Rich--house.ru

Строительный журнал Rich—house.ru
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий (стр. 1 )

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий (стр. 1 )

Твердение железобетонных изделий может происходить в естественных условиях при нормальной температуре и в условиях тепловой обработки (искусственные условия твердения). Тепловая обработка, позволяющая ускорить твердение бетонной смеси, является, непременной операцией при Заводском изготовлении железобетонных изделий.

В настоящее время применяют следующие виды тепловой обработки: а) пропаривание изделий при нормальном давлении при температуре 60—100° С); б) запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 0,9—1,3 МН/м2 (9—13 атм) и температуре 175—191° С; в) контактный обогрев изделий; г) электропрогрев путем пропускания электрического тока через толщу бетона; д) обогрев бетона инфракрасными лучами. Кроме того, исследуется горячее формование, при котором бетонную смесь перед укладкой в форму в течение 8—12 мин разогревают электрическим током или водяным паром до температуры 75— 85° С и выдерживают затем в форме в условиях термоса 4—6 ч.

Для формирования структуры бетона как уже отмечалось, особенно важным являются влажностные условия твердения, поэтому во многих случаях следует отдать предпочтение тепловлажностной обработке железобетонных изделий (пропариванию и запариванию). Тепловую обработку железобетонных изделий проводят до достижения бетоном прочности около 70% проектной, что позволяет транспортировать изделия на строительную площадку и монтировать конструкции из них.

Пропаривание при нормальном давлении производят в камерах периодического или непрерывного действия, оно является наиболее экономичным способом тепловой обработки. Из камер пропаривания периодического действия широкое применение имеют камеры ямного типа. Наиболее целесообразный размер камер в плане, полученный на основании технико-экономических показателей, должен соответствовать размерам двух пропариваемых изделий. Стенки камеры обычно делают бетонными, сверху камеры имеется массивная крышка.

Отформованные изделия, находящиеся в формах или на поддонах, загружают в камеру в несколько рядов по высоте, после чего камеру закрывают крышкой, препятствующей потере тепла и пара. Пар в камеру подается из котельной постоянно в зависимости от установленного режима пропаривания так, что обеспечивает скорость повышения температуры в камере от 20 до 35° С в 1 ч, до максимальной— 85—100° С. При этом изделие прогревается на всю толщину и выдерживается при этой температуре 6—8 ч, после чего постепенно охлаждается. Продолжительность пропаривания зависит от состава бетона и свойства цемента и составляет около 14— 20 ч для пластичных бетонных смесей и 4—8 ч — для жестких.

Применение быстротвердеющих цементов позволяет сократить продолжительность изотермической выдержки (при более низкой температуре прогрева 70—80° С) и уменьшить общее время пропаривания до 8—10 ч. Изделия из легких бетонов вследствие их меньшей теплопроводности требуют более продолжительного времени тепловой обработки. Камера пропаривания непрерывного действия представляет собой туннель, обеспечивающий установленный режим пропаривания для изделий, вкатываемых на вагонетках с одной стороны туннеля и выкатываемых с другой. За время пребывания в камере туннельного типа изделия проходят зону подогрева, изотермического прогрева при максимальной температуре и зону охлаждения. Туннельные камеры применяют главным образом при конвейерном способе производства. Тепловая обработка бетона в камерах пропаривания ускоряет время твердения его по сравнению с твердением в естественных условиях примерно в» 7—8 раз. Запаривание изделий в автоклавах — специальных, герметически закрывающихся аппаратах, состоит в том, что при давлении насыщенного водяного пара 0,9—1,3 МН/м2 (9— 13 атм) вода сохраняется в жидкой фазе даже при температуре 175—191° С. Это создает благоприятные условия ускорения твердения и образования соединений, имеющих свойства цементирующих веществ высокой прочности: Поскольку бетон набирает прочность в автоклаве в первые 4—6 ч прогрева, то в автоклавах с давлением в 1,1—1,3 МН/м2 (11 —13 атм) можно сократить длительность изотермического прогрева до 3—5 ч.

Контактный обогрев изделий осуществляют путем непосредственного соприкосновения изделия с источником тепла или с нагревательными приборами, обогреваемыми стенками формы или основанием стенда (при стендовой технологии) и т. п. В качестве источника тепла используют острый водяной пар, горячую воду, масла и др. Этот способ тепловой обработки применяют при изготовлении тонкостенных изделий в кассетах при достаточной их герметизации. Кроме того, с помощью этих теплоносителей осуществляется обработка некоторых видов изделий в термобассейнах (твердение изделий в горячей воде). После тепловой обработки технология изготовления железобетонных изделий, если не требуется дальнейшая отделка поверхности, заканчивается. Отдел технического контроля проверяет изделия и направляет на склад готовой продукции.

Процесс твердения бетона

Тепловая обработка бетона в большинстве своем заключается в пропаривании его при атмосферном давлении в камерах периодического или непрерывного действия, в обогреваемых формах, под переносными колпаками на стендах, под укрытиями и т. п. при температуре до 100° С.

Наиболее пригодны для пропаривания быстротвердеющие портландцементы без добавок или содержащие до 10% активных минеральных добавок при нормальной густоте цементного теста до 27%, а также быстротвердеющие шлакопортландцементы, содержащие до 30% шлака. По минералогическому составу наиболее пригодны алитовые цементы.

Пуццолановые портландцементы и их разновидности должны применяться для изготовления изделий, к которым предъявляются повышенные требования по водостойкости и солестойкости.

Отпускная прочность бетона устанавливается ГОСТ или ТУ на каждый вид изделий. Прочность бетона после пропаривания определяется не только качеством цемента и режимом пропаривания, но и составом бетона, при существенном влиянии водоцементного отношения (табл. 2).

Назначение режимов пропаривания заключается в установлении оптимальной длительности отдельных его периодов и общего цикла. Свежеотформованные изделия, предназначенные для пропаривания в формах, и особенно распалубливаемые на поддонах, целесоооразно выдерживать до пропаривания не менее 2—3 ч.

