на конденсаторы, а затем отдавался батарейкам.

Добавляя резисторы можно повысить мощность системы. Чтобы ещё больше увеличить КПД вашего устройства воспользуйтесь коллиматором, который необходимо установить в месте скапливания луча. Приспособление можно купить в любом магазине для электрика за 200−600 рублей.

В дальнейшем сборку выполняют по установленной схеме, только вокруг диода фиксируется проволока из алюминия, что позволит убрать статичность. Также не забудьте измерить силу тока посредством мультиметра. Оба конца подключают на оставшийся диод и измеряют. В зависимости от требований показатели регулируются от 300 мА до 500 мА.

После тщательной калибровки можно начинать эстетическое декорирование резака. В качестве основного декоративного элемента используется старый стальной фонарик, работающий на светодиодах. За счёт компактных размеров и эргономичности изделие с лёгкостью помещается в кармане. Чтобы предотвратить пачканье линзы, не забудьте приобрести чехол.

Готовый рюкзак следует защитить от попадания частиц пыли или влаги. В противном случае он быстро выйдет из строя и станет непригодным для использования.

Чем отличается самодельный вариант от готовых моделей

Ключевое преимущество резаков, которые можно сделать самостоятельно, заключается в доступной стоимости. Ручной или электрический прибор, выполненный в домашних условиях, работает по следующему принципу:

  1. Созданный в лазерном излучателе луч, попадает на металл и вызывает его плавление.
  2. В результате материал испаряется и выходит под силой тока.
  3. За счёт малого диаметра луча удаётся сделать высококачественный срез заготовки.

Глубину врезания определяет мощность комплектующих. Кстати, одним из самых мощных лазеров с непрерывным излучением является углекислотный резчик (co2), который нашёл широкое применение в косметологической отрасли.

Большинство заводских моделей оборудованы высококачественными материалами, позволяющими достичь достаточных показателей углубления. В свою очередь, самодельные модели врезаются только на 1−3 сантиметра.

Такие лазерные установки позволяют создавать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот, а также ограждений. Сегодня распространены следующие виды резаков:

  1. Твердотельные — работают по принципу применения специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Отличаются доступной стоимостью и широким распространением.
  2. Волоконные. Построены на оптоволоконной технологии, что позволяет достичь максимально мощного потока и большой глубины врезания. Представляют собой аналог твердотельных моделей, но из-за своих базовых возможностей и характеристик превосходят их. Правда, стоимость таких моделей довольно высокая.
  3. Газовые. Работа таких устройств построена на применении газа. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. Показатели КПД на 20 процентов выше чем у предыдущих, поэтому области применения тоже гораздо шире. Сегодня такие разработки нашли спрос для резки или сварки полимеров, резины, стекла, бумаги, и даже металла с высокой теплопроводностью.

В бытовых условиях можно без особых затрат изобрести только твердотельную модель, однако, её вполне хватит для выполнения множества работ. Достаточно применить грамотное усиление и соблюдать схему.

Как сделать лазерный резак своими руками

Лазерный резак, позволяющий выполнять раскрой практически любых материалов, обходится довольно дорого. Но вы всегда можете сэкономить деньги и изготовить устройство своими руками. Причем для этого подойдут те приборы, которые реально найти практически в любом доме.

Как сделать лазерный резак своими руками? В этой статье вы найдете пошаговую инструкцию, позволяющую легко изготовить такой прибор, а также перечень всех необходимых материалов и принадлежностей.

Делаем резак из лазерной указки

Первый вариант довольно прост. Для изготовления резака вам потребуются:

  • обычная лазерная указка, которую можно купить в любом магазине или на рынке;
  • фонарик (лучше всего, если он будет работать на аккумуляторных батарейках);
  • записывающий оптический привод (CD /DVD-RW), именно из него мы будем извлекать лазер для резака;
  • набор отверток;
  • паяльник или паяльная станция.