При введении в бетон поверхностно-активных веществ, а также применении пластифицированных и гидрофобных цементов сроки предварительного выдерживания должны увеличиваться, и их устанавливают опытным путем.

Температуру греющей среды следует поднимать с учетом состава и консистенции бетонной смеси: чем выше удельный расход цемента и жестче бетонная смесь, тем быстрее поднимается температура, и наоборот.

Таблица 2. Ориентировочная зависимость прочности бетона от В/Ц

Водоцементное отношение в бетоне

Прочность, проц. от 28-суточной

через 4 ч после пропаривания

через 27 суток после пропаривания

Оптимальной температурой изотермического уровня следует считать: при использовании портландцементов и быстротвердеющих портландцементов 80— 85° С, при использовании шлакопортландцементов и пуццолановых портландце

По окончании пропаривания в процессе охлаждения камер и установок или выгрузки изделий перепад температуры поверхности изделий и окружающей среды не должен превышать 40° С. После распалубки изделий, прогретых при 80° С в зимнее время, они до отгрузки потребителю должны быть выдержаны при температуре в цехе 8—10° С: при модуле поверхности до 10 м -1 —40 ч, то же, при 10—20 м -1 — 20 ч, то же, при 20—30 м -1 — 10 ч, при модуле более 30 м -1 — 5 ч.

Контроль режимов тепловой обработки бетона при твердении.

Нормальная работа тепловых установок обеспечивается прежде всего надлежащим состоянием оборудования, поставляющего теплоноситель нужных параметров.

Температурный режим следует контролировать непрерывно с помощью дистанционных регистрирующих или показывающих термометров, которые располагаются в защитных нишах средней части ямных камер не менее трех в каждой зоне тоннельных камер, в тепловых отсеках кассет и термоформ, под колпаками и т. д.

Исправность работы приборов контролируется не реже одного раза в 10 дней ртутным термометром, в сменном журнале оформляется соответствующая запись.

Текущим первичным контрольным документом служат диаграммы самописцев. При отсутствии системы программного регулирования температуры оператор через каждый час делает запись в журнале по каждой установке.

При всех способах контроля в журнале отмечают: время загрузки агрегата, срок предварительного выдерживания, время окончания подачи пара, открытия крышки камеры, выгрузки изделий. В зимнее время не реже одного раза в смену отмечают температуру воздуха в помещении, где производится распалубка изделий.

Твердение железобетонных изделий и способы его ускорения

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, который позволяет получить в короткие сроки изделия с отпускной прочностью, является тепловая обработка.

Величина отпускной прочности бетона в изделиях зависит от времени года и условий работы изделия в конструкции, но во всех случаях должна быть не менее 70% от проектной. В зимних условиях отпускную прочность принимают, как правило, равной 100% проектной прочности.

На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосферном давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.

Экономически целесообразно ускорять твердение бетона, применяя жесткие бетонные смеси, быстроотвердеющие цементы (БТЦ) и химические ускорители твердения. При этом через сутки твердения на воздухе можно получить бетон прочностью до 150—200 кг/см 2 .

В качестве химического ускорителя твердения бетона обычно используют хлористый кальций или другие добавки. Нормы добавок приведены на странице Условия твердения бетона и уход за ним.

Ускорение твердения без тепловлажностной обработки позволяет снизить себестоимость изделий на 3—5%.

Пропариванию предшествует период предварительного выдерживания свежеотформованных изделий при температуре окружающей среды. Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в течение 3—4 и более часов. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в зависимости от времени схватывания цемента не менее 1—2, а из особо жестких смесей — не менее 2—4 ч.

Изделия из бетона на шлако- и пуццолановом портландцементах пропаривают без предварительного выдерживания.

Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры, изотермического прогрева и остывания.

Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с учетом массивности прогреваемых элементов. Скорость подъема температуры не должна превышать для крупноразмерных тонкостенных изделий (например, многопустотных плит перекрытий, ферм) 25, для более массивных элементов — 20° С в час; для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35° С в час.

Оптимальная температура прогрева изделий может быть принята в пределах 70—90° С в зависимости от вида цемента. Отклонения от оптимальной температуры не должны превышать ±5°С.

Изотермический прогрев осуществляют при относительной влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотермического прогрева предварительно намечают по специальным графикам, составленным для бетонов на различных цементах, и уточняют опытным путем.

В качестве примера показаны графики для определения ориентировочной продолжительности изотермического прогрева изделий из малоподвижных смесей с осадкой конуса — 1 — 3 см, приготовленных на различных цементах.

Графики зависимости между длительностью изотермического прогрева, температурой и относительной прочностью для бетонов на различных цементах
а — на портландцементе, б — на шлакопортландцменте, в — на пуццолановом портландцементе

Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлористого кальция, составляет примерно 16, из жестких бетонных смесей — 12 ч; без добавок хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.

После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных смесей охлаждают со скоростью не более 30—35, из жестких смесей— не более 40°С в час.

В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне производят различными способами:
для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или водой, пропускаемым через проложенные в нем трубы или через специальные полости;
для массивных изделий — пропаривают изделия острым паром под брезентовыми укрытиями или колпаками, а также в камерах;
подогревают пол стенда или матрицы и одновременно пропаривают изделие.

В зимних условиях тепловую обработку изделий производят комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают сверху.

Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев брезента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду металлическими накладками. Колпаки для покрытия отформованных на стенде изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев теса с прокладкой между ними толя. По контуру опирания колпака устраивают гидравлический или песчаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обеспечивающую прилегание колпака к стенду.

Читать еще:  Почему бетон является самым популярным строительным материалом?

Для тепловой обработки изделий обычно применяют напольные и ямные пропарочные камеры.

Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стенки камер делают из бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной конструкции лоткового сечения. В камерах формуют и затем пропаривают тяжелые длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.

Ямные камеры располагают обычно ниже уровня пола. Стены 4 камеры делают бетонными или кирпичными. Формы и размеры камер устанавливают с учетом номенклатуры вы пускаемых изделий и требуемой производительности полигона. Чаще всего камеры объединяют в блоки, состоящие из 4—8 камер, что уменьшает охлаждение стен. Загружают изделия в камеры и разгружают кранами.

Ямная камера
1 — цементный пол с железнением, 2 — железобетонная плита, 3 — бетонная или железобетонная подготовка, 4 — стена из монолитного бетона, 5 — крышка, 6 — сборная железобетонная плита, 7 — каналы для подачи пара и отвода конденсата

Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с металлическим каркасом и хорошей тепло- и пароизоляцией по контуру и по поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения подачи пара.

Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м 3 изделия.

Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режима подогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с повышенной герметичностью конструкции проф. Л. А. Семенова. Перфорированные трубы 2 и 10 для подачи пара расположены в верхней и нижней частях камеры. Обратная выходная труба 8 расположена у пола. Из нее паровоздушная смесь по трубе 6 через клапан 3 выпускается в атмосферу.

Конструкция полуавтоматической пропарочной камеры
1 — труба для подачи пара в камеру, 2 — верхние перфорированные трубы, 3—клапан, 4 — крышка колодца, 5 — металлическая решетка, .6 — труба для выпуска паровоздушной смеси, 7 —колодец, 8 — обратная выходная труба, 9 — поддонное пространство, 10 — нижняя перфорированная труба

В этой камере пропаривают при температуре 100° С и при 100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и высокой температуре выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м 3 изделий не более 150—250 кг.

После тепловлажностной обработки изделия распалубливают. Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и клиньев, подъема накладных скоб и других закрепляющих приспособлений. После этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону) торцевые и боковые стенки формы при помощи рычагов. Изделия с поддона формы снимают краном или каким-либо другим подъемным механизмом.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

§ 58. Способы и средства тепловой обработки бетонных изделий

При изготовлении сборного железобетона применяют различные виды тепловой и тепловлажностиой обработки бетонных и железобетонных изделий: пропаривание в камерах при нормальном атмосферном давлении пара или паровоздушной смеси при температуре 60..100° С; нагрев бетона в формах при контактной передаче теплоты бетону через поверхности формы; нагрев бетона индукционными токами в электромагнитном поле; предварительный электро- и пароразогрев перед укладкой с последующей тепловой обработкой, инфракрасный прогрев конструкций, солнечные лучи.

Для повышения производительности предприятий ЖБИ стремятся ускорить цикл набора прочности бетона. Для этого используют не только рациональные режимы тепловлажностной обработки, но и применяют бетонные смеси на быстротвердеющих и высокомарочных цементах. Так, некоторые виды цементов позволяют получать 70% прочности бетона после 3. 4 ч тепловой обработки изделий. Однако для массового производства таких цементов еще недостаточно.

Оптимальное сочетание различных технологических приемов и прогрессивных средств ускоренного твердения позволяет довести цикл тепловой обработки до 5. 8 ч.

Для большинства конструкций процесс тепловой обработки продолжают до получения бетоном не менее 70% проектной прочности, которая позволяет освободить конструкцию от опалубки, воспринять бетону усилия от напрягаемой арматуры; без его разрушения, транспортировать изделия, не опасаясь, что в них появятся трещины, монтировать изделия на строительной площадке.

Для некоторых видов конструкций (например, блоки фундаментов, перегородки и плиты перекрытий) тепловая обработка ведется до достижения бетоном распалубочной прочности 25. 30%, т. е. прочности, при которой можно производить распалубливание изделия без нарушения структуры бетона. Дальнейший набор прочности до 70% осуществляется при положительной температуре твердения. В этом случае необходимо иметь производственные площадки для дозревания конструкций.

Наибольшее распространение на полигонах и заводах ЖБИ получило пропаривание конструкций. При остывании конструкций скорость понижения температуры не должна превышать 25. 30° С/ч.

Цикл тепловой обработки изделий состоит из трех стадий: подъема температуры, изотермического выдерживания при постоянной температуре и охлаждения изделий. Перед тепловой обработкой бетон выдерживают 2. 4 ч, чтобы он получил некоторую начальную прочность.

Чтобы исключить предварительное выдерживание, применяют ускорители схватывания, используют бетонные смеси с низким В/Ц или смеси повышенной жесткости, проводят тепловую обработку с плавным и длительным подъемом температуры. Следует помнить, что быстрая скорость подъема температуры и остывания конструкций может привести к образованию трещин, что вызвано возникновением внутренних напряжений за счет температурного перепада. Это следует учитывать особенно при прогреве изделий сложного профиля или с большим количеством выступов.

Подъем температуры среды в камере со скоростью более 60° С/ч не допускается. С увеличением крупности изделий, что равноценно снижению модуля поверхности, уменьшают скорость подъема температуры. Для изделий толщиной до 10 см скорость подъема температуры не должна превышать 30° С/ч, толщиной до 25 см — 25° С/ч и толщиной более 25 см — 15. 20° С/ч.

При тепловой обработке неопалубленных изделий (с немедленной распалубкой) независимо от толщины изделий скорость подъема температуры в первый час принимают 10. 15, во второй — 15. 20, в третий — 25. 35° С/ч.

Тепловую обработку изделий из легких бетонов ведут в одну стадию. Причем период изотермического прогрева несколько увеличивается, так как теплопроводность таких бетонов ниже, чем тяжелых.

Ямная камера паропрогрева (рис. 167) представляет собой напольную или заглубленную в землю герметичную камеру, куда помещают изделия в формах таким образом, чтобы была достигнута наибольшая равномерность тепловой обработки во всем объеме камеры. Между изделием и нижней поверхностью камеры должен быть просвет не менее 150 мм. Нельзя устанавливать формы вплотную друг к другу.

Рис. 167. Ямная камера паропрогрева:
1 — ограждение камеры, 2 — паровая гребенка с паровыпускными соплами, 3 — гидрозатвор, 4 — крышка камеры с теплоизоляцией, 5 — затвор — конденсатор для избыточной паровоздушной смеси, 6 — воздуховод, 7 — вентиляционный клапан

Конструкции стен, пола и крышки камеры должны быть герметичными и теплоизолированными. Для стока конденсата пол камеры устраивают с наклоном. Камеры оборудуют пароразводящим коллектором для циркуляции пара, вентиляционными отверстиями, воздуховодами, гидрозатворами, различными клапанами, манометрами и датчиками температуры.