Первым делом нужно разобрать привод и извлечь каретку с лазером. Обращаться с ней необходимо предельно аккуратно, так как малейший удар при падении или давление могут привести к выходу устройства из строя. После этого приступаем к изготовлению резака:

  1. Вынимаем диод красного цвета, который предназначен для прожига дисков.
  2. Предельно аккуратно разбираем указку и заменяем в ней рабочий элемент на подготовленный диод. Благодаря этому мощность устройства значительно увеличится.
  3. Делаем корпус из фонарика – снимаем с него стекло и лампочку или светодиоды.
  4. Вставляем верхнюю часть указки в фонарик и подключаем к диоду провода, идущие из аккумуляторного отсека.
  5. Надежно закрепляем все компоненты.

Такой резак, сделанный своими руками, позволит легко разрезать бумагу или пластик. Однако для обработки металла он не подходит, поэтому предлагаем обратить внимание и на второй вариант.

Мощный лазерный резак

Чтобы изготовить резак по металлу, необходимо подготовить:

  • диод красного цвета из DVD-привода, лазерного принтера или какого-либо оборудования, оснащенного ЧПУ;
  • резистор на 2,5 Ом;
  • конденсаторы на 100 мкФ и 100 пФ;
  • аккумуляторные батареи с фонарика;
  • электрические провода;
  • линза в пластиковом корпусе (она необходима для того, чтобы собирать световые лучи в единый пучок);
  • тонкая стальная проволока для снятия с диода статического напряжения;
  • металлический корпус от фонарика;
  • паяльник.

Для монтажа резака потребуется также подготовить печатную плату, на которую устанавливаются сам диод, конденсаторы и резистор. После этого выполняем сборку инструмента:

  • стекло фонарика заменяем на линзу, которая будет использоваться в качестве коллиматора;
  • наматываем металлическую проволоку на диод и проверяем работоспособность электронной схемы;
  • устанавливаем плату внутрь корпуса;
  • подключаем провода и монтируем аккумуляторные батареи;
  • замеряем силу тока с помощью мультиметра, это позволит правильно установить мощность инструмента.

Такой резак вполне справится с обработкой металла. Мощное лазерное облучение обеспечит его испарение, а линза, применяемая в качестве коллиматора, позволит добиться идеально ровной поверхности реза.

Полезные рекомендации

Выше вы могли убедиться, что изготовить лазерный резак своими руками несложно. Но для этого нужно обязательно следовать таким рекомендациям:

  1. Тщательно проверяйте надежность крепления всех деталей. Особое внимание следует уделить красному диоду, который может просто выйти из строя из-за механического воздействия. Или замкнуть при контакте с металлическим корпусом.
  2. Прежде чем подсоединить аккумуляторы, убедитесь в том, что соблюдена полярность контактов. В противном случае возникает риск короткого замыкания.
  3. Проверяйте направленность лазерного луча. В процессе работы с устройством не подставляйте руки под лазер, чтобы не получить травму.

В бытовых условиях можно собрать только твердотельный резак по металлу. Который к тому же не сможет справиться с обработкой толстых деталей или стальных листов. Для этой цели лучше выбирать уже готовые устройства, относящиеся к следующим разновидностям:

  1. Волоконный резак. В нем применяется оптическое волокно, которое повышает мощность работы и увеличивает глубину проникновения в металлическую поверхность. Обходятся такие устройства довольно дорого, однако они способны обеспечить весьма высокую производительность.
  2. Газовое лазерное оборудование, в котором применяются углекислый газ, азот или гелий. В среде этих веществ устройство демонстрирует максимальную производительность, справляется как с резкой, так и со сваркой любых материалов – стекла, пластика, резины и металлов.

Покупка такого оборудования обойдется недешево, поэтому если вам нужен качественный инструмент для каких-либо бытовых целей и для работы с тонким металлом, вполне можно изготовить его своими руками из подручных средств.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×