Удельный расход пара 200. 400 кг/м 3 бетона.

При изготовлении изделий по стендовой технологии пар подают по трубам, проложенным в заглубленных и утепленных каналах, в паровые отсеки (рубашку) бортов формы. Расход пара 400. 1000 кг/м 3 .

На ряде заводов ЖБИ используют вертикальные камеры непрерывного действия (рис. 168), в верхней зоне которых, где температура выше, осуществляется изотермический прогрев, а в нижней зоне — прогрев при подъеме температуры и охлаждение изделий.

Рис. 168. Поперечный разрез камеры вертикального типа:
1 — передаточная тележка, 2 — формы с изделиями, 3 — рольганг, 4 — направляющие колонки, 5 — стол гидроподъемника, 6 — плунжерный цилиндр, 7 — траншеи для стока конденсата, 8 — отсекатель, 9 — перфорированный паропровод

Камеры оснащают системой автоматического регулирования, что позволяет устойчиво соблюдать теплотехнический режим прогрева. Для опускания в камеры элементов сборного железобетона в формах используют передаточную тележку 1, роликовый конвейер З, гидроподъемник 5 с плунжерным цилиндром 6.

Наиболее прогрессивной является энергосберегающая технология тепловой обработки бетона: индукционный прогрев, тепловая обработка с использованием инфракрасных лучей, использование солнечной энергии. В республиках Средней Азии, Казахстана и Закавказья для тепловой обработки изделий на полигонах используют гелиоустановки со светопрозрачным теплоизолирующим покрытием на основе полиэтиленовых и полихлорви-ниловых пленок. Установки просты в изготовлении и позволяют резко экономить энергию.

Руководство по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Руководство предназначено для заводов и полигонов, изготовляющих бетонные и железобетонные изделия массового производства из бетонных смесей на плотных и пористых заполнителях на основе портландцементного клинкера, где в целях ускорения твердения бетона применяется тепловлажностная обработка изделий при температурах до 100 градусов Цельсия. Тепловая обработка может осуществляться в пропарочных камерах периодического и непрерывного действия, под переносными колпаками на стендах и других установках или в специальных термоформах, термопакетах, кассетах, обеспечивающих получение заданных условий твердения.

  • Заменяет Требования к составу и правилам оформления представляемых на государственную экспертизу материалов по подсчету запасов питьевых, технических и минеральных подземных вод Стройиздат, 1969

Оглавление

1. Назначение и область применения

2. Прочность бетона при тепловой обработке. Общие положения

3. Отпускная прочность бетона. Назначение величины и сроков ее достижения

4. Цементы для тепловлажностной обработки изделий

5. Тепловлажностная обработка изделий из тяжелых бетонов

А. Пропаривание изделий в камерах

Б. Тепловлажностная обработка изделий в кассетах

В. Тепловлажностная обработка изделий в термоформах

Г. Особенности тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками (ускорителями твердения и пластификаторами)

Д. Особенности тепловлажностной обработки бетонов, к которым предъявляются требования по морозостойкости

Е. Особенности тепловлажностной обработки предварительно напряженных изделий и конструкций

6. Особенности тепловлажностной обработки изделий из легких бетонов на пористых заполнителях

7. Контроль за производством и качеством бетона

Дата введения01.02.2020
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.02.2020

Этот документ находится в:

  • Раздел Строительство
    • Раздел Справочные документы
      • Раздел Директивные письма, положения, рекомендации и др.
  • Раздел Экология
    • Раздел 91 СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СТРОИТЕЛЬСТВО
      • Раздел 91.080 Конструкции зданий
        • Раздел 91.080.40 Бетонные конструкции

Организации:

УтвержденНИИЖБ Госстроя СССР
ИзданСтройиздат1974 г.
РазработанВНИИЖелезобетона МПСМ СССР
РазработанНИИЖБ Госстроя СССР
  • ГОСТ 10180-90Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. Заменен на ГОСТ 10180-2012.
  • ГОСТ 17624-87Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности. Заменен на ГОСТ 17624-2012.
  • СНиП I-В.2-69Вяжущие материалы неорганические и добавки для бетонов и растворов
  • ГОСТ 13015-2003Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения. Заменен на ГОСТ 13015-2012.
  • ГОСТ 18105-2010Бетоны. Правила контроля и оценки прочности. Заменен на ГОСТ 18105-2018.
  • Показать все

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

  • Сканы страниц документа
  • Текст документа

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОБЩЕСОЮЗНЫЙ СТАНДАРТ

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на углеродистую мартеновскую листовую, широкополосную (универсальную); фасонную и сортовую сталь, применяемую для изготовления мостовых конструкций.

К ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1. Сталь должна изготовляться следующих двух марок;

М16С — предназначенной для сварных мостовых конструю

Ст. 3 мост. — предназначенной для клепаных мостовых конструкций.

Читать еще:  Марка бетона М100 — характеристики и применение раствора

2. Сталь должна выплавляться в мартеновских печах.

В готовом прокате из спокойной стали должна быть удалена усадочная раковина, что гарантируется заводом-изгото-Ьнтелем.

3. По химическому составу и механическим свойствам при Испытании на растяжение в состоянии поставки сталь должна роответетвовать нормам табл. 1.

Т а б л и ц а 1

Химический состав в %%

Внесен Министерством металлургической промышленности

Утвержден Управлением по стандартизации 30/IX 1953 г.

Срок введения 1/1 1954 г.

Предел прочности кг/мм*

Относительное удлинение в %%

для длинного образца S 10

для короткого образца

сортовой и фасонной стали

и широкополосной стали

сортовой и фасонной стали

листовой и широкополосной -стали

4. Сталь марки М16С должна дополнительно раскисляться присадкой в ковш алюминия. По согласованию с министерством-потребителем допускается применение и других специальных раскислителей.

5. Величина относительного сужения площади поперечного сечения является факультативной и должна указываться в сертификате.

6. Сталь марки Ст. 3 мост, с согласия потребителя может поставляться кипящей.

7. При контрольном химическом анализе стали марки Ст. 3 мост, допускаются следующие отклонения от норм табл. 1:

8. В стали марки М16С содержание хрома, никеля и меди не должно превышать 0,3% (каждого элемента).

Примечание. Анализ на хром, никель и медь на заводе-изго-товителе может не производиться, но последний должен гарантировать, что их содержание не превышает указанной нормы.

9. Нормы относительного удлинения, указанные в табл. 1, распространяются на листовую и широкополосную сталь шириной от 8 до 20 мм и на сортовую и фасонную сталь толщиной от 8 до 40 мм. Для стали толщиной менее 8 мм допускается понижение относительного удлинения на 1% (абсолютный) на каждый миллиметр уменьшения толщины. Для листовой и широкополосной стали толщиной более 20 мм, а также для сортовой и фасонной стали толщиной более 40 мм допускается понижение относительного удлинения на 0,25% (абсолютных) на каждый миллиметр увеличения толщины, но не более чем на 2% для листов и полос толщиной до 32 мм и не более чем на 3% для листов и полос более 32 мм и для сортовой и фасонной стали.

10. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, в стали марки Ст. 3 мост, предел прочности должен быть не более 52 кг/мм 2 .

11. Сталь испытывается на загиб в холодном состоянии на 180° при толщине до 25 мм до соприкосновения сторон, при большей толщине — вокруг оправки диаметром, равным толщине стали. На образцах в местах сгиба не должно быть трещин, надрывов и расслоений.

12. В стали марки Ст. 3 мост, определяется ударная вязкость при нормальной температуре и при температуре минус 20°С. В стали марки М16С определяется ударная вязкость при температуре минус 20°С и при нормальной температуре после старения заготовки для образцов по методу, указанному в п. 28 настоящего стандарта. Значения ударной вязкости при указанных испытаниях должны соответствовать нормам табл. 2.

Ударная вязкость кгм(см % ^ не менее

Профиль проката и расположение образцов

Температура минус 20°С

Листовая и широкополосная:

а) на продольных образцах

б) на поперечных образцах

Сортовая и фасонная на продольных образцах

13. Структура стали в изломе должна быть однородной и мелкозернистой. В изломе не должно быть видимых невооруженным глазом дефектов структуры стали: усадочной рыхлости, трещин, пузырей и засоров. В одном изломе у листов толщиной до 25 мм не должно быть волосовин и расслоений длиной более 10 мм при суммарной их длине более 20 мм. Для листов толщиной более 25 мм в изломе допускаются отдельные волосовины длиной не более 15 мм.

14. В стали марки М16С определяется величина действительного зерна по ГОСТ 5639-51 у поверхности и в середине (по толщине) проката. Величина зерна указывается в сертификате, но не служит браковочным признаком.

15. По форме, размерам и допускаемым отклонениям сталь должна удовлетворять стандартам на сортамент соответствующего вида проката.

16. Листы должны быть ровно обрезаны со всех сторон. Обрезка может производиться секаторнои огневой резкой.

Листы должны быть правлены. Допускаемая коробоватость по длине и ширине листа не должна превышать 15 мм на 1 пог. м.

17. На поверхности листов и полос не допускаются пузыри, плены, раковины, трещины и засоры.

На кромках листов и полос не должно быть расслоений.

18. На поверхности листов и полос допускаются: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, незначительная шероховатость от опавшей окалины, риски, отпечатки надавов и сетка от валков, не выводящие лист и полосу за пределы допускаемых отклонений, установленных ГОСТ 5681-51 и ГОСТ 82-51.

19. Дефекты на поверхности листов и полос должны быть удалены путем пологой зачистки наждачным кругом или зубилом. Глубина зачистки не должна выводить размеры листов и полос за пределы допускаемых отклонений.

20. У листов толщиной от 4 до 10 мм вкл., прокатанных на станах непрерывной прокатки и поставляемых с необрезной (катаной) кромкой, глубина надрывов кромок и другие дефекты не должны превышать половины допускаемого отклонения по ширине листа и не должны выводить лист за пределы номинальной ширины, указанной в заказе.

21. На поверхности штанг фасонной и сортовой стали не должно быть трещин, закатов, плен, пузырей и засоров. Допускаются отдельные мелкие волосовины, раковины, вмятины и рябизна, не превышающие по глубине половины до-

пуска (полусуммы отклонений) и не выводящие размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

На штангах стали не допускаются концевые заусенцы размером более 6 мм. По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

22. Дефекты на поверхности штанг фасонной и сортовой стали должны быть удалены посредством пологой вырубки или зачистки. Поперечная вырубка не допускается.

Глубина вырубки или зачистки не должна выводить размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

23. Заварка или заделка дефектов на поверхности и кромках листов, полос и штанг не допускаются.

II. ОТБОР ПРОБ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

24. Отбор проб для определения химического состава производится согласно ГОСТ 380-50.

Химический анализ производится по ГОСТ 2331-43 и ГОСТ 2604-44. При содержании в стали марки М16С в пла-вочном анализе углерода 0,18% и выше, а также при содержании в стали марок М16С и Ст. 3 мост, серы или фосфора 0,04% и выше завод-изготовитель обязан произвести контрольный химический анализ указанных элементов в готовом прокате. Результаты контрольного анализа по содержанию этих элементов должны соответствовать требованиям табл. 1 настоящего стандарта.

25. Отбор образцов для определения механических свойств стали производится согласно ГОСТ 380-50 и ГОСТ 1497-42.

26. Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497—42.

27. Определение ударной вязкости производится по ГОСТ 1524—42.

Определение ударной вязкости производится для листов, полос, сортового и фасонного проката, если из проката возможно вырезать стандартный образец. Для образцов из стали толщиной 10—12 мм допускается сохранение черноты на поверхности образца. Из фасонного проката с толщиной стенки 10 мм и менее допускается вырезать образцы на ударную вязкость в любом месте профиля.

28. Ударная вязкость после искусственного старения определяется после предварительного растяжения заготовки на 10% расчетной длины и последующего отпуска при 250°С в течение одного часа. Испытание производится для проката толщиной не менее 12 мм.

29. Испытание на загиб в холодном состоянии производится но ОСТ 1683.

При испытании на загиб листов и полос толщиной более 25 мм образцы вырезают толщиной 20 мм и шириной не менее 30 мм; при вырезке на образце должна сохраниться черновая поверхность листа или полосы, располагаемая с наружной стороны при загибе.

30. Для определения структуры металла в изломе образец, равный по размерам образцу для 1 испытания на загиб в холодном состоянии, ломается под копром. Предварительно на Уз ширины образца делается надрез.

Образец вырезается рядом и параллельно с прочими образцами.

РЕЖИМЫ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ БЕТОНА

Цикл тепловой обработки бетона состоит из сле­дующих трех периодов: подъема температуры, прогрева в тече­ние определенного времени при максимальной температуре (изо­термический период) и охлаждения изделий до температуры окружающей среды. Эти периоды не имеют строго установлен­ной продолжительности, она изменяется в зависимости от соста­ва цемента и бетона, а также от требуемой прочности изделий.

Тепловой обработке может предшествовать период выдержи­вания свежеотформованных изделий при температуре окружаю­щей среды, что способствует повышению прочности бетона после прогрева. Преждевременное повышение температуры твердею­щего бетона сопровождается быстрым уплотнением оболочки новообразований вокруг зерен цемента, что приводит к замедле­нию химической реакции между цементом и водой.

Предварительное выдерживание изделий в течение 4—6 часов дает существенный эффект для бетонов на портландцементах при необходимости быстрого подъема темпе­ратуры прогрева. Предварительное выдерживание особенно це­лесообразно при добавлении в бетон СаС12, это позволяет сокра­тить сроки прогрева. Для бетонов на шлако — и пуццолановых портландцементах, особенно при возможности медленного подъ­ема температуры, предварительное выдерживание изделий мало эффективно.

* Влияние технологических факторов на эффективность тепловой обра­ботки бетона рассматривается в курсе «Технология бетона».

В заводских условиях предварительное выдерживание све — жеотформованных изделий связано с увеличением производст­венной площади, необходимостью увеличения, числа форм и по­тому обычно не применяется. Только некоторая часть изделий практически выдерживается в связи с накапливанием партии изделий для совместной тепловой обработки в камерах.

Во многих случаях возможно предварительное выдержива­ние бетонной смеси перед укладкой, что, по данным проф. С. А. Миронова, так же эффективно, как и выдерживание из­делий.

Подъем температуры бетона следует осуществ­лять с определенной скоростью, зависящей от ряда факторов: жесткости бетонной смеси, продолжительности предварительно­го выдерживания изделий, типа формы и др.

На основании многочисленных исследований скорость подъе­ма температуры бетонов с жесткостью 30 Сек и более рекомен­дуется принимать (град/ч):

Для изделий толщиной до 10 См . То же, до 25 См.

Для крупных изделий

Скорость подъема температуры оказывает основное влияние на величину остаточного расширения бетона, с целью его умень­шения рекомендуется ступенчатый режим подъема температуры. Сущность ступенчатого режима заключается в довольно быст­ром (0,5—1 Ч) подъеме температуры до 40—50°, выдерживании при этой температуре в течение 1,5—2,5 Ч ив дальнейшем ин­тенсивном подъеме температуры (0,5—1 Ч) до максимально при­нятой температуры прогрева.

Изотермический прогрев бетона характеризуется принятой максимальной температурой среды и продолжитель­ностью прогрева, которые зависят от вида цемента, жесткости бетонной смеси и необходимой прочности бетона после тепловой обработки.

В период изотермического прогрева, т. е. при поддержании заданной максимальной температуры среды, происходит даль­нейший нагрев внутренних слоев изделий вследствие экзотерми­ческой реакции твердения цемента, что приводит к повышению температуры бетона на 7—15° выше температуры среды. Наибо­лее интенсивное тепловыделение происходит в первые 3—4 часа прогрева, затем начинается понижение температуры бетона до выравнивания ее с температурой среды. Остывание бетона про­исходит медленнее, чем среды, особенно в массивных изделиях.

Многообразие факторов, влия. ющих на интенсивность тверде­ния бетона, затрудняет установление надежной математической зависимости прочности бетона от режима тепловой обработки. Поэтому при предварительных расчетах пользуются графиками
нарастания прочности бетона, составленными на основании мно­гочисленных опытов (рис. 59).

При прогреве бетона жесткостью более 100 Сек получение 70% проектной прочности достигается в зависимости от темпе­ратуры изотермического прогрева в течение 3—6 Ч.

Оптимальная продолжи­тельность изотермического прогрева при температуре 100° составляет 4 Ч, так как затем происходит паде­ние прочности. При прогре­ве шлакопортландцементов и пуццолановых портланд — цементов особенно целесо­образно применение высо­ких температур 95—100°.

При прогреве в среде с бо­лее низкой температурой можно получить прочность бетона выше, но это требует значительного увеличения продолжительности про­грева.

Формирование структу­ры бетона в период тепло­вой обработки в значитель­ной степени зависит от ре­жима и условий ее осуще­ствления. Бетон при прогре­ве приобретает остаточное расширение, которое может привести к значительному снижению прочности изде­лий. Снижению остаточного расширения способствуют предварительное выдержи­вание изделий до прогрева и медленный подъем темпе­ратуры. Прогрев железобе­тонных изделий в металли­ческих формах создает луч­шие условия для структу-

Читать еще:  Мелкозернистый бетон: предназначение и особенности использования

Рообразования бетона, так как форма в процессе прогрева пре­пятствует свободному расширению бетона, способствуя получе­нию более плотной структуры его.

По данным проф. С. А. Миронова, влияние металлической
«формы и укрытия поверхности бетона при его прогреве характе­ризуется следующими цифрами, показывающими нарастание прочности бетона после прогрева (кг/см2):

Тепловая обработка железобетонных изделий

На заводах ЖБИ нашли широкое распространение следующие виды тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий: пропаривание в камерах периодического или непрерывного действия при нормальном атмосферном давлении и температуре 60-100 °С; запаривание в автоклавах при температуре насыщенного водяного пара 175-190°С и давлении 0,9-1,3 МПа; нагрев в закрытых формах с контактной передачей тепла бетону от различных теплоносителей через ограждающие поверхности форм; электропрогрев бетона; прогрев в электромагнитном поле, а также с использованием солнечной энергии.

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий является одним из наиболее длительных и ответственных процессов в технологии их производства. Сущность ее состоит в том, что при повышении температуры до 80 — 100 °С скорость реакции гидратации вяжущих веществ увеличивается.

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий проводится до достижения распалубочной, отпускной, а для предварительно напряженных изделий передаточной прочности.

Под распалубочной прочностью подразумевается необходимая прочность бетона, по достижению которой возможны выемка изделия из формы без повреждений и безопасное транспортирование к месту хранения.

Отпускная прочность бетона согласно ГОСТ 13015.0 должна быть не менее: для изделий из тяжелых бетонов всех классов и легких бетонов класса В7.5 и выше — 70%; для легких бетонов класса ниже В7.5 — 80%; для бетонов автоклавной обработки — 100% проектной прочности. В холодное время года отпускная прочность бетона назначается равной его проектной прочности.

Для предварительно напряженных изделий достигают передаточной прочности бетона, которая необходима к моменту передачи на него усилий предварительного натяжения.

Так как железобетонные изделия разнообразны по своим размерам, составу, свойствам, способам формования, требованиям к виду и качеству поверхности, применяются различные установки тепловой обработки. Эти установки отличаются по принципу действия — периодические и непрерывные.

К установкам периодического действия относятся ямные камеры, автоклавы, кассетные установки и кассетные формы. К установкам непрерывного действия относятся туннельные, щелевые, вертикальные камеры, камеры прокатных станов.

В качестве теплоносителя широкое распространение получили пар и паровоздушная смесь, а также подогретый и увлажненный воздух.

При применении в качестве источника теплоты электроэнергии нагрев изделия осуществляют при непосредственном прохождении электрического тока через бетон или при помощи различных нагревателей и излучателей.

Процесс тепловой обработки с использованием пара низкого давления состоит из четырех периодов: выдержки изделий, подъема температуры, выдержке при максимальной температуре и остывании до температуры окружающей среды.

На заводах ЖБИ широко применяется тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий в ямных пропарочных камерах, в горизонтальных и вертикальных камерах непрерывного действия.

Ямные камеры периодического действия — полностью или частично заглублены в пол или напольные. Основными элементами являются стенки, пол с канализацией для стока, крышки с гидравлическим затвором и система паропроводов с запорной и регулировочной арматурой для подачи пара в камеру.

Более совершенный тип ямной камеры, представлен на рис. 6.1, отличающийся тем, что в ней имеется внизу, так называемая, обратная труба для отвода паровоздушной смеси или избытка насыщенного пара, а также тем, что кроме нижней разводки пара в ней предусмотрена верхняя разводка. Это позволяет производить пропарку не только в паровоздушной среде, но и в среде насыщенного пара без примеси воздуха.

Тепловая обработка железобетонных изделий

Наиболее распространенным способом ускорения твердения изделий является тепловлажностная обработка. Сущность ее заключается в том, что с повышением температуры среды до 80. 100°С скорость гидротации цемента значительно увеличивается, т.е. процесс твердения ускоряется, и изделие в более короткие сроки, чем при обычной температуре, приобретает механическую прочность, допускающую транспортирование и монтаж.

Наиболее широко используют установки периодического и непрерывного действия — ямные и туннельные камеры, автоклавы, камеры с обогревом в поле индукционного действия. Существуют установки, работающие при атмосферном давлении и выше атмосферного, обогреваемые паром и электроэнергией.

Режим тепловлажностной обработки определяют температурой, влажностью и давлением, поступающим на изделие в течение определенного времени и обуславливающим оптимальную скорость процесса. Весь цикл тепловлажностной обработки делят на три периода: подогрев до наибольшей температуры; выдержка при этой температуре (изотермическая выдержка) и охлаждение до температуры окружающей среды.

В качестве теплоносителя широко используют пар, паровую смесь, реже подогретый и увлажненный воздух.

На заводах железобетонных изделий используют следующие виды тепловлажностной обработки бетона: пропаривание при нормальном давлении и температуре 70-100°С, контактный обогрев при 100°С, запаривание в автоклавах при 174-190°С и давлении 0,8-1,2 МПа (изб.), электропрогрев и др. Наиболее распространено пропаривание изделий при нормальном давлении.

Пропаривают изделия в камерах непрерывного или периодического действия. Камера непрерывного действия представляет собой туннель, в который с одной стороны на вагонетках непрерывно поступают сформованные изделия, а с другой стороны выходят изделия с уже затвердевшим бетоном. В процессе движения по камере изделия проходят зоны подогрева, изотермического прогрева и охлаждения, В каждой зоне поддерживается требуемый температурновлажностный режим. При этом за 8-14 ч бетон изделий приобретает прочность, равную примерно 70% марочной.

Чаще всего устраивают камеры периодического действия ям- ного типа — ямы с кирпичными или бетонными стенами. Сверху каждую камеру закрывают съемной крышкой, снабженной водяным затвором, препятствующим потере пара.

Сформованные изделия, находящиеся в формах или на поддонах, загружают в камеру при помощи крана в несколько рядов по высоте. Камеру закрывают крышкой и через трубы с отверстиями в нее подают пар. Температура в камере постоянно повышается до максимальной, а изделия прогреваются на всю толщину. Затем дают экзотермическую выдержку, после которой изделия постепенно охлаждают, Продолжительность пропаривания изделия в этом случае 12-16 ч.

В пропарочных полуавтоматических камерах ямного типа конструкции проф. Л. А. Семенова предусмотрена двухсторонняя подача пара. Сначала пар в течение 2-3 ч подают в камеру через нижние трубы, что обеспечивает предварительный прогрев изделий до 80-90°С. Затем пар начинают вдувать только через верхние трубы. Образовавшаяся ранее паровоздушная смесь отжимается вниз и удаляется из камеры через отводную трубу, а вся камера заполняется чистым паром с температурой 100°С. Изделия в среде чистого пара по всей высоте камеры нагреваются быстрее и равномернее. В данном случае продолжительность пропаривания сокращается до 8-10 ч.

При контактном обогреве изделия твердеют за счет теплоты, получаемой от нагреваемых поверхностей форм, например от стенок паровых отсеков кассет. Тонкостенные железобетонные изделия при контактном обогреве, не соприкасаясь с паром, быстро нагреваются до 100°С.

При запаривании изделие помещают в автоклав, представляющий собой стальной цилиндр диаметром 2—3,6м, длиной до 21 м со съемными крышками с обоих торцов. Внутри автоклава по всей его длине уложен узкоколейный путь, по которому продвигаются вагонетки с изделиями.

В автоклаве создают давление насыщенного пара 0,8-1,2 МПа (изб.), при этом температура запариваемых изделий повышается до 174-190°С. При запаривании в течение 8-10 ч получают изделия с высокой прочностью и долговечностью. Автоклавной обработке подвергают изделия, изготовленные на смешанном известково-песчаном и известково-шлаковом вяжущем, а также изделия, при изготовлении которых до 50% портландцемента было заменено молотым кварцевым песком. Широко используют также автоклавную обработку при производстве изделий из ячеистых бетонов. Среди других методов ускорения твердения бетона изделий следует назвать электропрогрев, прогрев инфракрасными лучами и др.

При использовании электроэнергии изделие нагревают путем непосредственного прохождения электрического тока через бетон (арматуру) или косвенным способом с помощью разного рода излучателей. Автоматизация тепловой обработки позволяет сократить ее продолжительность, уменьшить расход пара, увеличить пропускную способность установок, улучшить качество изделий и повысить культуру производства. Система автоматизации режимов тепловлажностной обработки с использованием электронных программных регуляторов температуры позволяет производить в установках контроль температуры, автоматическое ведение процесса тепловлажностной обработки по заданной программе, автоматическую вентиляцию камер.

9. Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий

9.1. Расчетные режимы тепловой обработки изделий (подъем температуры + изотермическое выдерживание + остывание) для достижения отпускной прочности бетонов на портландцементах после 12 часового последующего выдерживания приведены в табл.18-23.

9.1.1. При применении шлакопортландцементов в бетонах классов до В 30 длительность изотермического выдерживания следует увеличивать по сравнению с величинами, приведенными в табл.18-23 на 1,5 ч.

9.1.2. Период предварительного выдерживания в табл.18-20 не указан и принимается дополнительно для стендового производства 1 ч, а в стационарных силовых формах и для агрегатно-поточного и конвейерного производств — 0,5 ч. При тепловой обработке с механическим пригрузом в малонапорных и индукционных камерах, в кассетных установках с применением продуктов сгорания природного газа и при применении разогретых бетонных смесей и при формовании большепролетных предварительно-напряженных конструкций типа панелей-оболочек предварительное выдерживание не предусматривается.

9.1.3. Продолжительность отдельных этапов тепловой обработки при соответствующем обосновании может быть изменена в пределах общей длительности тепловой обработки, приведенной в табл.18-23.

9.1.4. При применении химических добавок — ускорителей твердения цикл тепловой обработки сокращается на 1 ч за счет времени изотермического выдерживания, в том числе для предварительно-напряженных конструкций стендового производства. Для конструкций, изготавливаемых в силовых формах, должны применяться пластифицирующие добавки при режимах тепловой обработки по табл.18 и 19.

9.1.5. При тепловой обработке изделий в малонапорных пропарочных камерах с избыточным давлением до 0,03 МПа, а также под механическим пригрузом, длительность тепловой обработки сокращается за счет времени подъема температуры для изделий толщиной до 300 мм на 1,5 ч — более 300 мм на 1 ч.

9.1.6. При применении предварительно разогретых до температуры 55+5 °C бетонных смесей суммарное время подъема температуры и изотермической выдержки сокращается на 2 ч для бетонов классов до В 25 и на 1 ч для бетонов классов В 30.

9.1.7. При изготовлении предварительно-напряженных конструкций предусматривать отпуск натяжения арматуры на горячий бетон и время остывания не более 0,5 ч. Для конструкций, изготавливаемых в силовых формах, время подъема температуры сокращается на 2,5 ч, а время остывания — на 1,5 ч при сохранении продолжительности тепловой обработки по табл.18 и 19 (кроме стендового производства конструкций из тяжелого бетона).

9.1.8. В зимнее время при отрицательных температурах воздуха на полигонах расчетные режимы тепловой обработки увеличиваются на 2 ч за счет периода подъема и остывания (по 1 ч для каждой стадии), а для предварительно-напряженных изделий, за счет периода изотермического выдерживания.

9.1.9. Тепловая обработка в продуктах сгорания природного газа производится по режимам табл.18, 19, 20: изделий из легких бетонов классов до В 7,5 — без доувлажнения среды, изделий из тяжелых и легких бетонов классов В 10 и выше — с увлажнением на стадии изотермического выдерживания (оптимальная относительная влажность среды 80-100%).

9.1.10. Режимы тепловой обработки трехслойных изделий из тяжелого бетона класса В 15 и выше, легкого бетона класса В 7,5 и выше назначаются соответственно по табл.18, 19, 20 без учета толщины утеплителя при температуре изотермической выдержки не более 85°С.

9.2. Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона с изотермической выдержкой при температуре 80-85° при 1,5-2 оборотах тепловых агрегатов в сутки приведены в табл.18, а при суточном обороте в табл.19.

#G0Проектные классы бетона

Режимы тепловой обработки в ч при толщине бетона в изделиях, мм

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×